疲劳裂纹的预制.
疲劳裂纹的预制
1 实验目的
为测定金属材料的平面应变断裂韧度K IC而预制疲劳裂纹
2 仪器及设备
1、程控高频疲劳机
2、镜式引伸仪
3、高度尺
4、平台
3 实验原理
由于线弹性断裂力学所研究的对象是尖锐裂纹，所以，测定K IC所用试件的裂纹尖端必须是尖锐的，这种尖锐裂纹常利用疲劳试验的方法加以制作。
通常的做法是先用机械加工方法或电火花方法加工出一引发缺口，然后在疲劳试验机上加交变循环载荷预制出疲劳裂纹。
因此，试件的裂纹由引发缺口和疲劳裂纹两部分组成，裂纹长度a就等于引发缺口长度a0与疲劳裂纹长度a f之和（如图7－1所示），裂纹长度a应在0.45W~0.55W(W为试件的高度)之间。
为避免引发缺口根部附近材料状态的变化对裂纹尖端附近材料性质的影响，制作出合格的裂纹，要求引发缺口长度要比疲劳裂纹长度大，通常在a f ≥0.05a与a f≥1.3mm 中选较大值为疲劳裂纹长度。
图7－1 裂纹结构示意图
疲劳裂纹引发缺口共有四种形式：直通型缺口、山形缺口（如图7－2所示）、末端为圆孔的缺口以及钼丝切割的缺口。
为保证顺利地预制出合格的疲劳裂纹，切口根部半径应足够小。
其中，山形切口的根部半径≤0.25mm,其余切口的根部半径≤0.08 mm。
三点弯曲疲劳试样及实验装置如图7－3所示。
4 试样形状和尺寸
试件形状
凡是具有K I 标定表达式且便于测试的试样，都可以用来测定K IC 。
GB4161—1984国家标准规定了四种标准试样：三点弯曲试样、紧凑拉伸试样、C 型拉伸试样，以及圆形紧凑拉伸试样。
三点弯曲试样具有容易加工和便于加载的优点，平面应变断裂韧度K IC 的测定常采用三点弯曲试样，它的简图如图7－3所示。
图7－3 三点弯曲疲劳试样及实验装置
试样尺寸
大量试验结果表明，一般情况下，材料的临界应力强度因子K IC 与试样厚度B ，裂纹长度a 和韧带宽度（W －a ）均有关。
只有当试样尺寸满足平面应变和小范围屈服的力学条件时，才能获得稳定的K IC 值。
为此要求
()B a W a ⎫⎪⎬⎪-⎭≥22.5()IC Y K σ
式中，B 是由平面应变条件对厚度的要求，a 和（W －a ）是小范围屈服条件对裂纹长度和韧带宽度的要求,Y σ为屈服极限S σ或名义屈服极限2.0σ。
因为材料的S σ或2.0σ是已知的，故只要估计一个K IC 值就可确定试样的厚度B 。
若K IC 值难以估计，可按GB4161-84所推荐的数据，按E ys /σ来选择B 。
厚度B 确定后，标准试样的高度W 和跨度S 的尺寸按以下比例确定，即
B ∶W ∶S ＝1∶2∶8
试样总长L 要稍大于S ，可取L ＞4.1W 。
5 载荷的确定
交变载荷P f
为防止在疲劳裂纹尖端形成过大的塑性区而使裂纹尖端钝化，必须对预制疲劳裂纹时所施加的交变载荷的最大值加以限制。
通常规定交变载荷的最大值在裂纹尖端产生的应力强度因子K fmax 不得大于0.6~0.7K IC ,这一要求只在后一半疲劳裂纹的预制过程中得到满足即可，为了使裂纹及早形成，开始时可以施加较大的载荷。
应该注意的是，在按上述要求估算预制疲劳裂纹所加交变载荷的最大值时，不能采用选择B 时所取的K IC 估计值，而要取一个偏低的值。
8－1 三点弯曲试样（TPB 试样）
取预制疲劳裂纹所加交变载荷的应力比R≤0.1（R=P fmin / P fmax）,按下述方法估算预制后一半疲劳裂纹所施加的交变载荷：选定K IC估计值，按K fmax＝ 0.6~0.7K IC计算K fmax，再将K fmax 和a/W=0.5代入试件的K I计算公式计算出对应的P,即为所加交变载荷的最大值P fmax，而交变载荷的最小值则为P fmin ≤0.1P fmax。
