水泥成分种类生产过程详细介绍
水泥生产步骤
水泥生产步骤
水泥是建筑工业中不可或缺的原材料，其生产过程包括了多个步骤。
以下将详细介绍水泥的生产过程。
1. 原料准备
水泥生产的原料主要包括石灰石、粘土、铁矿石和煤炭等。
在水泥生产线上，这些原材料首先被送入破碎机进行粉碎，然后通过输送带运送到储料仓中。
2. 原料预处理
在储料仓中，原材料需要进行预处理。
这包括了混合、调节、干燥和研磨等步骤。
其中，混合和调节是为了确保原材料成分的稳定性和均匀性，干燥则是为了降低原材料的含水量，研磨则是为了提高原材料的反应性。
3. 烧结
经过预处理的原材料被送入旋转窑中进行烧结。
旋转窑内温度高达1400℃左右，原材料在其中发生化学反应，形成熟料。
熟料是一种灰白色的颗粒状物质，其化学成分包括了熟料矿物相和熟料玻璃相。
4. 磨粉
熟料经过冷却后，被送入磨粉机中进行磨粉。
磨粉机内有钢球和磨盘，它们协同作用将熟料磨成细粉，细度一般在300-400目之间。
这些细粉被送入储粉仓中，等待被使用。
5. 包装和运输
磨粉后的水泥被送入包装机进行包装，一般袋装和散装是两种包装方式。
袋装水泥一般以50kg为一袋，散装水泥则被装入大型的运输车辆中进行运输。
以上便是水泥生产的主要步骤。
需要注意的是，水泥生产是一项高耗能、高污染的行业，因此需要采取相应的环保措施，减少对环境的影响。
同时，提高水泥生产的技术水平，也是实现节能减排的关键。
水泥制造工艺(3篇)
一、引言水泥是建筑材料中不可或缺的一种，广泛应用于建筑、道路、桥梁等领域。
水泥制造工艺是水泥生产过程中的核心技术，对水泥的质量和性能有着重要影响。
本文将从水泥制造工艺的原料准备、配料、烧制、粉磨等方面进行详细介绍。
二、原料准备1.石灰石：石灰石是水泥制造的主要原料，其化学成分主要为碳酸钙（CaCO3）。
石灰石经过高温煅烧后，生成氧化钙（CaO），是水泥熟料的主要成分。
2.粘土：粘土是水泥制造的重要原料之一，其主要成分是硅酸盐。
粘土与石灰石混合后，经过高温煅烧，生成硅酸钙（C2S）和铝酸钙（C3A）等熟料成分。
3.铁矿石：铁矿石是水泥制造过程中用来调节熟料成分的原料，其主要成分是氧化铁（Fe2O3）。
铁矿石的加入可以提高水泥的强度和耐久性。
4.石膏：石膏是水泥制造过程中用来调节水泥凝结速度的原料，其主要成分是硫酸钙（CaSO4·2H2O）。
石膏的加入可以使水泥凝结速度适中，有利于施工。
三、配料水泥制造过程中，原料的配比对水泥的质量和性能至关重要。
配料过程主要包括以下步骤：1.原料称量：根据水泥配方要求，准确称量石灰石、粘土、铁矿石和石膏等原料。
2.混合均匀：将称量好的原料进行充分混合，确保各原料均匀分布。
3.配料计算：根据水泥配方要求，计算各原料的配比，确保水泥熟料成分的稳定性。
四、烧制水泥烧制是水泥制造工艺中的关键环节，主要包括以下步骤：1.原料输送：将配料好的原料送入窑内，进行高温煅烧。
2.煅烧过程：在高温（约1450℃-1600℃）条件下，石灰石和粘土等原料发生化学反应，生成水泥熟料。
3.熟料冷却：将煅烧好的熟料进行冷却，使其温度降至室温。
水泥粉磨是将熟料磨成细粉的过程，主要包括以下步骤：1.熟料输送：将冷却后的熟料送入磨机。
2.粉磨过程：在磨机内，通过研磨体对熟料进行研磨，使其成为细粉。
3.成品检验：对粉磨后的水泥进行检验，确保其质量符合国家标准。
六、包装水泥制造完成后，需要进行包装，以便储存和运输。
