关键控制点危害分析
危害分析和关键控制点标准
危害分析和关键控制点标准(Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP)是一种全球认可的食品安全管理体系，可确保食品在生产、加工和配送过程中的卫生条件和质量安全。
通过对潜在的食品危害进行全面分析，并确定关键控制点，HACCP能够有效减少食品安全风险，保障消费者的健康。
首先，危害分析是HACCP体系的基础。
危害分析是指对食品生产或加工过程中可能发生的物理、化学和生物危害进行系统性评估和预防。
物理危害可能包括异物、金属片或玻璃碎片等杂质，化学危害则是指有害物质如农药残留、重金属或添加剂等，生物危害主要是指细菌、病毒和寄生虫等微生物污染。
通过全面的危害分析，可以对食品生产过程中潜在的危害进行识别和评估，为制定合理的控制措施提供依据。
其次，关键控制点是确保食品安全的核心。
关键控制点指的是在食品生产或加工过程中必须要严格控制的环节，以防止食品受到潜在危害的污染或滋生。
关键控制点的设立需要基于科学的依据和实践经验，以确保所采取的控制措施是有效的。
例如，在食品加工过程中，加热是一个常见的关键控制点，通过正确的加热温度和时间，可以有效杀灭细菌和病毒，确保食品的安全性。
其他常见的关键控制点还包括清洗和消毒、冷藏和储存等。
采用HACCP体系能够带来多重好处。
首先，HACCP能够从源头上控制食品的安全性，减少了食品受到后续加工或配送过程中污染的可能。
其次，HACCP还能有助于提高食品生产过程的效率和质量，减少生产环节中的浪费和资源消耗。
此外，采用HACCP体系也能够提升企业的竞争力，树立良好的企业形象，增加消费者的信任。
然而，HACCP的实施并非一蹴而就，也存在一定的挑战和难点。
首先，需要投入大量的时间和人力资源进行危害分析和确定关键控制点，特别是对于复杂的生产流程或多样化的产品，挑战更为复杂。
其次，HACCP体系需要企业具备一定的技术和管理能力，包括员工培训、设备升级等。
食品生产过程中的危害分析与关键控制点
食品生产过程中的危害分析与关键控制点食品是人们生活中不可或缺的重要组成部分，而其生产过程中存在各种潜在的危害因素。
为了保障食品的质量与安全，食品生产企业必须进行全面的危害分析，并确定关键控制点来进行有效的控制。
本文将对食品生产过程中常见的危害分析与关键控制点进行详细探讨。
一、危害分析食品生产过程中的危害可以来源于多个环节，包括原料采购、加工、包装、储存等。
常见的危害包括微生物污染、化学物质残留、物理污染和饮食安全等方面。
以下将针对每一类危害进行分析和探讨。
1. 微生物污染微生物污染是食品生产过程中最常见的一种危害形式。
它包括细菌、病毒、真菌和寄生虫等。
这些微生物可以通过空气、水、原料和人员等途径进入食品生产环境，并在适宜的温度、湿度等条件下繁殖。
若未进行有效的控制，微生物污染将导致食品变质、产生有害物质，严重时还可能引发食源性疾病。
2. 化学物质残留食品生产过程中使用的化学物质包括农药、添加剂、兽药等。
过量或不当使用这些化学物质，可能导致食品中化学物质残留超标，对人体健康造成潜在的危害。
因此，在食品生产过程中需要进行严格的控制与监测，确保化学物质的使用符合相关法规，并保证食品的安全性。
3. 物理污染物理污染是指食品中存在的异物，如金属碎片、塑料颗粒、木屑等。
这些异物可能是由生产设备损坏、环境脏乱等因素引起的。
若未进行及时的检测与控制，物理污染会对食品的质量与安全产生严重影响，甚至危及消费者的生命健康。
4. 饮食安全饮食安全是指食品中存在的过敏原、异物和食源性疾病等问题。
食物过敏可引起消费者过敏反应，表现为皮肤瘙痒、呼吸困难等，甚至可能导致严重的过敏性休克。
此外，食源性疾病是由于摄入了被致病菌污染的食物而引起的疾病，如沙门氏菌、副溶血性弧菌等。
二、关键控制点在危害分析的基础上，食品生产企业需要确定关键控制点（Critical Control Points, CCPs），并建立相应的控制措施。
关键控制点是指在食品生产过程中，对危害进行控制的重要环节。
HACCP危害分析及关键控制点
HACCP危害分析及关键控制点首先，危害分析是HACCP系统的第一步。
