轧辊与乳化液及工艺操作要点概论
轧辊生产工艺流程
轧辊生产工艺流程轧辊是冶金设备中的重要部件之一，主要用于压制金属材料。
轧辊的生产工艺流程主要包括熔化和铸造、铸锭处理、预热和加热处理、热处理、机械加工、表面处理和检测等环节。
下面将对轧辊生产工艺流程进行详细介绍。
首先是熔化和铸造环节。
轧辊的熔化通常采用电弧炉熔炼方法，将铁水与熔点较高的合金加入炉中，经过高温熔化后，倾入预先准备好的模具中。
然后，待铸造完成后，进行冷却、脱模，得到初步成型的轧辊。
接下来是铸锭处理环节。
铸锭处理是对初步成型的轧辊进行清洁和修整，以去除铸造过程中的氧化物、杂质和气孔等缺陷，并进行尺寸修整。
这一环节通常采用机械或化学方法进行处理。
然后是预热和加热处理环节。
预热是对清洁的轧辊进行适当加热，以去除轧辊中的内应力，使轧辊能够在加热处理时不产生严重的变形。
加热处理是将轧辊加热到一定温度，并在特定条件下保持一定时间，使轧辊中的组织结构发生相应的变化，从而提高轧辊的硬度和耐磨性。
热处理是轧辊生产工艺流程中非常重要的一环。
它是通过对加热后的轧辊进行快速冷却和回火，调整轧辊的组织结构，使其达到预期的性能要求。
热处理的过程中，需要严格控制冷却速度和回火温度，以保证轧辊的硬度和韧性的平衡。
机械加工环节主要是对经过热处理的轧辊进行精加工。
这一环节通常包括车削、磨削、镗削等工艺，以保证轧辊的尺寸精度和形状精度。
表面处理环节是为了提高轧辊的抗腐蚀性能和表面质量。
这一环节通常包括抛光、酸洗、镀铬等工艺，以使轧辊的表面光滑、均匀，并具有一定的抗腐蚀能力。
最后是检测环节。
轧辊在生产过程中需要进行各种性能和质量的检测，以确保轧辊达到设计要求和使用要求。
检测包括尺寸检测、硬度检测、化学成分分析、金相分析等。
综上所述，轧辊的生产工艺流程包括熔化和铸造、铸锭处理、预热和加热处理、热处理、机械加工、表面处理和检测等环节。
通过这些环节的有序组合，可以获得性能优良、质量稳定的轧辊产品。
乳化液操作规程
乳化液维护管理操作规程：1．乳化液日常化验检测项目和频率：附录一：轧制油理化指标外观：琥珀色液体粘度：40 o C 40-50 mm2/s密度：20o C 0.90-0.93g/ml酸值：<8.0mgKOH/g 皂化值：>150mgKOH/gpH值：（3%,蒸馏水溶液） 4.5-6.5 2．轧制乳化液现场控制指标：浓度：0.8-1.5% （常规使用）pH值(3%,蒸馏水溶液)： 4.5-6.5电导率(25℃)：< 500 us/cm皂化值：> 150 mgKOH/g铁离子含量：< 150ppm氯离子含量：<50ppm酸值：<30mgKOH/g灰分：<800ppm脱盐水：pH<7.0 电导率<20um/cm以上乳化液检测指标，是通常控制范围，当发现数据超差，应及时查找原因，及时设法解决。
3．乳化液现场维护和管理：3.1 加油浓度控制：0.8-1.5%3.2 加油量计算：本班加油量=上班轧制产量*0.25至0.3kg （根据轧制规格适当调整添加量）3.3 蒸汽管加热：乳化液箱内乳液温度：50-58 o C （蒸汽管始终保持乳化液恒温）3.4 乳化液循环：始终保持乳化液循环流动，轧制时，乳化液打开大循环正常生产。
停机时，实现小循环，保持乳化液流动，日常维护乳化液不能出现静止状态，“流水不腐”能够保证乳液循环防止变质腐败。
3.5停机必要时关闭气体搅拌，让杂油浮出乳液表面，然后用撇油器撇除(正常情况保持乳化液循环且气体搅拌常开)。
开机时，搅拌常开。