静载荷P l和动载荷P a
静载荷P l和动载荷P a可分别按以下两式确定
P l＝P fmin＋0.5×(P fmax -P fmin)
P a＝0.5×(P fmax -P fmin)
6 实验步骤
1、试样外形尺寸的测量。
试验前用卡尺在裂纹前缘韧带部分测量试件厚度B三次，测量
精度精确到0.1%B 或0.025mm，取其较大者，计算平均值。
在切口附近测量试样宽度三次，测量精度精确到0.1%W或0.025mm，取其较大者，计算平均值。
测出机制裂纹长度a0；
2、在平台上，用高度尺对试样划三条水平平行线，第一根以a0的端点为切线，然后每隔
1mm划一根线；
3、装好试样，调好跨度S，使机械切口对准S/2处；
4、按高频疲劳机操作步骤加静载荷P l；
5、启动动载荷部分，选好共振频率，5分钟后按疲劳机动载控制部分操作规定加动载荷
P a；
6、调好镜式引伸仪，使观察机制裂纹及端点划线清晰为好，仔细观察疲劳裂纹的形成。
当主裂纹形成后，减小10％P a；当疲劳裂纹扩展到1.5mm处时，立即关闭振动开关、动载开关，然后卸掉静载荷，取下试样。
7 实验结果的处理
取下试样后，认真测量表面疲劳裂纹长度a f，满足要求就准备在试样上粘贴刀口，准备下一步测K IC的工作。
8 注意事项
1、在预制裂纹过程中，操作者不得离开设备，随时观察裂纹扩展的进展情况，观察载荷有
无变化，如与预定不符，立即调整。
2、疲劳裂纹不宜过长，表面a f达到1.5mm,试样中心可能已达到2mm,如果裂纹过长，会使
载荷及扩展速率失稳，整个实验失败。
疲劳裂纹扩展速率的实验数据处理
A (1-R)Kc
da/dN B
(1-R)Kc
da/dN C
(1-R)Kc
KthCF D K
(1-R)K1scc D K
(1-R)K1scc D K
A类 ； B类：Kmax<K1scc， (DK)thCF<<DKth 主要是疲劳过程； 腐蚀使(da/dN)CF Kmax>K1scc, 腐蚀 使da/dN)CF。 普遍加快，如铝 合金在淡水中。 马氏体镍在干氢中.
DKth Mpa.m1/2
8 7 6 5 4 3 2 1
低碳钢 低合金钢 不锈钢 A517-F
9301 A508C A533B
R 不同钢材的R-DKth 关系 lgda/dN
R=0.8 0 -1
0 .2
.4
.6
.8 1.0
R＜0的情况：负应力存在， 对da/dN三区域的影响不同。 情况比R>0时复杂得多。
lgda/dN
8.4 疲劳裂纹扩展速率试验
0
a (mm)
D =const. R=0
Dai DK 曲线 目的：测定材料的 da/dNa DNi
一、试验原理：
Paris公式： 实验 a =a 0 R=0 D
N
lg(DK)
da/dN=C(DK)m (DK)i=f (D,ai,)
记录ai、Ni
ai=(ai+1+ai)/2
12
In general, at low frequencies, crack growth rate 在空气中，一般观察不到波形对疲劳裂纹扩展速 increase as more time is allowed for environmental 率的影响。但在腐蚀环境中，若载荷循环的拉伸 attack during the fatigue process. 部分作用慢， da/dN 一般较高。
预制裂纹方法
预制裂纹方法
预制裂纹方法是一种常见的材料疲劳强度试验方法。
该方法是在材料的表面预先制造一定深度和长度的裂纹，然后施加一定的载荷，用于模拟材料在使用过程中受到的损伤和疲劳。
通过观察和测量裂纹的扩展情况，可以评估材料的抗疲劳性能和耐久性能。