它涉及确定可能存在于食品加工过程中的危害，如微生物、化学物质和物理物质。
危害分析的目的是确定可能引起危害的因素，并对其进行评估。
第二个原则是确定关键控制点（CCP）。
关键控制点是在食品加工过程中可以有效防止、消除或减小危害的步骤。
通过确定关键控制点，企业可以集中资源和注意力，以确保食品的安全性。
设定监测程序是第三个原则。
监测程序是监测和记录关键控制点的活动，以确保其有效性。
例如，对食物的温度进行定期监测，以确保它达到杀菌要求。
第四个原则是设定纠正措施。
设定纠正措施是指在监测过程中发现关键控制点存在问题时，所采取的措施。
纠正措施可以是暂停生产、更换设备或执行紧急维修等。
建立验证程序是第五个原则。
验证程序是确保HACCP系统有效性的过程。
通过验证程序，企业可以确保关键控制点的控制措施是有效的，并通过监测和记录来支持。
建立文件和记录是第六个原则。
在HACCP系统中，企业应建立和维护文件和记录，以支持系统的实施。
这些文件和记录包括工艺流程图、危害分析和关键控制点的依据、监测结果和纠正措施等。
最后一个原则是回顾。
通过定期回顾HACCP系统，企业可以确保系统的有效性和持续改进。
回顾应包括对文件和记录的审查，以及在需要时对系统进行调整和更新。
总结起来，HACCP危害分析及关键控制点是一种基于预防原则的食品安全管理系统。
通过危害分析、确定关键控制点、设定监测程序、设定纠正措施、建立验证程序、建立文件和记录，并进行回顾，企业可以有效地控制和预防食品加工过程中的危害，保障食品的安全性。
HACCP危害分析及关键控制点
HACCP危害分析及关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统性的食品安全管理方法，目的是预防、减少、消除可能对食品安全带来危害的因素。
HACCP的核心是危害分析及关键控制点的确定，本文将介绍HACCP的基本原理、危害分析的步骤以及关键控制点的确定方法。
1. HACCP的基本原理HACCP的核心理念是从食品生产过程中的危害源入手，通过分析、评估和控制食品生产环节中的危害，保证食品的安全性。
HACCP的基本原理包括以下几点：1) 确定食品安全所面临的主要危害源。
2) 确定危害的发生途径和可能导致的食品安全问题。
3) 确定预防措施，并建立相应的监控措施。
4) 制定纠正措施，确保食品安全问题得到解决。
5) 建立文件和记录，以便对整个系统进行监督和管理。
2. 危害分析的步骤危害分析是HACCP的核心环节之一，主要包括以下几个步骤：1) 确定食品生产过程中可能存在的危害源，例如微生物污染、化学物质残留等。
2) 评估危害的严重程度和发生的可能性，以确定关注的重点。
3) 确定危害的控制措施，包括预防控制、妥善处理等。
4) 确定监测危害的方法和频率，以及准确记录相关数据。
5) 确定纠正措施，即发生危害后应采取的措施。
3. 关键控制点的确定方法关键控制点（Critical Control Points，CCP）是指在食品生产过程中必须有效控制的环节，以确保食品的安全性。
关键控制点的确定方法主要包括下列步骤：1) 确定在整个食品生产过程中产生危害的环节。
2) 确定能够控制危害的环节，即输出与食品安全相关的关键环节。
3) 通过监测和控制这些关键环节，可以最大限度地确保食品的安全性。
4) 将关键控制点明确标记，并对其进行监测和记录。
总结：HACCP作为一种系统性的食品安全管理方法，通过危害分析及关键控制点的确定，能够有效预防和控制食品安全问题的发生。
危害分析关键控制点(HACCP)管理
危害分析关键控制点（HACCP）管理危害分析关键控制点（Hazard Analysis Critical Control Point，HACCP）是一种用于食品安全管理的系统，旨在预防和控制可能对人类健康造成危害的物理、化学和生物危害。
HACCP管理是基于科学原则的，包括对食品安全所引起的风险进行评估和控制，以确保食品安全和消费者的健康。
HACCP管理的核心思想是通过识别和控制危害的关键控制点，从而确保食品从原材料采购到生产加工、包装和配送的整个过程中都符合食品安全标准。
以下是几个常见的危害分析关键控制点及其潜在危害的示例：1. 温度控制：食品在生产加工和储存过程中的温度控制是确保食品安全的重要因素。