水泥的生产过程及应用
水泥的生产过程及应用水泥是建筑行业中常用的材料之一，广泛应用于房屋建筑、道路、桥梁以及其他基础设施的建设中。
本文将介绍水泥的生产过程及其应用领域。
一、水泥的生产过程1. 原料的准备水泥的主要原料包括石灰石和粘土。
首先，需要将这两种原料进行破碎和混合，以确保原料的均匀性和可操作性。
破碎后的原料被送入研磨机进行进一步的细磨。
2. 熟料的制备细磨后的原料被送入旋转窑中进行煅烧。
窑中通过高温煅烧使原料中的石灰石和粘土发生化学反应，生成烧成熟料。
3. 混合材的添加为了提高水泥的性能，常常会在熟料中添加适量的混合材，如矿渣、粉煤灰等。
混合材的加入可以改善水泥的耐久性、强度和工艺性。
4. 磨磨粉将煅烧后的熟料送入水泥磨进行细磨，使其达到所需粒度。
细磨后的水泥被装入袋子或储存在散装仓中，准备出厂。
二、水泥的应用领域1. 建筑施工水泥是建筑施工中必不可少的材料之一。
它广泛用于混凝土、砖砌体、砂浆等的制作。
水泥的硬化能力可以为建筑物提供强度和稳定性，保证建筑物能够承受重压和外力的作用。
2. 道路和桥梁建设水泥也被广泛应用于道路和桥梁的建设中。
道路和桥梁需要承受车辆和行人的重压，水泥的强度和耐久性能够满足这些要求。
此外，水泥的耐水性能也使得道路和桥梁在不同的气候条件下都能保持良好的使用状态。
3. 基础设施建设随着城市化进程的加快，基础设施的建设需求也持续增长。
水泥作为一种主要的建筑材料，被广泛应用于电力设施、水利设施、交通设施等方面。
它的高强度、耐久性和可塑性，为基础设施的建设提供了可靠的保障。
4. 环保领域水泥也在环保领域发挥着重要作用。
例如，水泥可以用于污水处理和垃圾处理等环保设施的建设。
此外，水泥还能被用于生产低碳混凝土，从而减少温室气体的排放。
总结：水泥的生产过程经历了原料准备、熟料制备、混合材添加和石磨等环节。
水泥在建筑施工、道路和桥梁建设、基础设施建设以及环保领域都有广泛的应用。
它的特点包括高强度、耐久性好以及环保等。
水泥的制作过程
水泥的制作过程
水泥是建筑工程中常用的建筑材料，它主要由石灰石、粘土等材料经过研磨、混合、煅烧等一系列工艺制成。
在生产过程中，水泥需要经历多个步骤才能最终成品，下面将详细介绍水泥的制作过程。
1. 原材料的选取
水泥的主要原料包括石灰石、粘土、煤矸石等。
这些原料需要经过严格挑选，确保质量符合生产要求。
其中石灰石和粘土是水泥的主要成分，而煤矸石则是用作燃料的辅助原料。
2. 研磨混合
原料经过挑选后，需要进行研磨和混合的工序。
石灰石和粘土等原料先是经过破碎机破碎，然后通过研磨机进行细磨，最后将各种原料按一定比例混合均匀。
3. 煅烧
混合好的原料进入回转窑内进行煅烧。
回转窑是水泥生产的关键设备，原料在高温下经过煅烧，逐渐变成熟料。
煅烧过程中，原料在回转窑内不断旋转，使得石灰石和粘土等原料充分反应，形成水泥熟料。
4. 磨矿
煅烧后的熟料需要进一步磨矿成水泥粉。
熟料经过水泥磨矿机进行磨矿，将其研磨成细度适中的水泥粉，以便后续的使用。
5. 包装
磨矿好的水泥粉需要进行包装，以便运输和销售。
水泥通常被装在纸袋或编织袋中，然后进行包装封口，标注生产日期、规格等信息。
通过以上几个步骤，水泥的制作过程就完成了。
水泥作为建筑材料，在建筑工程中有着重要的作用，它可以用于混凝土、砂浆等建筑材料的制作，广泛应用于房屋建设、道路修建等领域。