3.6 乳化液液位控制：保持乳化液净液箱满液位，防止污油箱内杂油介入净液箱。
要及时补充新鲜脱盐水和轧制油，维持乳化液正常浓度，保证轧制过程润滑需求。
3.7 加油方式：实行“少量多批”加油方式，将计算好的本班加油量，分批少量加到乳化液中，这样对降低消耗和有效利用乳化液起到重要作用。
加油时，必须在实现大循环时，开启气体搅拌，在输出泵前加油为佳，利用泵的搅拌力有效搅拌均匀乳液。
乳化液基础知识
冷轧时的三大工艺特点： 1、轧制温度低 2、采用大张力轧制 3、工艺冷却与润滑
带钢在冷轧过程中会因较大的摩擦系数、轧 制压力产生大量的变形热和摩擦热，如果没有必 要的润滑和冷却会大大缩短轧辊寿命，降低轧制 尺寸精度、影响板形、轧件表面质量。所以，在 冷轧带钢时，轧辊与轧件之间要使用适当的润滑 剂，以达到润滑和冷却的目的。
例一般＞ 90%。
乳化液
基础油 乳化剂 添加剂 水
乳化液基础知识
a 基础油 基础油可以是矿物油、动植物油或合成油。润滑剂的许多理性化性能， 如黏度、闪点、倾点等都是由基础油决定的。另外，基础油的黏度也是影响 乳化液的性能的关键因素之一，同时还要考虑基础油的黏度要与乳化剂和添 加剂的黏度相近，否则可能会对乳化液的稳定性产生影响。
乳化液基础知识
⑸ 铁含量。 用以显示乳化液中所含铁粉以及铁化合物的含量，通常以：Fe、Fe3O4、 FeO、 Fe2O3和铁皂（铁粉与脂肪酸的混合物）的形式存在，以细小微粒悬 浮在乳化液中，如果过滤不干净，就会在轧制过程中被压入板带钢表面，造 成轧后表面黑化，影响轧后表面质量。 ⑹ 灰分含量。 乳化液中的灰分主要来自无机盐类或者铁粉，随着轧制时间的增加，灰 分含量逐渐增加，希望乳化液中的灰分含量越低越好。因为灰分含量高，就 意味着机械的磨损加大，降低了乳化液的润滑性，同时也影响带钢退火后的 板面质量。
乳化液基础知识
⑴ 浓度。浓度表示乳化液中油的总浓度。 浓度主要与润滑性能有关，使用经验表明，随浓度的增加，乳化液的润 滑性能增强，机架的轧制力明显降低，轧辊与轧件的磨损减少，乳化液中铁 粉含量也会随之降低，轧后表面光亮度增加。 当然，乳化液浓度并非越高越好，若浓度过高，不仅可能会引起轧制 过程的不稳定，而且在轧后带钢退火时表面污染严重。 轧制速度越低要求乳化液的浓度越高。
轧辊工艺技术
轧辊工艺技术轧辊是轧机的重要部件，对轧机的性能和产品质量有着重要影响。
轧辊工艺技术是一门综合性的技术，涉及材料学、热处理学、机械加工学等多个学科领域，其研究内容主要包括轧辊的材料、热处理、机械加工和检测等方面。
轧辊的材料选择是轧辊工艺技术的首要问题。
轧辊要承受高温、高压和大变形等极端条件，必须具备优异的耐热、耐磨和高强度等性能。
常用的轧辊材料有合金铸铁、合金钢和陶瓷等。
合金铸铁具有良好的热传导性和抗热疲劳性能，适合用于轧制各种金属板材；合金钢具有优异的机械性能，在大型轧机中应用广泛；陶瓷轧辊具有更好的耐磨性和抗高温性能，适用于特殊轧制工艺。
轧辊的热处理是确保轧辊性能的重要环节。
通过适当的热处理工艺，可使轧辊获得良好的组织和性能。
常见的热处理方法有退火、正火和淬火等。
退火可以消除轧辊的残余应力，提高轧辊的韧性和耐磨性；正火可以提高轧辊的硬度和耐磨性；淬火可以使轧辊表面形成高硬度的工作层，提高轧辊的使用寿命。
轧辊的机械加工是轧辊工艺技术的重要环节。
轧辊的外形尺寸和轮廓形状对轧制工艺和产品质量起着重要作用，必须精确控制。
机械加工的主要工艺包括车削、铣削、磨削和抛光等。