如果食品处于错误的温度下，可能会导致细菌和其他微生物的生长，引发食物中毒。
因此，确保食品在各个环节中处于适宜的温度是关键控制点。
2. 卫生控制：卫生状况是影响食品安全的另一个关键控制点。
包括员工的个人卫生、清洁消毒的设备和生产区域以及分离食品的合理规划等都是确保食品安全的关键措施。
如果卫生控制不到位，可能会导致细菌、寄生虫和其他病原体的传播，从而引发疾病。
3. 包装和标签：正确的包装和标签是保证食品安全和消费者健康的重要控制点。
正确的包装可以保持食品的新鲜度和防止细菌的侵入。
正确的标签可以提供关于食品成分、适用期和存储条件等信息，帮助消费者正确使用和储存食品。
如果包装和标签不准确或不完整，可能会导致消费者对食品使用方式的误解，从而引发健康问题。
4. 原材料选择和供应链控制：原材料质量和供应链管理也是确保食品安全的关键控制点。
选择符合安全标准的原材料，确保供应链的可追溯性，并与供应商建立稳定的合作关系，可以减少食品安全风险。
如果原材料质量不合格或供应链管理不完善，可能会导致食品中出现危害物质，如农药残留、重金属等。
HACCP管理的实施需要多方面的努力和合作，包括食品生产企业、政府监管部门和消费者等。
食品生产企业应制定和实施一系列标准操作程序（Standard Operating Procedures，SOPs），监测和记录关键控制点的数据，并采取相应的纠正措施。
危害分析和关键控制点体系
危害分析和关键控制点体系食品安全管控一直是我国食品卫生管理的重要内容之一。
要想做到得心应手，必须运用风险分析重点分析和评估食品中的潜在危害，从而制定食品安全管理措施，实现食品安全。
风险分析，又称危害分析，是由原料准备、要素控制和消费者保健结合而成的一项系统分析工作。
它的作用在于把生产过程中潜在的危害识别出来，情况的把握，不良后果的预演，及时地采取有效的措施，以避免发生食品安全危害事故，保证食品安全。
目前，风险分析重点分析主要有四个方面：一是营养成分安全性分析，二是药物残留安全性分析，三是化学污染物安全性分析，四是微生物污染安全性分析。
各方面都会考虑原料的选择、加工、成品检测等方面的相关内容。
食品企业要把握风险分析的角度，分析生产流程中的风险，及时采取措施，确保食品安全管理可持续发展。
在食品安全管控中，要想把握住潜在风险，还需要建立起有效的关键控制点来进行管理。
关键控制点是指重点监控的食品安全管控环节，旨在确保食品每一步，每一道工序都可以妥善运行，从而达到最终保证食品安全的最终目的。
目前，关键控制点主要包括原料检查、进料检查、设备清洁、工艺检查、温度控制、时间控制、流程控制、环境控制、检测和追溯等十个方面。
具体要根据自己食品企业的实际情况选择合适的关键控制点，并针对每个控制点设定出严格的限定条件，用以监控食品安全管理的合理性和可持续性，以切实保障食品安全。
由此看来，在食品安全管控中，应该积极建立和完善关键控制点体系。
从某种意义上说，风险分析和关键控制点是系统运行的两大支柱，互相依存，只有在风险分析的基础上，进行审查，制定出可行的改进措施，才能保障食品安全。
危害分析与关键控制点
HACCP体系的验证
HACCP体系验证的目的:体系建立适宜性、体系运行符合性、体 系实施后的有效性.
HACCP体系验证相关内容: （1）企业建立HACCP体系时，对产品描述、拟定用途、绘制流
0 1980 1982 1984 1986 1988 1990 1992 1994
澳大利亚食源性疾病发病报告
14000 12000 10000
8000 6000 4000 2000
0
空肠弯曲菌 沙门氏菌
摘自：NNDSS（国际疾病监督系统）
1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996
2、应用阶段
(1)FOA/WTO(食品法典委员会)
(2)欧盟:94/356/EC 决议
(3)美国:FDA PART123法规PART120法规
(4)加拿大,澳大利亚,英国,日本,新加坡
(5)中国(原国家商检局)1990年开始HACCP的研究,1996年 以来重点对水产品,禽肉,畜肉,罐头,果蔬汁等的行业出 口企业推行了HACCP并取得了明显效果.
