工装模具异常评审单
VDA6.4 生产设备工装夹模具行业 过程审核检查表清单 P1~P7
评分说明：
1 ．判定标准：完全符合要求 10 分，绝大部分符合要求 8 分，部分符合要求，有少量偏差 6 分，少部分符合要求，偏差严重 4 分，完全不符合
要求 0 分
2 ． Ee=所有有关的提问所得分数总和/ 所有有关的提问可能得到的分数总和，注“绝大部分”为约3/4 以上的证明有效且无特别风险, 不适用的用
要求 0 分
2 ． Ee=所有有关的提问所得分数总和/ 所有有关的提问可能得到的分数总和，注“绝大部分”为约3/4 以上的证明有效且无特别风险, 不适用的用
nb 表示
过程
过程要素
考虑要点
审核发现
评分
过程参数/检验特性原则上都要注明公差，生产文件和检
验文件必须位于生产工位/检验工位，如有偏差必须将所
采取的措施记录存档，相关说明例如：
nb 表示
过程
过程要素
考虑要点
审核发现
评分
P1产品开发的策划
⁻图纸、标准、规范、产品建议书
-物流运输方案
-技术供货条件、检验规范
-质量协议、目标协议
1.1
是否已具有顾客对产品的要 求？
-重要的产品特性/过程特性 -订货文件(包括零件清单和进度表)
-法规/规定
-用后处置计划,环保要求
-资质证明
-顾客对项目管理的特殊要求
要求 0 分
2 ． Ee=所有有关的提问所得分数总和/ 所有有关的提问可能得到的分数总和，注“绝大部分”为约3/4 以上的证明有效且无特别风险, 不适用的用
nb 表示
过程
过程要素
考虑要点
审核发现
评分
—顾客要求
工装模具检测验收规范
工装、模具检测验收规范1.目的：确保本公司工装含检具、模具制造后符合设计要求及生产产品符合图纸要求.2.适用范围：适用于本公司生产所需工装、模具的检测、验收.3．工作流程：自制工装、模具检测：无论新制、复制工装、模具,设计人员在图纸审批完毕后,下发图纸至制造单位注明需检测的零件图纸或组装图纸同时下发一份图纸必须检测的零件图和组装图至质量部；质量部根据图纸制定检验方法,在工装、模具制造完成前完成；制造单位在工装、模具零件或组装件制造完成后填写报检单通知质量部,由质量部指定检测人员对工装、模具进行全尺寸检测,根据工装、模具复杂程度,在1至3个工作日内完成；质量部将检测结果填写在工装、模具检测报告上,一式三份,质量部保存一份,同时下发技术部及制造单位各一份；不合格零件由制造单位不计工时进行返修或返工,经检测合格后的工装、模具方可进行试制验收.外协工装、模具检测：,由外协单位自己进行检测,签订合同时在外协加工合同上注明工装、模具验收前,必须由外协单位提供设计图纸及工装、模具检测报告各一份；外协单位提供的工装、模具检测报告在符合其设计图纸的前提下方可进行工装、模具的验收.工装、模具的验收：验收标准：A、工装、模具生产的产品符合工艺图纸；B、方便操作,装、卸零件方便；C、不存在任何操作危险隐患.自制工装、模具的验收：制造单位通知设计人员,由设计人员组织技术部、质量部、工装、模具使用单位负责人进行试制验收；验收不合格,在确定责任后由制造单位进行返修或返工；外协工装、模具的验收：采购部通知技术部,由技术部组织外协单位、质量部、工装、模具使用单位相关人员进行验收；验收不合格由外协单位免费进行返修或返工；工装、模具验收合格后,验收人员在工装、模具验收单上签字确认,技术部保留原件,复印一份至制造单位或外协单位,工装、模具验收单必须做为工时计算或付外协制造费用的依据.责任区分参照模具制造、维修量化管理规定编制：审批：。
工装模具日常点检记录
月
4 各定位基点，是否磨损 5 防，放错功能检查 6 导柱、滑块、润×