车削和铣削是常用的粗加工方法，用于修整轧辊的几何形状；磨削是提高轧辊表面粗糙度和精度的关键工艺；抛光可以提高轧辊表面的光洁度，减小轧辊与轧件的摩擦阻力。
轧辊的检测是确保轧辊质量的重要手段。
检测要求对轧辊的尺寸、形状、硬度、组织和表面质量等进行综合评价。
常用的检测方法有金相检测、硬度检测、超声波检测和表面质量检测等。
金相检测可以观察轧辊的组织形态和组织密度；硬度检测可以了解轧辊的硬度分布和硬度深度；超声波检测可以检测轧辊内部的缺陷和杂质；表面质量检测可以评价轧辊表面的光滑度和平整度。
综上所述，轧辊工艺技术是一门综合性的技术，涉及材料学、热处理学、机械加工学和检测学等多个学科领域。
通过合理的轧辊材料选择、科学的热处理工艺、精确的机械加工和可靠的检测手段，可以提高轧辊的性能和寿命，保证轧机的正常运行和产品质量的稳定性。
轧辊工艺及如何修复轧辊问题的总结
轧辊工艺及如何修复轧辊问题的总结一、轧辊是如何分类的?轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。
轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。
它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。
轧辊种类很多，常用的轧辊材料分类有铸钢轧辊，铸铁轧辊和锻造轧辊三种。
其中铸钢轧辊和铸铁轧辊均属于铸造轧辊，都是铸造成型，只是铸造材料不同罢了。
铸造轧辊：是指将冶炼钢水或熔炼铁水直接浇注成型这一生产方式制造的轧辊种类。
锻造轧辊：是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的轧辊的加工方法。
二、轧辊都用于哪些机器？轧辊根据辊身不同的硬度，所用场合也不同：（1）轧辊辊身硬度约为HRC30-40，用于开胚机、大型型钢轧机的粗轧机等；（2）轧辊辊身硬度约在HRC60-85，用于薄板、中板、中型型钢和小型型钢轧机的粗轧机及四辊轧机的支撑辊；（3）轧辊辊身硬度约在HRC85-100，就用于冷轧机。
三、各种材料的轧辊的加工工艺是什么？（1）铸铁轧辊的加工工艺：冶炼—铸造—软化处理—粗加工—热处理（提高硬度）—精加工—探伤检验—成品。
（2）铸钢轧辊的加工工艺：以合金铸钢轧辊为例：冶炼—铸造—粗加工—热处理—精加工—性能、探伤等检测—成品。
（3）锻钢轧辊的加工工艺：以冷轧工工作辊为例：精选原材料→EBT初炼→LF精炼→真空脱气→浇注成型→电渣重熔→锻造→球化退火→粗加工→调质（淬火＋高温回火）→半精加工→探伤检测→预热处理→双频淬火→冷处理→低温回火→精加工→硬度、超声波及金相→包装出厂。
四、加工轧辊时常出现的问题？目前，轧辊企业为了获得轧机的工作效率和降低轧辊的消耗，多采用高硬度的轧辊，也正是由于轧辊的硬度提高，给加工轧辊的机械厂带来难度。
大型企业均采用数控机床加工高硬度轧辊，但小型企业还是采用普通车床加工轧辊，加工过程中常出现机床振动大，车削困难和表面光洁度不好等问题，影响加工效率和加工质量。
乳化液简述1
乳化剂结构及乳化液形成过程示意图
Hale Waihona Puke 亲油基端亲油 基端
亲水基端
油
乳化剂
油 搅拌 油
水 水 水