水泥的制作过程虽然复杂，但是通过科学的工艺和技术手段，可以高效地生产出优质的水泥产品，为建筑工程提供坚实的保障。
水泥工艺生产流程
水泥工艺生产流程水泥是一种重要的建筑材料，广泛应用于建筑、水利、交通等领域。
它的生产过程主要包括原料准备、熟料制备、水泥磨制、包装等环节。
下面将详细介绍水泥的工艺生产流程。
1.原料准备：水泥的主要原料包括石灰石、粘土、矿渣、石膏等，其中石灰石和粘土是主要原料。
首先，需要对原料进行采矿和运输。
然后，对原料进行粉碎和混合。
石灰石和粘土按照一定比例混合并进入破碎机进行粉碎，得到原料粉。
粉碎后的原料需要经过篦板分选，将合格的原料送入配料仓。
2.熟料制备：熟料是水泥生产中的重要中间产品，是水泥的基础材料。
熟料的制备主要通过烧结石灰石和粘土的混合物。
首先，将石灰石和粘土经过混合进入回转窑中。
回转窑是一种采用直接或间接加热方式对原料进行热处理的设备。
在回转窑内，原料经过预热、分解、烧结等过程，在高温下发生一系列化学反应，形成熟料。
熟料经过冷却后进入熟料仓。
3.水泥磨制：经过熟料制备得到的熟料并不能直接应用于工程建设中，还需要进行磨制得到水泥。
水泥磨是水泥生产中的关键环节。
首先，将熟料从熟料仓中取出，经过破碎机粉碎成粉末。
然后，将熟料粉末与适量的石膏和一些辅助材料（如矿渣、煤灰等）混合，进入水泥磨机进行粉磨。
水泥磨机是一种专门用于水泥磨制的设备，通过机械力和磨擦力对熟料进行细碎，使其细度适应工程建设的需要。
磨制后的水泥粉末经过空气分级机进行分级，得到合格的水泥粉。
4.包装：最后，将生产好的水泥包装起来，以便运输和销售。
水泥包装主要使用袋装、散装和液体包装。
袋装水泥是将水泥装入特制的袋中，每袋一般为50kg。
散装水泥是将水泥直接装入货车或集装箱中，以散装形式运输。
液体包装主要是将水泥以液体形式装入罐车或槽车中。
除了以上的主要工艺环节外，水泥生产过程中还需要进行能源控制、环保治理等一系列的工作，以保证生产过程的高效、环保和安全。
总结起来，水泥的工艺生产流程主要包括原料准备、熟料制备、水泥磨制和包装等环节。
每个环节都有其独特的工艺和设备，需要严格控制各项参数以保证产品质量。
水泥生产工艺流程介绍
水泥生产工艺流程介绍水泥是现代工业发展中不可或缺的重要建筑材料，广泛应用于房屋、道路、桥梁等基础设施的建设中。
水泥的生产过程包括矿石选矿、原料预处理、熟料烧成、水泥磨矿和包装出厂等阶段。
本文将详细介绍水泥的生产工艺流程。
1.矿石选矿水泥的主要原材料是石灰石和粘土。
在矿山中，需要对原材料进行挖掘、破碎和筛分，以获得所需的颗粒大小。
挖掘完成后，通过运输设备将原材料转移到预处理车间。
2.原料预处理原材料预处理包括石灰石和粘土的混合和破碎。
在混合设备中，石灰石和粘土按照工艺要求的比例进行混合，形成石灰石粉和粘土混合料。
然后，在破碎设备中，通过颚式破碎机对混合料进行细碎，以便更好地进行下一步的处理。
3.熟料烧成熟料烧成是水泥生产过程中的核心环节。
经过预处理的原料进一步煅烧，在回转窑中进行热处理。
回转窑是一个长而倾斜的金属筒体，内部被加热器和燃烧炉分为多个温度区域。
在回转窑中，原料从窑头部进入并沿着筒体的倾斜方向逐渐下移，同时受到加热器和燃烧器的加热。
在高温下，原料发生化学反应，形成熟料。
4.水泥磨矿熟料经过烧成后，需要进一步磨矿，使其细度满足水泥生产的要求。
磨矿过程中采用的设备是水泥磨，主要由滚筒和滚筒内的磨球组成。