HACCP体系的相关文件
➢ 目录 ➢ 发布令(包括食品安全方
针、HACCP体系范围) ➢ 组织信息（HACCP小组 ➢ 产品说明 ➢ 工艺描述 ➢ 工艺流程图 ➢ 危害分析表 ➢ HACCP计划表 ➢ 纠正措施程序
➢ 文件和记录保持程序 ➢ 验证程序 ➢ 培训 ➢ 卫生控制程序(SSOP) ➢ 回收 ➢ 投诉 ➢ 作业指导书 ➢ 支持性文件 ➢ 法规、标准 ➢ 相关记录表格
危害分析及关键控制点介绍
降低风险
HACCP通过对关键控制点的监控和 管理，有效降低食品生产过程中的 风险，确保食品的安全与卫生。
什么是危害分析及关键控制点（HACCP）
01
一种预防性的食品安全管理体系
使用适当的监控工具和技术，确保数据的准确性和可
靠性。
03
对监控结果进行分析，及时发现潜在问题并采取纠正
措施。
纠正措施和验证程序
制定有效的纠正措施，以应对监控过程中发现的问题。
纠正措施应具有针对性和可操作性，能够迅速解决问题并防止再次发生。 建立验证程序，定期对HACCP体系进行审核和评估，确保其持续有效性 和适用性。
危害分析及关键控制 点介绍
目录
CONTENTS
• 引言 • HACCP基本原理 • HACCP在食品行业的应用 • HACCP在其他行业的应用 • HACCP的优势和局限性 • HACCP的发展趋势和未来展望
01 引言
目的和背景
确保食品安全
HACCP作为一种有效的食品安全 管理工具，旨在识别、评估和控 制食品生产过程中的潜在危害，
食品行业中的关键控制点
原料控制
确保原料安全无害，防止有害物质和微生物 污染。
温度和时间控制
确保食品在适当的温度和时间内保存和加工， 防止细菌繁殖和毒素产生。
加工过程控制
通过合适的加工工艺和设备，杀灭有害微生 物，降低化学和物理危害。
包装和标识
确保食品包装无毒、密封性好，标识清晰准 确。
食品企业实施HACCP的步骤
HACCP强调预防措施，通过分析食品生产过程中的潜在危害，确定关
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关键控制点危害分析（HACCP）简介1.背景20世纪60年代初，美国的食品生产者与美国航天规划署合作，首次建立起了HACCP系统。
1993年，国际食品法典委员会（CAC）推荐HACCP系统为目前保障食品安全最经济有效的途径。
HACCP是以科学为基础，通过系统性地确定具体危害及其控制措施，以保证食品安全性的系统。
HACCP的控制系统着眼于预防而不是依靠终产品的检验来保证食品的安全。
任何一个HACCP系统均能适应设备设计的革新、加工工艺或技术的发展变化。
HACCP是一个适用于各类食品企业的简便、易行、合理、有效的控制体系。
2.HACCP所涉及的定义2.1危害分析(Hazard Analysis)：指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资 料，以确定哪些危害对食品安全有重要影响因而需要在HACCP计划中予以解决的过程。
2.2关键控制点（Critical Control Point, CCP）：指能够实施控制措施的步骤。
该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。
2.3 危害(Hazard): 指对健康有潜在不利影响的生物、化学或物理性因素或条件。
2.4显著危害(SignificantHazard)：有可能发生并且可能对消费者导致不可接受的危害；有发生的可能性和严重性。
2.5 HACCP计划（HACCP Plan）：依据HACCP原则制定的一套文件，用于确保在食品生产、加工、销售等食物链各阶段与食品安全有重要关系的危害得到控制。
2.6步骤（Step）：指从产品初加工到最终消费的食物链中（包括原料在内）的一个点、一个程序、一个操作或一个阶段。
2.7 控制点（Control Point, CP）：能控制生物、化学或物理因素的任何点、步骤 或过程。
2.8控制措施（ControlMeasure）：指能够预防或消除一个食品安全危害,或将其降低到可接受水平的任何措施和行动。
2.9 关键限值(Critical Limits)：区分可接受和不可接受水平的标准值。