预制裂纹方法具有操作简单、结果准确、可重复性好等优点，被广泛应用于航空航天、汽车、机械等领域的材料性能研究和产品质量监测。
同时，该方法也为材料设计和制造提供了重要的参考依据，帮助工程师们更好地选择和使用材料，从而提高产品的性能和可靠性。
需要注意的是，在进行预制裂纹试验时，需要严格遵守试验方法和标准规范，确保试验结果的准确性和可靠性。
同时，也要注意对试验设备和材料的检验和维护，以保证试验的安全和有效进行。
- 1 -。
金属疲劳试验
KI KIC (KC )
Y a KIC (KC )
裂纹体受力时，只有满足上述条件就会发生脆性断裂。反之，即使存 在裂纹，也不会断裂。此称为破损安全。
条件： - 小尺度塑性变形 - 平面应变
高强度马氏体时效钢不同试样厚度的KC变化
2
a, B,
W
-a
2.5
实验三、金属疲劳试验
一、实验目的：
1.了解金属轴向疲劳测试方法、断裂韧性Kic 测试方法及裂纹扩展速率DA/DN测试方法 。
2.了解疲劳试验机工作原理
1988年4月28日阿罗哈航空波音737-200型客机243号班机在飞行途中发生 爆裂性失压的事故，约头等舱部位的上半部外壳完全破损，机头与机身随时 有分离解体的危险，但10多分钟后奇迹地安全迫降。事件当时，一名机组人 员不幸被吸出机舱外死亡，而其余65名机组人员和乘客则分别受到轻重伤。
并形成循环滑移带。随着加载循环次数的增加，循环滑移带不断地加宽，由 于位错的塞积和交割作用，会在滑移带处形成微裂纹。
循环滑移带生成和一个纯铜试样的裂纹 Sm=0，Sa=77.5MPa N=2×106
在裂纹的萌生期，疲劳是一种发生在材料表面的现象。
2.2 相界面开裂产生裂纹 在大量的疲劳失效分析中发现很
式中 KI 值的大小直接影响应力场的大小，KI 可以表示应力场的强弱程度故称为 应力场强度因子
当θ= 0 r→0 时 由上式可得：
KI
lim r 0
2r y 0
裂纹I型应力场强度系数的一般表达式：
KI Y a
Y——裂纹形状系数
-半无限边缘缺口试样 -有限宽度的中心开裂纹试样 -有限宽度的边缘缺口试样
事故原因是由裂缝氧化导致金属疲劳引起
脆性材料紧凑拉伸实验
热解碳复合材料疲劳裂纹扩展和断裂（紧凑拉伸实验）一、实验目的：利用紧凑拉伸实验方法测量热解碳，石墨以及热解碳包覆石墨复合材料的平面应变断裂韧性K 1C 、疲劳扩展门槛值th K ∆以及疲劳裂纹扩展速率da/dN 。
二、实验步骤：遵循ASTM(美国材料试验协会)标准的E399(金属材料平面应变断裂韧性KIC 试验方法)与E647（金属材料疲劳裂纹扩展速率试验方法）来进行的。
三、实验仪器：MTS 疲劳试验机（沈阳材料国家联合实验室），样品装夹采用特殊的U 型夹固定在仪器上。
（U 型夹具的设计）四、实验样品：（以下两种选择）1）实验样品为标准的紧凑拉伸C （T ）样品，具体的样品规格与详细尺寸见图1：2-φ 0.25W +0.05图1：紧凑拉伸C（T）样品2）实验样品是ASTM标准E399的圆盘紧凑拉伸样品DC（T），其公称直径为25.4mm，并且带着一个机械加工出来的4.8mm的裂纹，这个机械裂纹宽度为0.2mm，其尖端圆角半径为0.1mm。
具体尺寸如图2;图2：圆形紧凑拉伸DC(T)样品注释：疲劳裂纹引发缺口为钼丝切割缺口，缺口宽度为0.2mm，根部半径为0.1mm实验的样品分为3组：(1)*此处为热解碳涂层总厚度与石墨基底厚度之比，如下图图3：热解碳包覆石墨复合材料及热解碳总厚度与石墨厚度比示意图五、实验过程一）断裂韧性实验1. 测量试样的尺寸厚度B的测量（E399.6.2.1）：从疲劳裂纹顶端至试样的无缺口边，沿着预期的裂纹扩展线，至少在三个等间隔位置上测量厚度B，准确到0.1 % B 或0.025mm，取其较大者，计算平均值。