当熟料进入水泥磨筒时，由于筒体的旋转和磨球的碰撞和摩擦作用，熟料被细碎成水泥粉末。
水泥磨的生产效率和质量对最终的水泥品质有着重要影响。
5.包装出厂经过磨矿后，水泥需要包装并送往市场销售。
在包装设备中，水泥袋装置会将水泥粉末装入塑料袋中，并通过缝纫机封口。
然后，水泥袋经过输送设备，如输送带或机械臂，将其搬运至仓库中。
最后，水泥袋可以被随后的物流运输到各个销售点，以满足建筑工地或个人的需求。
总结：水泥的生产工艺流程包括矿石选矿、原料预处理、熟料烧成、水泥磨矿和包装出厂等五个主要阶段。
通过对石灰石和粘土的挖掘和预处理，形成石灰石粉和粘土混合料。
熟料烧成是将原料煅烧成熟料的核心环节，而水泥磨矿则将熟料细碎成水泥粉末。
水泥生产工艺流程
水泥生产工艺流程水泥是建筑材料中的重要组成部分，广泛应用于房屋建筑、道路铺设和基础设施建设等领域。
水泥的生产工艺流程经过多年的发展和改进，已经变得非常成熟和高效。
本文将介绍水泥的生产工艺流程，包括原材料准备、熟料生产、水泥磨矿和成品水泥包装等环节。
1. 原材料准备。
水泥的主要原料包括石灰石、粘土、铁矿石和煤矸石。
这些原料首先需要经过破碎、混合和研磨等处理，以便于后续的生产过程。
其中，石灰石和粘土是水泥的主要成分，铁矿石和煤矸石则用于熟料的生产。
2. 熟料生产。
熟料是水泥的主要成分，是由石灰石和粘土在高温下烧成的物质。
熟料生产过程包括原料的预热、煤粉的燃烧和熟料的冷却等环节。
首先，原料混合后送入旋窑或立窑进行预热，然后再送入回转窑或立窑进行煅烧，最后将熟料冷却后送入熟料仓储备。
3. 水泥磨矿。
熟料经过磨矿机研磨成为水泥磨料，然后与适量的石膏一起送入水泥磨进行混合研磨，最终得到成品水泥。
水泥磨矿的过程中需要控制磨机的转速、磨球的大小和磨料的粒度，以确保水泥的品质和性能。
4. 成品水泥包装。
成品水泥经过包装机包装成为散装水泥或袋装水泥，然后通过输送带或货车运输到仓库或工地。
散装水泥通常用于大型工程项目，袋装水泥则适用于小型建筑施工。
总的来说，水泥的生产工艺流程包括原材料准备、熟料生产、水泥磨矿和成品水泥包装等环节。
这些环节相互配合，共同完成水泥的生产过程。
随着科技的不断进步，水泥生产工艺也在不断改进和完善，以适应市场需求和环境保护的要求。
希望通过本文的介绍，读者对水泥生产工艺流程有更深入的了解。
简述水泥的生产过程
简述水泥的生产过程
一、水泥的概述
水泥是一种灰色粉末，是建筑材料中不可缺少的一种。
它主要由石灰
石和粘土等原材料经过破碎、混合、烧制等工艺制成。
水泥具有硬化
时间短、强度高、耐久性好等特点，广泛应用于建筑工程中。
二、原材料的准备
1. 石灰石和粘土的采集：水泥生产的原材料主要包括石灰石和粘土。
这些原材料需要从地下或山区进行采集。
2. 原材料的处理：采集回来的原材料需要经过粉碎和混合等处理，以
达到后续生产需要。
三、生产流程
1. 破碎：将采集回来的原材料经过初步处理后，使用颚式破碎机将其
进一步粉碎。
2. 磨细：将初步粉碎后的原材料送入球磨机中进行细磨，以达到所需
的颗粒度。
3. 混合：将细磨后的原材料送入混合机中进行混合，以达到所需比例。
4. 煅烧：将混合好的原材料送入旋转窑中进行煅烧。
在高温下，原材
料中的化学物质会发生反应，形成水泥熟料。
5. 磨制：将水泥熟料送入水泥磨中进行细磨，以达到所需的颗粒度和
质量要求。
6. 包装：经过细磨后的水泥被装入袋子或散装车辆中，以供使用。