2.10 操作限值(Operating Limits)：比关键限值更严格的，由操作者用来减少偏离 风险的标准。
2.11 偏差(Deviation)： 指未能符合关键限值。
2.12纠偏措施（CorrectiveAction）：当针对关键控制点（CCP）的监测显示该关键控制点失去控制时所采取的措施。
2.13监测（Monitor）：为评估关键控制点（CCP）是否得到控制，而对控制指标进行有计划地连续观察或检测。
2.14 确认（Validation）：证实HACCP计划中各要素是有效的。
2.15验证（Verification）：指为了确定HACCP计划是否正确实施所采用的除监测以外的其他方法、程序、试验和评价。
3.HACCP的原则HACCP计划包括以下7个原则：原则1：进行危害分析。
原则2：确定关键控制点（CCPs）。
原则3：制订关键限值。
原则4：建立监测体系以监测每个关键控制点的控制情况。
原则5：建立当关键控制点失去控制时应采取的纠偏措施。
原则6：建立确认HACCP系统有效运行的验证程序。
原则7：建立有关上述原则及其应用的必要程序和记录。
4.HACCP计划实施过程4.1组建HACCP工作小组4.1.1HACCP小组负责制定HACCP计划以及实施和验证HACCP体系。
HACCP小组的人员构成应保证建立有效HACCP计划所需的相关专业知识和经验，应包括企业具体管理HACCP计划实施的领导、生产技术人员、工程技术人员、质量管理人员以及其他必要人员。
技术力量不足的部分小型企业可以外聘专家。
4.1.2 应确定HACCP计划的范围，即在食品供应链中的具体实施环节，以及须加以解决的危害的一般类别（例如是有选择地解决危害问题还是解决所有的危害问题）。
4.2描述产品，确定产品的预期用途。
HACCP工作的首要任务是对实施HACCP系统管理的产品进行描述。
描述的内容包括：4.2.1 产品名称（说明生产过程类型）4.2.2 产品的原料和主要成分4.2.3 产品的理化性质（包括aw，pH等）及杀菌处理（如热加工、冷冻、盐渍、熏制等）4.2.4 包装方式4.2.5 贮存条件4.2.6 保质期限4.2.4 销售方式4.2.8 销售区域4.2.9 必要时，有关食品安全的流行病学资料4.2.10 产品的预期用途和消费人群4.3绘制和确认生产工艺流程图HACCP工作小组应深入生产线，详细了解产品的生产加工过程，在此基础上绘制产品的生产工艺流程图，制作完成后需要现场验证流程图。
4.4危害分析4.4.1危害分析可分为两项活动－自由讨论和危害评价。
自由讨论时，范围要广泛、全面，要包含所用的原料、产品加工的每一步骤和所用设备、终产品及其储存和分销方式、一直到消费者如何使用产品等等。
在此阶段，要尽可能列出所有可能出现的潜在危害。
没有发生理由的危害不会在HACCP计划中作进一步考虑。
自由讨论后，小组对每一个危害发生的可能性及其严重程度进行评价，以确定出对食品安全非常关键的显著危害(具有风险性和严重性)，并将其纳入HACCP计划。
4.4.2进行危害分析时应将安全问题与一般质量问题区分开。
应考虑的涉及安全问题的危害包括：4.4.2.1生物危害包括细菌、病毒及其毒素、寄生虫和有害生物因子4.4.2.2化学危害化学危害可分为四类：天然的化学物质、有意加入的化学品、无意或偶然加入的化学品、生产过程中所产生的有害化学物质。
天然的化学物质：霉菌毒素、组胺等。
有意加入的化学品：食物添加剂、防腐剂、营养素添加剂、色素添加剂无意或偶然加入的化学药品：农业上的化学药品、禁用物质、有毒物质和化合物、工厂化学物质（润滑剂、清洁化合物等）4.4.2.3物理的危害：任何潜在于食品中不常发现的有害异物。
如玻璃、金属等4.4.3 列出危害分析工作单危害分析工作单可以用来组织和明确危害分析的思路。
HACCP工作小组还应考虑对每一危害可采取哪种控制措施4.5 确定关键控制点应用判定树的逻辑推理方法，确定HACCP系统中的关键控制点（CCP）。
对判定树的应用应当灵活，必要时也可使用其他的方法。
如果在某一步骤上对一个确定的危害进行控制对保证食品安全是必要的，然而在该步骤及其他步骤上都没有相应的控制措施，那么，对该步骤或该其前后的步骤的生产或加工工艺必须进行修改，以便使其包括相应的控制措施。