已修好ⓧ
非故障停机 空白
1、模具是否能保证产品的尺寸精度要求，暂通过对产品首件检验，以及生产过程中的自检、巡检、完工检等检验手段进行确定！如有发现产品不良，在排除因模 具因素造成不良之前，所用模具不得再投入生产。 2、本记录由操作工填写，班组长、工装管理员监督；发现异常现像应速与班组长或工装管理员联系。 3、不同产品以及不同夹具名称的夹具点检不能填写在同一张点检记录上。
工装模具日常点检记录
年
班组名称： 模具名称： 模具编号： 日期 NO 项目 1 1 2 3 确定工装模具是否与过 程控制卡要求相符 外观（脏、损伤、配件 缺失） 工装各部位紧固螺栓是 否松动 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 操作工： 班组长：
VDA6.4 生产设备工装夹模具行业 过程审核检查表清单 P1~P7
nb 表示
过程
过程要素
考虑要点
审核发现
评分
P1产品开发的策划
⁻图纸、标准、规范、产品建议书
-物流运输方案
-技术供货条件、检验规范
-质量协议、目标协议
1.1
是否已具有顾客对产品的要 求？
-重要的产品特性/过程特性 -订货文件(包括零件清单和进度表)
-法规/规定
-用后处置计划,环保要求
-资质证明
-顾客对项目管理的特殊要求
评分说明：
1 ．判定标准：完全符合要求 10 分，绝大部分符合要求 8 分，部分符合要求，有少量偏差 6 分，少部分符合要求，偏差严重 4 分，完全不符合
要求 0 分
2 ． Ee=所有有关的提问所得分数总和/ 所有有关的提问可能得到的分数总和，注“绝大部分”为约3/4 以上的证明有效且无特别风险, 不适用的用
-环境承受能力
-进度表/时间框架
-成本框架
⁻项目领导，项目策划小组/职责
-具有素质的人员
是否已计划/已具备项目开展所 -通讯方式
1.6
需的人员与技术的必要条
-在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）
件？
-模具/设备
-试验/检验/试验室装备
-CAD，CAM，CAE
P2产品开发的实施
VDA6.4 生产设备/工装夹模具行业 过程审核检查表清单
VDA6.4 生产设备/工装夹模具行业 过程审核检查表清单
评分说明：
1 ．判定标准：完全符合要求 10 分，绝大部分符合要求 8 分，部分符合要求，有少量偏差 6 分，少部分符合要求，偏差严重 4 分，完全不符合
要求 0 分
2 ． Ee=所有有关的提问所得分数总和/ 所有有关的提问可能得到的分数总和，注“绝大部分”为约3/4 以上的证明有效且无特别风险, 不适用的用
模具设计检查表(冲压)
18.成型（拉深、成形、弯曲、翻边、整形）
A.压边圈设计的合理性（包括拉深筋等）
B.拉深模、成形模排气系统是否适合
C.气垫顶杆的行程长度是否符合要求
D.到位标记或限位装置确保产品压制到位
19.冲裁（落料、冲孔、切边）
A.模具整体、分段修边周界及间隙设计的合理性
11.冲压力是否计算，压力中心位置在设计图纸中是否标注提示
12.上下模具定位及导向的可靠性
13.定位的可靠性；定位基准与产品基准一致性；前道工序的制件，在下道模具中定位的可靠性
14.U型槽、模柄、顶杆位置及孔径等安装尺寸应与选用机床一致
15.模具顶出和卸料装置、易损件和工作部分的合理性与可靠性
16.斜锲和吊锲结构的尺寸是否符合要求
冲压模具设计审核表
DIEDESIGNREVIEW
零件号:
总成号:
工程更改号:
零件名称:
零件图纸或ＧＤ＆Ｔ图纸号:
零件图纸更改级别:
年型/车型:
零件数模版本号:
模具编号/图纸张数:
零件供应商:
产品工程师(新亚通) :
模具工程师(新亚通):
电话:
电话:
DUNS / Z编号:
模具工程师(供应商):
电话:
模具设计公司:
B.工作部分镶块设计的合理性
C.废料系
E:.刃口有效工作长度是否足够
20.模具的部件必须具有安全措施，特别是进料、出料，模具的安装及搬运装置
21.是否规定的对模具部件标识，如：上下模及重量、工序号、标牌、涂色、顶杆位置等
审核及改进意见:（如审核及改进意见此栏写不开，附表于后）审核栏评价结果：此项目不适用打/合格打√不合格打×
异常处理管理规定
1.0 目的对异常出现的范围进行界定并管理，确保当异常出现时及时采取措施以防止不合格的产生和流入下道工序。
2.0 范围适用于公司从原材料采购到交付过程中可能出现异常的区域。
3.0 引用文件和标准3.1 《检验和试验程序》3.2 《不合格品控制程序》3.3 《纠正和预防措施控制程序》3.4 《产品标识和可追溯性控制程序》3.5 《产品防护管理程序》3.6 《4M变更控制程序》4.0 术语异常：非正常的现象。
5.0 流程/程序5.1人员的异常5.1.1当生产现场操作工身体健康出现异常时，生产车间应根据《岗位技能一览表》安排合适的人员进行顶岗，并将该操作工当天生产的产品进行隔离，视为可疑产品执行《不合格品控制程序》。
5..1.2当检验员身体出现异常时，根据《岗位技能一览表》安排合适的人员实施顶岗，并将当天检验的产品视为可疑产品，由顶岗检验员重新进行抽检或专检验证是否合格，否则执行《不合格品控制程序》。
5.1.3当当班产量突然大幅上升或下降时，在排除设备、工艺原因外，存在操作工没有执行工艺文件的可能，应将该班产品视为可疑产品执行《不合格品控制程序》。
5.1.4当操作工由于歇岗、休假等原因（连续超过30天）再次上岗时，应视为异常，除对该操作工重新进行岗位技能培训外，还对该工位执行加严检查，连续三天检验结果合格后，可由现场质量组组长根据检验记录解除加严，恢复正常检验控制。
5.1.4新员工上岗时除对该操作工进行岗位技能培训并考核通过外，还应对该工位执行加严检查，连续七天检验结果合格后，可由现场质量主管根据检验记录解除加严，变为正常检验控制。
5.2设备、工装和检具的异常5.2.1当生产设备、工装和模具、检具出现故障时，根据故障的现象和原因由质量工程师确定前期生产的产品追溯范围，并视为可疑产品执行《不合格品控制程序》。
当故障排除后，由检验员对连续生产的20模产品确认合格后方可认为异常消除，恢复正常生产。
5.3材料的异常5.3.1当经检验合格的原材料、采购件在仓储、运输、中转途中，其存放的环境温度、湿度超出了规定的要求或受到雨淋、挤压、碰撞、跌落等有可能影响材料性能时，均应视为可疑品，将该批材料隔离、标识执行《不合格品控制程序》。
TQ0评审标准
5 收集、统计同类产品的历史问题， 在FMEA和控制计划中有对策，历史 问题80%能够避免 有采购、加工、包装、储运等导致 顾客退货的对策，并对策有效 对二级供应商质量全部批准（过程 和实物） 按程序流程对关键的节点进行检查 并有得力措施，对试验结果确认OK, 有完整的记录 采用正规工艺方案生产，产品一致 性好，并能满足产品设计要求 采用已经批准的检测方案及检具检 测，结果可信度高 与产品图纸要求一致 有明确、齐全的关键项清单 能力指数将能够达标（有证据）