四、环保措施
水泥生产过程中会产生大量的废气和废渣等污染物，对环境造成一定影响。
为了减少这些污染物的排放，企业需要采取一系列环保措施。
例如，在旋转窑末端设置除尘设备来减少废气排放；使用新型节能设备来降低能耗等。
五、总结
水泥是建筑工程中不可缺少的一种材料，其生产过程需要经过多个步骤。
在实际生产过程中，企业需要注意环保问题，并采取相应措施减少对环境造成的影响。
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按组成分类：
如：硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥等
常用水泥／硅酸盐水泥（以硅酸盐水泥熟料为主要组分） 特种水泥（以非硅酸盐类水泥熟料为主要组分）
如：高铝水泥、硫铝酸盐水泥等
组分材料：
(1)硅酸盐水泥熟料：适当成分的生料烧至部分熔融， 所得以硅酸钙为主要成分的产物 (2)石膏：天然石膏或工业副产石膏（工业生产中以 硫酸钙为主要成分的副产品），掺量2～５％ (3)活性混合材：具有火山灰性或潜在水硬性的混合 材料，如粒化高炉矿渣、粉煤灰等 (4)非活性混合材：活性指标不符合标准要求的潜在 水硬性或火山灰性混合材料以及砂岩和石灰石 (5)窑灰：从水泥回转窑窑尾废气中收集下的粉尘 (6)助磨剂：在水泥粉磨时起助磨作用而不损害水泥 性能的一种外加剂，加入量<1%
粉煤灰 燃煤发电厂电收尘器收集的细灰 主要化学成分：SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO 物相组成：玻璃体60~85%；结晶化合物 10~30%；未燃尽碳约5%。
类别 低钙粉煤灰 高钙粉煤灰 CaO含量 <10% 15~30% 来源 无烟煤燃烧所得副产品 活性 较低
褐煤和次烟煤燃烧所得的副产品 较高
粒化高炉矿渣粉的活性指数（A）=R/R0×100% 粒化高炉矿渣粉级别（28d的A）：S105，S95，S75
火山灰质混合材 凡天然的及人工的以氧化硅、氧化铝为主要 成分的矿物质原料，磨成细粉加水后并不硬化， 但与石灰混合后再加水拌和，则不但能在空气中 硬化，而且能在水中继续硬化者称为火山灰质混 合材。 天然：火山灰、火山凝灰岩、浮石、硅藻土、硅藻 石、蛋白石等 人工：烧粘土、活性硅质渣、粉煤灰、烧页岩等。
第六章 水 泥
内
容
水泥的定义和分类 水泥的生产 水泥的基本组成 水泥的水化硬化 水泥的品质要求 常用水泥的基本特征与用途 特种水泥的组成与主要性能
一、水泥的定义和分类
定义：凡细磨成粉末状，加入适量水后成为塑性浆
体，既能在空气中硬化，又能在水中硬化，并能将 砂、石等散粒或纤维材料牢固地胶结在一起的水硬 性胶凝材料，统称为水泥。 硅酸盐水泥定义：以硅酸盐水泥熟料、适量石 膏磨细制成的水硬性胶凝材料。
~95% ~5%
主要氧化物含量波动范围： CaO 62~67%； SiO2 Al2O3 4~7%； Fe2O3
20~24%； 2.5~6.0%。
矿物组成 经高温煅烧后，两种或两种以上的氧化物反应 生成多种矿物集合体，结晶细小（30~60μm）。 四种主要矿物： 硅酸盐矿物， 75% 硅酸三钙 3CaO· SiO2，可简写为C3S； 硅酸二钙 2CaO· SiO2，可简写为C2S； 溶剂矿物， 铝酸三钙 3CaO· Al2O3，可简写为C3A； 22% 铁相固溶体4CaO· Al2O3· Fe2O3作为代表式，可 简写为C4AF。 另外，还含有少量的游离氧化钙（f-CaO）、方 镁石（结晶氧化镁）、含碱矿物以及玻璃体等。