4.6 建立每个关键控制点的关键限值每个关键控制点会有一项或多项控制措施确保预防、消除已确定的显著危害或将其减至可接受的水平。
每一项控制措施要有一或多个相应的关键限值。
关键限值的确定应以科学为依据，可来源于科学刊物、法规性指南、专家、试验研究等等。
用来确定关键限值的依据和参考资料应作为HACCP方案支持文件的一部分。
通常关键限量所使用的指标包括：温度、时间、湿度、pH、水分活性、含盐量、含糖量、物理参数、可滴定酸度、有效氯、添加剂含量以及感官指标，如外观和气味等。
4.7建立起对每个关键控制点进行监测的系统通过监测能够发现关键控制点是否失控。
此外，通过监测还能提供必要的信息，以及时调整生产过程，防止超出关键限值。
操作限值是比关键限值更严格的限值，是由操作人员使用用以降低偏离风险的标准。
加工工序应当在超过操作限值时就进行调整，以避免违反关键限值，这些措施称为加工调整。
加工人员可以使用这些调整措施避免失控和避免采取纠偏行动，及早发现失控的趋势，并采取行动可以防止产品返工，或者更坏的情况造成产品报废，只有在超出关键限值时才采取纠偏行动。
一个监控系统的设计。
必须确定：4.7.1监控内容：通常通过观察和测量来评估一个CCP的操作是否在关键限值内。
4.7.2监控方法：设计的监控措施必须能够快速提供结果。
物理和化学检测能够比微生物检测很快地进行，是很好的监控方法。
常用的物理、化学监测指标包括时间和温度组合（常用来监控杀死或控制病原体生长的有效程度）、水分活度：（aW）（可通过限制水分活度来控制病原体的生长）。
因此可以收集样品检测其水分活度。
酸度或PH值（一定的PH值水平可限制病原体的生长）、感官检验（一种检测食品的直观方法）。
4.7.3监控设备：例如温湿度计、钟表、天平、PH计、水分活度计、化学分析设备等。
4.7.4监控频率：监控可以是连续的或非连续的，如有可能，应采取连续监控。
连续监控对许多物理或化学参数都是可行的。
如果监测不是连续进行的，那么监测的数量或频率应确保关键控制点是在控制之下。
4.7.5监控人员：可以进行CCP监控的人员包括：流水线上的人员、设备操作者、监督员、维修人员、质量保证人员等等。
负责监控CCP的人员必须接受有关CCP监控技术的培训，完全理解CCP 监控的重要性，能及时进行监控活动，准确报告每次监控工作，随时报告违反关键限值的情况以便及时采取纠偏活动。
4.8 建立纠偏措施4.8.1在HACCP计划中，对每一个关键控制点都应预先建立相应的纠偏措施，以便在出现偏离时实施。
4.8.2纠偏措施应包括：（1）确定并纠正引起偏离的原因；（2）确定偏离期所涉及产品的处理方法例如进行隔离和保存并做安全评估、退回原料、重新加工、销毁产品等；（3）记录纠偏行动，包括产品确认（如产品处理，留置产品的数量）、偏离的描述、采取的纠偏行动包括对受影响产品的最终处理、采取纠偏行动人员的姓名、必要的评估结果。
4.9建立验证程序通过验证、审查、检验（包括随机抽样化验），可确定HACCP是否正确运行。
验证程序包括对CCP的验证和对HACCP体系的验证。
4.9.1 CCP的验证活动。
4.9.1.1 校准：CCP验证活动包括监控设备的校准，以确保采取的测量方法的准确度。
4.9.1.2 校准记录的复查：复查设备的校准记录设计检查日期和校准方法，以及实验结果。
应该保存校准的记录并加以复查。
4.9.1.3 针对性的采样检测。
4.9.1.4 CCP记录的复查。
4.9.2 HACCP体系的验证4.9.2.1验证的频率：验证的频率应足以确认HACCP体系在有效运行，每年至少进行一次或在系统发生故障时、产品原材料或加工过程发生显著改变时或发现了新的危害时进行。
4.9.2.2体系的验证活动：检查产品说明和生产流程图的准确性；检查CCP是否按HACCP的要求被监控；监控活动是否在HACCP计划中规定的场所执行；监控活动是否按照HACCP计划中规定的频率执行；当监控表明发生了偏离关键限制的情况时，是否执行了纠偏行动；设备是否按照HACCP 计划中规定的频率进行了校准；工艺过程是否在既定的关键限值内操作；检查记录是否准确和是否按照要求的时间来完成等等。
4.10建立文件和记录档案一般来讲，HACCP体系须保存的记录应包括：4.10.1危害分析小结：包括书面的危害分析工作单和用于进行危害分析和建立关键限值的任何信息的记录。