宽度W和机械加工裂纹长度a0的测量(E399.D.4.1)：两者的测量要从加载孔中心线量起，可以先从试样缺口边测量，然后减去缺口边值加载孔中心线的距离。
在缺口边附近至少三个位置上测量W，准确到0.1 % W或0.025 mm，取其较大者，计算平均值。
2. 预制裂纹（此处选择的样品为厚度1.5 mm，厚度比为0.5的复合样品）首先在平台上，用高度尺对试样划三条水平平行线，第一根以a0的端点为切线，然后每隔1 mm划一根线；再隔0.5 mm再画一根线；（E399.B.2.4）如图4：图4：预制裂纹所画三条直线示意图然后装夹好试样，调整引伸计COD以及观察裂纹长度所使用的便携式显微镜的位置，为防止试样脆断，再加循环载荷之前，先加一定的静载荷，载荷大小为23N（0.5P max）；随后启动载荷，选好共振频率，载荷频率设定为50HZ；为了减少预制裂纹时间，初始时所加载荷可以稍微偏大一些，是应力强度因子接近材料断裂韧性K1C的70 %，所对应最大动载荷为46 N，为使疲劳载荷的载荷比在MPa，裂纹长度a=4.8mm，-1到0.1之间，最小动载荷取0；（载荷大小均假设K1C=1.6m根据Kq计算公式反推得到）当疲劳裂纹长大到距初始裂纹端点1 mm的直线时，将载荷降低到39.5 N，并仔细观察裂纹长度与生长情况，当疲劳裂纹扩展到1.5 mm处时，立即关闭振动开关、动载开关，然后卸掉静载荷，此时预制裂纹长度大约为2 mm。
疲劳裂纹的产生及预防措施
然;
1 疲劳初始裂纹的形成
绝大多数机械零件( 如轴、齿轮、弹簧 等 )和工 程结构都是在交 变应力 下工作的， 在交 变 作用下经过较长时间工作的 应力 零件， 其失 效形式将是 疲劳断裂， 形成的断口 疲劳断 称为 口 。表面无宏观缺陷的金属材料， 其疲劳过
程可分为两个阶Leabharlann : ( 1 在零件的危险截面处， )
工 程 技 术
疲劳裂纹的产生及预防措施
1 河北 ( ， 工程大 学机电 学院
摘 施 关
刘素明’ 李军2 056038 ; 2 .华冶机电安装公司
5 0 0 60 3 )
要: 本 文通过由 疲劳引发的重 大事故， 疲劳 说明 对于机械的严重 危害性， 而对疲劳裂 进 纹产生的原因进行分析， 并提出了 一些预防措
初 裂纹后， 纹继续发 成 劳区， 劳 始 裂 展形 疲 疲
区留 下有标志裂纹发展过程的前沿线。由 于 裂纹边缘反复压紧和分开疲劳区呈光滑状 态。粗粒状的断裂区是由 于当裂 纹达到临界 尺寸 在较少的应力 后， 循环次数作 用下迅速发 生断裂而造成的。
板状构件的疲劳裂纹形成及疲劳寿命预估
３ ・ ４
重 型 机 械
２ １ ｏ ６ ０ ０Ｎ ．
板状 构 件 的疲 劳裂 纹形 成 及疲 劳寿命 预估
谭文锋 ，王银海 ，张文志
（ 山 大学 ，河 北 燕 秦皇岛 ０ ６０ ） ６ ０４
摘 要 ：采用虚功原理分析 了大范围损伤 条件下平面应力板状 构件 的疲劳裂纹形成及疲劳寿命 预
应 力集 中程 度较 低 的 平 面 应 力 状 态 板 状 构
件的疲劳裂纹影响寿命 问题 属于大范围损 伤问
题 。对 于大 范 围 损 伤 问题 ，可 以与 大 范 围塑 性
问题 类似 ，援 引经典 固体 力 学 中关 于 位 移 与 应 变 模 态 的假 设 。文 献 ［ ］ 出并 讨 论 了 大 范 围 １提
情 况进 行 完 备 的修 正 ，必 须 进 行 大 量 的统 计试 验 ，这 是不 现实 的。
对 于一般 工程构 件 ，疲 劳失效 过程一 般分 为 裂纹形 成与裂 纹扩展 两个 阶段 。就 裂纹形 成 阶段