常用水泥品种
水泥品种 水泥 代号 水泥组成
熟料
硅酸盐水 泥熟料 95~98%
石膏
适量（控制 SO3<3.5%）
混合材
不掺任何混合材
Ⅰ型硅酸盐水泥 P.Ⅰ
Ⅱ型硅酸盐水泥 P. Ⅱ
硅酸盐水 泥熟料 90~97%
硅酸盐水 泥熟料 80~92%
适量（控制 SO3<3.5%）
适量（控制 SO3<3.5%）
掺加不超过水泥质量5%的石 灰石或粒化高炉矿渣混合材
(2)碳酸盐分解
碳酸钙与碳酸镁在煅烧过程中分解放出二氧化碳 ～590℃，MgCO3≒MgO+CO2-1047~1214J/g ～890℃，CaCO3≒CaO+CO2-1645J/g
(3)固相反应
~800℃，CaO· Al2O3（CA）、CaO· Fe2O3（CF）与 2CaO· SiO2（C2S）开始形成。 800~900℃，开始形成12CaO· 7Al2O3（C12A7）。 900~1100℃，2CaO· Al2O3SiO2（C2AS）形成后又分 解。开始形成3CaO· Al2O3（C3A）和 4CaO· Al2O3· Fe2O3（C4AF）。所有碳酸钙均分解， 游离氧化钙达最高值。 1100~1200℃，大量形成C3A和C4AF，C2S含量达最 大值。
水泥窑系统中发生的化学反应
3CaO SiO2 2CaO SiO2 3CaO Al2O3 4CaO Al2O3 Fe2O3
石灰石 CaO CO2
粘土 SiO 2 Al 2O3
Fe2O3 H 2O
水泥窑系统中发生的物理化学反应过程
(1)干燥与脱水
～100℃，脱去物料中的自由水和粘土矿物的层间水 ～400～600 ℃，脱去粘土矿物的配位水
水化硅酸钙
水化铝酸钙
五、水泥的品质要求
凝结时间——工程施工 初凝：水泥加水拌和开始至标准稠度净浆开始失 去可塑性所经历的时间。>45min 终凝：浆体完全失去可塑性并开始产生强度所经 历的时间。 硅酸盐水泥<6.5h 其他品种水泥<10h（2008年实施GB175-2007） 测定：维卡仪 影响因素：水泥品种、水灰比、环境温度
非活性混合材 与水泥成分不起化学作用或化学作用很小的 称为非活性混合材。 磨细石英砂、石灰石、慢冷矿渣等 作用：提高水泥产量，减少水化热，降低水泥标 号。
（3）石膏
天然石膏或工业副产石膏（CaSO4，CaSO4· 2H2O） 作用：调节凝结时间，提高早期强度，降低干缩变 形，改善耐久性、抗渗性等性能，对混合材起活性激发 作用。 最佳掺量：C3A含量，混合材 以水泥中SO3含量作为石膏掺量的控制指标 过少，不能合适地调节水泥正常凝结时间 过多，可能导致水泥体积安定性不良
粉煤灰20~40%
掺两种或两种以上混合材料，总 掺量按质量百分比计为15~50%， 允许用<8%的窑灰代替部分混合 材料，掺矿渣时，混合材掺量不 得与矿渣水泥重复
二、水泥的生产
原材料：
（１）石灰石质原料（主要成份为碳酸钙，提供氧 化钙），如石灰岩、泥灰岩、白垩、贝壳等 （２）粘土质原料（提供氧化硅和氧化铝及部分氧 化铁），如黄土、粘土、页岩、泥岩、粉砂岩及 河泥等 （３）少量校正原料（铁质校正原料和硅质校正原 料，提供氧化铁和氧化硅），铁质校正原料如低 品位铁矿石、炼铁厂尾矿以及硫酸厂工业废渣硫 酸渣（硫铁矿渣）等；硅质校正原料如砂岩、河 砂、粉砂岩等。