根据乳化液中分散相所带电荷性质,乳化液可分为： (1) 阴离子型乳化剂。阴离子型乳化剂具有乳化效率高、 润滑性能好、清洗性和防锈性强以及破乳容易等特点， 同时也是目前使用较为广泛的轧制润滑乳化液。但是， 其对水质要求较高,易腐败变质,使用寿命短。 (2) 阳离子型乳化剂。阳离子乳化剂形成的乳化液对水 质不敏感，由于其本身就具有杀菌作用，故乳化液不 易腐败变质。然后,阳离子成本较高，使用受到限制。 (3) 非离子型乳化剂。非离子型乳化剂的亲油基和亲水 基链长可以人为设计。另外，由于乳化剂是非离子， 故乳化液不怕硬水。但是若配方不当则容易产生泡沫， 而且成本也较高。
1.3、添加剂 、 添加剂就是能够改善油品某种性能的有极性的化 合物或聚合物，它是提高矿物油润滑性能的最经济、 最有效的途径之一。为了保证轧制润滑剂的各种功能， 添加剂也是不可少的。 乳化液中的添加剂主要是乳化稳定剂、抗氧剂、 油性剂、极压剂、防锈剂、清静剂、防腐剂等。其中 油性剂和极压剂主要用于提高乳化液的润滑性能，尤 其是极压剂。由于乳化液中80％～90％是水，油相只 占10％～20％，故基础油中必须加入极压剂。
3、乳化液的热分离性 、 当乳化液喷射到轧辊或变形金属表面上时，由于 受热，乳化液的稳定状态被坏，分离出来的油吸附金 属表面上，形成润滑油膜，起防黏减摩作用。而水则 起冷却轧辊的作用。乳化液正是通过这种热分离性来 达到润滑冷却的目的。即冷轧乳化液的两大主要功能 为润滑和冷却。 乳化液的热分离性除了乳化液本身性质外，基础 油的黏度、添加剂、乳化液中油滴尺寸及分布，乳化 液的使用温度和时间都会影响乳化液的热分离性，进 而影响乳化液的使用效果。
轧辊加工知识点总结大全
轧辊加工知识点总结大全一、轧辊加工的类型轧辊加工主要包括粗加工、半精加工和精细加工三种类型。
粗加工主要是下料、锻造等加工方法；半精加工主要是切割、车削、镗削、齿轮加工等；精细加工包括磨削、抛光、表面喷涂等工艺。
二、轧辊的加工工艺1、轧辊的设计与制造轧辊的设计是轧辊加工的重要步骤。
轧辊设计应综合考虑材料的力学性能、用途、工艺要求和市场需求等因素，采用CAD/CAM技术进行优化设计。
制造工艺包括轧辊坯料的选择、热加工、热处理、表面处理和精密加工等工序。
2、轧辊的热处理轧辊热处理主要包括回火、正火、淬火等工艺，以提高轧辊的硬度、强度、耐磨性和韧性，使其适应于复杂的工作条件。
3、轧辊的表面处理轧辊的表面处理可以采用喷砂、喷丸、抛丸等工艺，以提高其表面粗糙度、清洁度和表面强度，以及提高表面的耐磨性、耐腐蚀性和附着力。
4、轧辊的精密加工轧辊的精密加工主要包括数控车削、数控磨削、数控铣削等工艺，以提高轧辊的几何尺寸精度、表面质量和精度，以及提高轧辊的装配精度和工作寿命。
5、轧辊的检测与调试轧辊的检测主要包括外观检查、几何尺寸检查、性能测试等工序，以保证轧辊的质量合格。
轧辊的调试包括装配调试和使用调试，以保证轧辊的正常工作和生产。
三、轧辊的加工质量控制轧辊的加工质量控制是轧辊工艺的重要组成部分，其质量控制主要包括轧辊的几何尺寸和表面质量、力学性能和工作寿命等方面。
1、轧辊的几何尺寸和表面质量轧辊的几何尺寸和表面质量主要包括轧辊的直径、长度、倒角、圆角、表面粗糙度、平整度等方面。
2、轧辊的力学性能轧辊的力学性能主要包括轧辊的硬度、强度、韧性、疲劳性能等方面。
3、轧辊的工作寿命轧辊的工作寿命主要包括轧辊的耐磨性、耐久性、抗疲劳性、抗腐蚀性等方面。
以上是轧辊加工的知识点总结，轧辊作为加工制造行业的重要零部件，其加工工艺和质量控制对整个工业生产具有重要意义。
希望能对相关从业人员有所帮助。
轧辊与乳化液及工艺操作要点概论