而言 ，一般采 用两种 分析方 法 。其 一是完 全 的试 验方法 ，直接 通过 与实 际情 况相 同或相似 的试验
关键词 ：损伤力学 ；板状构件 ；疲劳裂纹 ；寿命 预估
中 图 分类 号 ：Ｔ ５ １ Ｕ ８ 文 献 标 识 码 ：Ａ 文 章 编 号 ：１０ ０ １—１６ ２ １ ）６— ０ ４— ４ ９ Ｘ（０ ０ ０ ０ ３ ０
Ｐｒ ｄ ｃｉ ｎ ｆｆ ｔｇ ｅ ｃ ａ ｋ ｉ ｔａ ｉ ｎ ｌｆ ｆｐ ａ ｅｌｋｅ ｃ ｍ ｐ ｎ ｎｔ ｅ ｉ ｔｏ ｏ ａ ｕ ｒ ｃ ｎｉ ｔｏ ｉｅ ｏ ｌ ｔ －ｉ ｏ ｉ ｉ ｏ ｅ
估问题 。导 出了平面应力板状构件在大范围损伤条件下 的疲 劳裂纹形 成及疲劳 寿命 预估的封 闭解答 。 该方法力学概念清晰 、明确 ，可广泛用于分析各类板状构件在 大范 围损伤条件下的疲 劳裂纹形成及疲 劳寿命 预估 问题 。为预估板状构件的疲劳裂纹形成及疲劳寿命 提供 了新思路和新方法。
abaqus疲劳裂纹扩展模拟方法
在Abaqus中进行疲劳裂纹扩展模拟通常需要使用ABAQUS/Standard或ABAQUS/Explicit这两个分析模块。
ABAQUS提供了丰富的工具和元素来模拟疲劳裂纹扩展，以下是一个基本的步骤：1. 建模：-使用ABAQUS/CAE（图形用户界面）或ABAQUS脚本语言（Python）创建模型。
确保模型包含准确的几何形状和边界条件。
2. 网格划分：-确保模型的网格划分足够细致，特别是在裂纹尖端区域。
使用ABAQUS 提供的适当类型的网格元素，如二维或三维等元素。
3. 材料定义：-定义材料的力学性质和断裂参数。
在疲劳分析中，通常需要使用合适的疲劳材料参数。
4. 加载和约束：-定义加载和约束条件。
对于疲劳裂纹扩展，通常使用周期性的加载。
加载可以是压力、力、位移等。
5. 疲劳裂纹增长：-使用ABAQUS的断裂力学（XFEM）方法来模拟裂纹的扩展。
你可以使用ABAQUS/Standard的XFEM方法来处理裂纹尖端的应力集中。
6. 结果输出：-设置合适的输出请求以获得关于裂纹扩展和结构响应的信息。
这可能包括应力、应变、位移、裂纹长度等。
7. 迭代分析：-如果需要模拟多个加载循环的疲劳裂纹扩展，你可能需要使用ABAQUS/Standard的循环加载功能，或者通过ABAQUS/Explicit进行显式动态疲劳分析。
8. 后处理：-使用ABAQUS/CAE或Python脚本进行后处理，绘制结果图形，分析裂纹扩展速率等。
请注意，这仅仅是一个基本的指南。
实际应用中，还需要考虑更多因素，如裂纹尖端应力场的准确建模、裂纹扩展准则的选择等。
确保在模拟前仔细阅读ABAQUS文档，并根据具体问题和标准进行模拟设置。
断裂韧性实验报告
断裂韧性测试实验报告随着断裂力学的发展，相继提出了材料的IC K 、()阻力曲线J J R 、)(阻力曲线CTOD R δ等一些新的力学性能指标，弥补了常规试验方法的不足，为工程应用提供了可靠的断裂判据和设计依据。
下面介绍下这几种方法的测试原理及试验方法。
1、三种断裂韧性参数的测试方法简介1. 1 平面应变断裂韧度IC K 的测试对于线弹性或小范围的I 型裂纹试样，裂纹尖端附近的应力应变状态完全由应力强度因子I K 所决定。
I K 是外载荷P ，裂纹长度a 及试样几何形状的函数。
在平面应变状态下，当P 和a 的某一组合使I K =IC K ，裂纹开始失稳扩展。
I K 的临界值IC K 是一材料常数，称为平面应变断裂韧度。
测试IC K 保持裂纹长度a 为定值，而令载荷逐渐增加使裂纹达到临界状态，将此时的C P 、a 代入所用试样的I K 表达式即可求得IC K 。