水化热 水泥水化放出的热称为水泥的水化热。
硅酸盐水泥的水化放热曲线
水泥的水化放热量大部分在3~7d内放 出，以后逐渐减少 大体积混凝土，冬季混凝土施工 水泥水化放热量与水泥细度、混合材 种类和数量有关 中热硅酸盐水泥和低热硅酸盐水泥， 适用于水化热较低的大坝和大体积混凝土 工程。
水泥化学品质指标 （1）不溶物：熟料中未参与矿物形成反应的粘土和 结晶SiO2 ，是煅烧不均匀，化学反应不完全的标 志。。 （2）烧矢量：反映熟料的烧成质量，混合材掺量是 否适当以及水泥风化的情况。 （3）氧化镁：以方镁石晶体存在的MgO导致水泥长 期安定性不良。 （4）SO3：造成水泥体积安定性不良，通过控制石 膏掺量控制。 （5）碱含量（Na2O+0.658K2O）：与活性骨料发生 碱骨料反应，导致混凝土不均匀膨胀破坏。
熟料矿物的基本特性
矿物 含量 水化 速度 较快 较慢
耐化 早 后 凝结 水化热 学侵 干 蚀性 缩 期 期 时间 高 高 正常
低 高 缓慢
强度
C3S
C2S
50%
20%
中
小
中
良
中
小
C3A
7~15%
迅速
高 低 很快
大
小
差
优
大
小
C4AF 10~18%
<C3A 低 低 正常 后期慢
矿物组成的计算 鲍格（Bogue）法： C3S=4.07C-7.60S-6.72A-1.43F-2.86SO3； C2S=8.60S+5.07A+1.07F+2.15SO3-3.07C =2.87S-0.754C3S； C3A=2.65A-1.69F； C4AF=3.04F； CaSO4=1.70SO3 式中C——CaO；S——SiO2；A——Al2O3；F—— Fe2O3 百分含量。
体积安定性 体积安定性不良是指已硬化水泥石产 生不均匀的体积变化现象。
引起体积安定性不良的原因： （1）f-CaO过量 CaO+H2O=Ca(OH)2 （2）f-MgO过量 MgO+H2O=Mg(OH)2 （3）石膏掺量过多 石膏+C-A-H AFt
细度
影响水泥安定性、需水量、凝结时间 及强度 国标： 硅酸盐水泥比表面积>300m2/kg 透气式比表面积仪 其他水泥80μm标准筛上筛余量<10% 筛析法
强度——水泥质量
确定水泥强度等级； 设计混凝土和砂浆配合比的强度依据 胶砂（水泥1+中国ISO标准砂3+水0.5） 棱柱体试件（40mm×40mm×160mm）
20±1℃湿气 24h
脱模
20±1℃水中 预定龄期（3d、28d）
测定抗压强度和抗折强度
水泥强度等级按照28d抗压强度值划分 （2008年实施GB175-2007） 硅酸盐水泥：42.5、42.5R、52.5、 52.5R、62.5、62.5R六个等级 普通水泥：42.5、42.5R、52.5、52.5R 四个等级 矿渣硅酸盐水泥、火山灰水泥、粉煤 灰水泥、复合水泥： 32.5、32.5R 、42.5、 42.5R、52.5、52.5R六个等级
（2）混合材
活性混合材 混合材磨细后与石灰和石膏拌合，加水后既 能在水中又能在空气中硬化的称为活性混合材。 粒化高炉矿渣：炼铁高炉的熔融矿渣经水淬急冷形 成，物相组成大部分为玻璃体，具有较高的化学 潜能，在激发剂的作用下具有水硬性。 化学成分：CaO、Al2O3、SiO2 >90% MgO、MnO、Fe2O3、CaS、FeS、TiO2等 质量系数=（CaO+MgO+Al2O3）/（SiO2+MnO） 活性矿渣质量系数>1.2，非活性矿渣质量系数<1.2