轧辊与乳化液及工艺操作要点轧辊一、轧辊管理规定为了规范轧辊的使用，提高轧辊的磨削质量，减少轧辊事故的发生，现规定轧辊的管理内容如下。
（一）轧辊使用规定1.轧辊使用流程示意图新辊--检验合格--初次磨削探伤--上机使用--正常换辊或事故换辊--下机--探伤--磨削--探伤检查（涡流/超声波/双蚀）合格--重复上机直至报废2.轧辊使用按照周期换辊，规定正常换辊周期如下：对支撑辊的使用长度规定如下：1）整个生产过程中未出现重大事故，支撑辊正常换辊轧制长度为：9000±500 Km。
2）如轧制过程中出现重大的断带、粘钢事故，经检查发现支撑辊仍可继续使用，则换辊轧制长度仍为8000±500Km。
特殊情况下可以不必按照正常换辊轧制长度规定。
1）如轧制较薄、较宽产品，若使用了直径较大的轧辊，在轧制了1～2卷后，轧制力仍然较大，可以换辊，轧辊可以放到旁边，待换其它规格时使用。
以正常轧制速度时，轧制力和板宽的比值P/B>0.9为判定依据。
2）在生产过程中，如从厚到薄变换规格时，不以轧制长度来确定是否换辊，而是以轧制量来确定。
厚度0.5mm及以上的规格，轧制量大于300吨，换薄规格时应换新辊。
3）生产较薄规格的产品，当轧辊疲劳到出现边浪时，若产品为马口铁或电镀锌等对板形要求较高的退火板，应立即换辊；如产品为板形要求不高的供热镀锌的退火板或冷硬卷时，可以适当调整工艺，如改变板形模式、增加I单位或者调整中间辊窜辊量，并辅助手动操作，按照正常换辊轧制长度规定执行。
3.生产计划的安排要符合先宽后窄的原则，并尽量符合换辊的周期。
4.轧辊的使用操作规范1）轧辊从轧机上下来之后，必须立即用棉被盖好（冬天）。
然后吊运到过跨小车上。
2）吊运时应注意更换吊具的挡位，挂钢丝绳应注意牢固和手脚的位置。
3）中间辊叠放时应在轴承座上垫上破布，防止过跨小车运行时滑动。
4）磨辊间从过跨小车上吊走到轧辊支架上，保持轧辊一直用棉被盖好。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
轧辊与乳化液及工艺操作要点轧辊一、轧辊管理规定为了规范轧辊的使用，提高轧辊的磨削质量，减少轧辊事故的发生，现规定轧辊的管理内容如下。
（一）轧辊使用规定1.轧辊使用流程示意图新辊--检验合格--初次磨削探伤--上机使用--正常换辊或事故换辊--下机--探伤--磨削--探伤检查（涡流/超声波/双蚀）合格--重复上机直至报废2.轧辊使用按照周期换辊，规定正常换辊周期如下：对支撑辊的使用长度规定如下：1）整个生产过程中未出现重大事故，支撑辊正常换辊轧制长度为：9000±500 Km。
2）如轧制过程中出现重大的断带、粘钢事故，经检查发现支撑辊仍可继续使用，则换辊轧制长度仍为8000±500Km。
特殊情况下可以不必按照正常换辊轧制长度规定。
1）如轧制较薄、较宽产品，若使用了直径较大的轧辊，在轧制了1～2卷后，轧制力仍然较大，可以换辊，轧辊可以放到旁边，待换其它规格时使用。
以正常轧制速度时，轧制力和板宽的比值P/B>0.9为判定依据。
2）在生产过程中，如从厚到薄变换规格时，不以轧制长度来确定是否换辊，而是以轧制量来确定。
厚度0.5mm及以上的规格，轧制量大于300吨，换薄规格时应换新辊。
3）生产较薄规格的产品，当轧辊疲劳到出现边浪时，若产品为马口铁或电镀锌等对板形要求较高的退火板，应立即换辊；如产品为板形要求不高的供热镀锌的退火板或冷硬卷时，可以适当调整工艺，如改变板形模式、增加I单位或者调整中间辊窜辊量，并辅助手动操作，按照正常换辊轧制长度规定执行。