IC K 的试验步骤一般包括：（1） 试样的选择和准备（包括试样类型选择、试样尺寸确定、试样方位选择、试样加工及疲劳预制裂纹等）；（2） 断裂试验；（3） 试验结果的处理（包括裂纹长度a 的测量、条件临界荷载Q P 的确定、实验测试值Q K 的计算及Q K 有效性的判断）。
1. 2 延性断裂韧度R J 的测试J 积分延性断裂韧度是弹塑性裂纹试样受I 型载荷时，裂纹端点附近区域应力应变场强度力学参量J 积分的某些特征值。
测试J 积分的根据是J 积分与形变功之间的关系：a B U J ∂∂-= （1-1） 其中U 为外界对试样所作形变功，包括弹性功和塑性功两部分，a 为裂纹长度，B 为试样厚度。
J 积分测试有单试样法和多试验法之分，其中多试样法又分为柔度标定法和阻力曲线法。
但无论是单试样法还是多试样柔度标定法，都须先确定启裂点，而困难正在于此。
因此，我国GB2038-80标准中规定采用绘制R J 阻力曲线来确定金属材料的延性断裂韧度。
这是一种多试样法，其优点是无须判定启裂点，且能达到较高的试验精度。
简述疲劳断裂的过程
简述疲劳断裂的过程
疲劳断裂是一种由于重复的应力作用和持续的疲劳使得材料结构出现破坏的一种破坏方式，它影响着材料的使用寿命和安全性。
疲劳断裂过程可以细分为三个阶段：
一、发生疲劳裂纹阶段。
当材料受到持久的疲劳应力作用时，材料内在的异常缺陷会随着时间的推移，而变大，当这些异常缺陷到达一定大小时，会在材料的表面自然形成裂纹，这就是疲劳裂纹的产生。
二、疲劳裂纹扩展阶段。
当材料受到持续的疲劳应力时，裂纹会随着应力的作用而不断扩展，当裂纹扩展到足够的大小时，材料就会出现破坏。
三、疲劳断裂阶段。
当材料经过了持久的疲劳应力作用，造成裂纹的扩展，最后到达材料的极限破坏时就会发生疲劳断裂，就算材料断裂，此时材料也不能抗拒疲劳应力的作用，会出现破坏现象。
- 1 -。
实用疲劳裂纹预制机
收 稿 日期 ：０ １０ — ９ ２ ０ — ９２
小 位 移 △ ， 口处 于 闭 合 状 态 或 最 小 张开 状 态 ； 切 当
件组 成 。
偏 心 轴 的偏 心 距 为 ｅ 。当 偏 心 轴 表 面 到 转 动 中
心 的最 近 点 Ａ 与 压 头 尾 部 接 触 （ ｌ ） 试 件 获 得 最 图 ａ，
采 用 机 械 性 的偏 心 轴 旋 转 疲 劳 机 构 ， 适 合 预 更 制 三 点 弯 曲试 件 的疲 劳 裂 纹 ， 完 全 避 免 电磁 、 可 电液
Ｋｅ ｙｗｏ ｄｓ：Ｆｒ ｃ ｕ ｅ ｔｓ ；Ｆａ ｉｕ ｒ ｃ ｒ ａ ｔｒ ｅ ｔ ｔｇ ｅｃ ａ ｋ；Ｆａ ｉｕ ｑ ｉｍ ｅ ｔ ｔ ｅ ｅ ｕ ｐ ｎ ；Ｐｒ ｃ ａ ｋｎ ａ ｈｎｅ ｇ ｅ ｒ ｃ ｉｇ ｍ ｃ ｉ
１ 引 言
在做 断 裂试 验 之 前 ， 常 先 在 试 件 上 预 制 疲 劳 通
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第 ３ ８卷 第 ８期 ２０ ０ ２年 ８月
理 化 检 验 物理 分 册
ＰＴ ＣＡ （ ＰＡＲＴ ：ＰＨ ＹＳＩ Ａ ＣＡＬ Ｅ Ｔ Ｉ Ｇ） Ｔ Ｓ Ｎ
Ｖｏ ．３ Ｎｏ ８ １ ８ ．
Ａｕ ． ２ ０ ｇ ０ ２
实 用 疲 劳 裂 纹 预 制 机
王 洪 山
（ 宁工 程技 术大 学力 学 与工 程科 学 系 ， 新 １ ３ ０ ） 辽 阜 ２ ０ ０
摘 要 ： 绍一 种 为 断 裂 试 验 研 制 的 实用 型 疲 劳 裂 纹 预 制 机 。这 种 裂 纹 机 具 有尺 寸 小 、 量 轻 、 介 重