3 收集、统计同类产品的历史问 题，在FMEA和控制计划中有对 策，但历史问题大部分还不能避 免 有采购、加工、包装、储运等导 致顾客退货的对策，但是对策不 力 对重要的二级供应商批准（过程 和实物） 了解重点供应商的开发试验结 果，但对其试验结果的有效性无 法判定或对试验过程不了解 迂回生产，但实物可以满足产品 设计要求 采用万能方法检测但检测方法合 理 实物外观或一般项与设计有偏差 有关键项清单但项目不全 小于30%设备能力可能不达标
计
2 工装配套 3、工装、设备确 认 3 工装调试确认
4 设备安装调试确认 产品验证项目与进度确认 （设计验证） ●
4、产品开发试验 确认
1
重要、关键试验项目未完成 结果不合格 实施进度滞后,影响整体进度 未按计划执行，未做进展状态 报告 对策实施率＜90% 不良影响没有被消除 对重大影响进度问题点不报告
所有开发验证试验全部按进度完成
2 单品试验结果确认
D
1 1、供应商计划执 行与控制 2
试验结果合格，未得到DFL研发中 试验结果合格，并得到DFL研发中心 心确认 确认 实施进度滞后，但有临时对策， 能够保证整体进度 未按计划执行，但有临时对策， 能够保证整体进度 90%≤对策实施率＜100% 不良影响未完全被消除 按计划执行并进行监控 按计划执行并完成状态报告 对策实施率100% 不良影响完全被消除 对重大影响进度问题点及时通报 完全按程序进行工装正规化确认并 生成或更新ANPQP文件 已通过评审 完备
模具工装设计方案评审表
后备方案
客户 项目 工序
一：设计方案输入
工装名称 年产量
二：设计方案输出
工装收缩率 工装尺寸 模架尺寸 表面处理
压机开、合高度 制造周期
模具工装设计方案评审表
零件号 零件名称
文件编号
编制日期：
评审日期
评审人员
三：设计方案输出评审
检查项目及内容
Y/N
1、产品放置方向是否符合手顺作业；
2、定位块是否有先导向在定位机构；
3、电气插型号是否匹配设备接口；
4、产品锁入螺钉的种内（包括扭力、防错方法）是否 合理； 5、产品放入及拿出工装的过程是否产生（碰撞、干涉 、不顺畅）；
6、工装底板定位孔距离及孔径直径是否符合要求；
7、结构简介、稳固、轻量化为原则设计方案是否合 理；
8、易损零件必须是可以快速更换的结构；
9、工装是否与各个工厂设备匹配；
设计方案输出工装类型工装收缩率工装材料工装尺寸模架材料模架尺寸加工方式表面处理使用设备压机开合高度工装寿命制造周期工装重要特征工装潜在问题检查情况综合结论及其他问题点后备方案批准拒绝其他问题点
图片展示
供应商名称 工装阶段 同类型工装注
意点
工装类型 工装材料 模架材料 加工方式 使用设备 工装寿命 工装重要特征
10、工装防错是否满足生产要求；
11、工装制造周期是否完成；
12、工装方案是否需要修改；
13、其他：
检查情况综合结论及其他问题点
□ 批准 问题点：□拒绝Biblioteka □其他检查情况记录
编制/日期：工程师
审核/日 期：
科长
批准/日期： 项目经理
会签人： 参加评审的人员
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工装/模具名称
使用部门
腔穴数
工装/模具编号
规格型号
财产所有
□公司□客户
原因描述：
部门主管/日期：
使用部门意见：1、质量改善要求：
2、产能提升要求：
3、机台通用性要求：签名/日期：
技术部意见：
签名/日期：
品管部意见：
签名/日期：
模具部意见：
签名/日期：
其他部门意见（如需要其他相关部门）：
签名/日期：
副总审批：
确认/日期：
总经理批准：
总经理/日期：
注：1、当工装/模具使用寿命期限已到或发生重大损坏等异常时使用本表单；
2、如寿命期限已到被评审可以继续使用时，由技术/模具部确定下一次评审时间；