3.生产计划的安排要符合先宽后窄的原则，并尽量符合换辊的周期。
4.轧辊的使用操作规范1）轧辊从轧机上下来之后，必须立即用棉被盖好（冬天）。
然后吊运到过跨小车上。
2）吊运时应注意更换吊具的挡位，挂钢丝绳应注意牢固和手脚的位置。
3）中间辊叠放时应在轴承座上垫上破布，防止过跨小车运行时滑动。
4）磨辊间从过跨小车上吊走到轧辊支架上，保持轧辊一直用棉被盖好。
然后拆卸轴承座，并安装到已磨好的轧辊上。
5）已经磨好的轧辊下磨床后，也要用棉被盖好。
6）轧机使用轧辊也应遵照先磨削先上机的原则，不得随意打乱轧辊的循环顺序。
7）轧辊装配完成后，应及时吊运到过跨小车上，注意上下工作辊的位置，防止出现事故。
辊卡不得随意放置，必须及时送到轧机主操室。
8）每根轧辊应建立相应的档案记录，完善各种相关信息的纪录。
9）轧机操作工将轧辊分类摆放到不同的垫木上，注意摆放整齐。
（二）轧辊磨削规定正常的情况下，下机的轧辊应在8小时以后方可上磨床磨削。
特殊情况除外。
三、事故辊处理管理规定为了防止轧辊在线剥落，降低辊耗，减轻事故对轧机设备的影响，对于轧机事故辊的处理规定如下：1、冷轧作业区各班组必须认真填写辊卡。
对于爆辊、剥落、断带、划伤、勒辊、辊印、粘钢等事故必须如实填写，如有不实，一经发现，对班组进行考核。
2、对于以上事故辊，磨辊间的处理流程如下：乳化液一、乳化液使用管理规定1.总论为规范乳化液的管理，提高乳化液的使用效率，降低成本，特制定本规定。
2.系统介绍1）乳化液系统主要由以下设备组成：2）工作原理（i）乳化液喷射（a）乳化液存储在净油箱和脏油箱中，总体积约为44000升。
（b）乳化液通过喷射泵输送到阀站，再喷射到轧机上。
（c）反冲洗过滤器和冷却器安装在泵和阀站之间，用于清洗乳化液并调节温度。
（d）反冲洗过滤器可根据压力和时间进行设定，自动清洗并将杂质排放到真空过滤器。
（e）搅拌器分别安装在净油箱和脏油箱中，不停地工作，防止油水分离并使浓度稳定均匀。
（ii）乳化液收集（a）喷射后的乳化液经由轧机下面的收集槽返回到脏油箱。
（b）脏油箱中的乳化液由过滤器泵输送到真空过滤器。
（c）由真空过滤器过滤后的乳化液返回到净油箱。
（iii）乳化液流向（a）喷射系统（b）清洗系统3.日常维护（i）乳化液检测（a）乳化液每班（8小时）检测一次，化验浓度、PH值和电导率三个指标。
（b）每周两次全分析，时间分别为周一和周四上午8点取样化验。
正常情况下各项指标规定如下：（c）每周二上午8点，对混合箱乳化液浓度取样化验。
（d）其他特殊情况临时决定。
（ii）加油加水规定（a）轧机运行过程中，原则上将脱盐水和混合箱中已经混合好的乳化液加入到净油箱中。
（b）混合箱体积为8000升，箱体旁边的液位计显示高度为1.4m。
（注意：箱体底部有40cm没有刻度显示，要考虑在内。
）第一次配置时，加入轧制油5桶，共计1000升，加水至1.2m液位处，浓度为14％，保持搅拌器AM64-19常开。
（c）为维持混合箱中乳化液的浓度，增加混合箱的液位时，先加入一定量的油，再加入一定的水（每格表示体积约44升）。
具体添加对应表如下：（d）根据轧制产品规格调节乳化液系统的浓度，将混合好的乳化液加入到净油箱中。
将MV64-15关闭，MV64-14打开，手动打开泵AM64-18。
混合箱液位计上显示的刻度每格（1cm）表示6.25升纯轧制油。
为提高浓度，添加乳化液的方法如下表：（e）如要降低浓度或者补充液位，向脏油箱中直接添加脱盐水。
具体方法为在主操画面上关闭阀门MV64-10和MV64-32，打开阀门MV64-11，流量从流量计直接读出。
（f）根据前期轧制情况，对乳化液浓度控制范围规定调整如下：为保证工艺参数稳定，希望在操作时注意以下几个方面：1）根据上个班组的浓度和生产情况，估计本班乳化液浓度。
2）轧制较薄或较宽的规格时，适当提高浓度。
3）轧制较厚或较窄的规格时，适当降低浓度。
4）加油加水原则上少量多次，一次加油不多于90L（即14格），加水不多于2000L。
可以在每卷结束后和下一卷开始时添加。
（g）出现轧制事故如断带时，将系统补水阀门关闭。
如果需要关闭乳化液喷射泵，清理轧机内部时，切记将喷射泵密封冷却水关闭，防止循环水泄漏进入乳化液系统。
（iii）乳化液系统更换为保证乳化液系统的质量稳定，规定对该系统每6个月进行一次整体更换。
操作和工艺要点为确保操作正常顺利进行，提出如下操作要点：1.开卷操作工必须检查每卷来料的情况，包括边部质量目测，宽度测量等，将质量异常的部位及时通知主操。
2.CPC的镜头要经常擦拭，每班必须擦拭一到两次。
3.第一道次开卷时，从穿带开始就要保持对中，开卷的过程中必须时刻关注是否对中，随时调整。
第一道次运行过程中，开卷操作工不能离开操作台。
4.钢卷头部镰刀弯严重时，穿带困难，要精心操作，确保头部完全插入到钳口内，防止轧制时脱钳口。
带头质量不好的，将头部切去，保证穿带安全。
5.第1道次结束后，将轧制力减小到100吨左右，便于反穿带。
最后一个道次完成后，将弯辊减小到200KN以下，抬辊缝到大于10mm，便于下一卷穿带。
6.每班抽查一次带钢的宽度、厚度、两侧边的剪切情况，将结果写入交接班记录。
7.待料时间如果超过1个小时以上，将将主回路关闭。
之后将油雾润滑，排烟风机和电机冷却风机关闭。
地下油库通风风机保持常开，确保通风。
8.板形仪和测厚仪不好用时，坚决不能用轧机做试验。
板形仪的常见故障是屏幕上显示一条或多条蓝线，测厚仪的故障是数据传输不对。
9.每班接班后必须检查木压板的情况，检查是否松动。
10.每次更换中间辊时，必须检查喷嘴的情况，结果记录到交接班记录本上。
11.目前状态：乳化液阀门开口最大；压缩空气阀门调节到最大。
12.中间辊窜辊值控制范围：0～＋30mm13.各道次张力控制原则：为防止打滑时，前单位张力>后单位张力；为降低轧制力时，前张力<后张力。
14.预设定轧制力：根据实际轧制情况，如上一卷的各道次轧制力，手动在下一卷的轧制表的预设定轧制力值上增加。
15.为提高轧制速度，尽快提高产量，现对轧制过程中各种辅助时间的建议如下。
一）正常换辊（时间20-25分钟）1）换辊操作（10分钟）。
2）预热（10分钟）。
3）调零等其它操作（5分钟内完成）。
二）轧制过程时间1）总体原则，头尾速度稍慢，中间段按照轧制表规定的速度。
最高稳定速度轧制时间占整个道次的80%以上。
2）第一道次速度尽量按照轧制表400mpm左右，根据板形情况适当调整。
3）第一道次结束到第二道次穿带完成，正常甩尾2分钟，不甩尾3分钟。
4）中间道次停车和起车之间的间隔30秒，目标20秒。
5）最后道次结束和下一卷的第一道次穿带间隔3.5分钟。
6）根据实际板形，分3-4次加速到最高速度，加速过程中注意观察主电机电流，如有异常请及时通知技术部工艺人员。
7）在最后两道次检查表面质量。
在出口侧检查时需要两个人操作，一人检查，一人负责操作安全门的打开和关闭，互相配合以缩短时间。