早期生产遏制
供应商早期生产遏制作业指导书
1.0 目的：规范供应商在早期产品生产阶段，额外实施的检测控制手段，以保证在生产现场发现并解决质量问题，确保尽快采取长期措施，尽可能减少批产时的批量缺陷。
2.0 范围：适用于供应商所有在开始生产和加速过程中需要PPAP和工程更改的产品。
3.0 职责：3.1.SQE：负责供应商负责监督和审核供应商执行的早期生产遏制。
3.2.供应商：建立早期生产遏制区域，制定检验文件、早期生产遏制质量问题清单，保留检验记录、粘贴合格标签，并在符合早期生产遏制后提出早期生产遏制退出申请。
4.0 定义：4.1.早期生产遏制：产品批产初期产品的质量管理。
4.2.检验文件：指控制计划、检验操作指导书、目视样本、缺陷样本、及其他有效的指导检验文件。
5.0流程图6.0过程描述6.1.[框 3]【注释1】检验操作指导书应重点关注以下检验项目：尺寸（关注客户配合面、检具）外观（封样件、缺陷件）漏加工（漏孔、漏焊、漏装）混料（左右件、相似件、可疑品）通电测试（功能件）早期生产遏制检验不是重复上一道工序的检验项目，应基于以下几点内容：1）产品和过程开发过程中识别的风险2）关键产品特殊特性3）回顾类似产品的问题报告和质量数据4）在早期生产遏制区域对产品（尺寸、外观、功能等）进行100%的检查、检验。
如果客观上不能进行100%的检查，如破坏性的检查，则应该相对生产控制计划增加检查频次。
6.2.[框 5]【注释2】发现的每个问题记录于早期生产遏制质量问题清单，并立即采取遏制措施，对于重复发生的问题应将问题应进行根本原因分析并采取纠正措施，以便在正常生产时及时预防同样的问题，必要时需更新作业指导书、控制计划及PFMEA。
6.3.[框 6]【注释3】。
全检合格的产品粘贴早期生产遏制合格标签（按照操作指导书要求在产品或产品外包装上贴标签），办理入库手续。
早期生产遏制标签要求为圆形绿色，直径要求为3.2-5CM，试样如下：6.4.[框 11]【注释4】早期生产遏制实施后3个月或生产够3000件/3批次（以后到者为准），并我公司未发现质量问题时，供应商可提出早期生产遏制推出申请，如果早期生产遏制期间在我公司发现质量问题件，则在纠正措施实施后延迟一个月或增加1000件/2批次（以后到者为准）。
早期生产遏制控制计划与控制计划
早期生产遏制控制计划与控制计划下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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某汽车早期生产遏制
某汽车早期生产遏制引言汽车产业是现代工业化进程中的重要组成部分，但在早期的汽车生产过程中，存在着一些生产遏制因素，限制了汽车产业的发展。
本文将从生产技术、材料供应和劳动力等方面分析和论述这些遏制因素。
生产技术限制早期汽车生产受到了技术水平的限制。
首先，生产线的自动化程度较低，大部分生产环节需要人工操作，提高了生产成本和工作效率。
其次，生产设备和工具的技术水平也有限，无法满足大规模的汽车生产需求。
这导致了生产效率低下、产品质量难以保证的问题。
此外，早期汽车生产技术还面临着设计和创新的不足。
汽车设计需要综合考虑车身结构、动力系统、悬挂系统等诸多要素，而早期的设计师们缺乏准确的设计理论和分析方法，往往在设计中存在疏漏。
同时，由于汽车生产工艺的限制，部分细节的创新难以实现，导致早期汽车的功能和性能相对有限。
材料供应限制早期汽车生产还受到了材料供应的限制。
首先，汽车制造需要大量的钢铁材料，而早期的钢铁产量有限，无法满足汽车产业的快速发展。
此外，汽车还需要使用大量的橡胶、塑料等材料，但这些材料的生产和供应链条尚未完善，导致了材料的短缺和质量无法保证。
另外，早期材料的质量和性能也不稳定，无法满足汽车生产的要求。
这主要是由于早期材料科学和工程领域的研究相对滞后，对于材料的性能和特性了解不足。
因此，早期的汽车材料往往存在强度不足、易老化、耐腐蚀性差等问题，对汽车的寿命和可靠性带来一定的限制。
劳动力限制早期的汽车生产还受到劳动力的限制。
首先，汽车生产的规模和工艺要求对劳动力的数量和技术水平提出了较高要求。
然而，早期汽车生产工艺复杂，技术要求高，常规劳动力难以胜任，加之汽车产业在早期发展阶段还未形成完善的培训和人才储备体系，导致劳动力短缺和技术力量不足的问题。
此外，劳动力的工作条件和待遇也是制约汽车生产的因素之一。
早期汽车生产需要进行大量的体力劳动，工作环境恶劣，对劳动力的身体健康和生活质量提出了较高要求。
然而，由于早期汽车产业的发展相对滞后，工人待遇和福利水平较低，难以吸引和留住优秀的劳动力，影响了汽车生产的稳定性和持续发展。
GP12早期生产遏制操作指示
GP12早期生产遏制操作指示背景GP12是一种常见的早期生产遏制工具，用于防止产品在生产的早期阶段出现大规模的问题或缺陷。
本操作指示旨在提供关于如何正确使用GP12的指导，以确保生产过程中的高质量和有效性。
操作步骤1. 确定GP12的合适使用时机：在生产的早期阶段，即使用GP12之前，首先需要确定何时使用该工具。
通常情况下，GP12适用于以下情况：- 生产过程中出现异常情况或不明确的问题。
- 需要遏制可能会导致产品质量下降的风险。
2. 设定目标：在使用GP12之前，请确保明确设定操作的目标。
这些目标可以是如下之一：- 防止产品质量下降，确保产品符合质量标准。
- 尽早发现和解决生产过程中的问题，以减少后续修复的工作量和成本。
3. 准备GP12工具：确保GP12工具在使用前已经准备好，并处于可用状态。
按照相关指导手册的要求，检查工具的状态和功能。
4. 针对异常情况进行分析：在使用GP12之前，需要对生产过程中出现的异常情况进行分析。
在分析过程中，请思考以下问题：- 异常情况的根本原因是什么？- 异常情况对产品质量有何影响？- 异常情况是否会持续发展或扩大？5. 制定生产遏制措施：基于分析的结果，制定必要的生产遏制措施。
这些措施可能包括以下内容：- 设计和实施必要的检查和测试程序，以确保问题得到有效遏制。
- 调整生产过程中的参数或设置，以减少异常情况的发生。
- 提供员工培训和指导，以增强他们对异常情况的识别和应对能力。
6. 实施生产遏制措施：根据制定的生产遏制措施，及时实施必要的措施。
确保遵循相关流程和标准，以保证操作的准确性和一致性。
7. 监控和评估：在实施生产遏制措施后，密切监控生产过程，并定期评估措施的有效性。
如果需要，进行必要的调整和改进。
注意事项- 本操作指示仅为一般性指导，具体情况下请遵循相关的法律法规和公司政策。
- 在记录和报告异常情况时，请使用准确的术语和描述，以便后续的分析和理解。
- GP12工具的使用应由受过培训和具备相关技能的员工完成。
早期生产遏制(GP12)原则
早期生产遏制(GP12)原则原则背景:早期生产遏制(GP12)原则是一种旨在控制生产成本并提高产品质量的策略。
该原则强调在产品开发早期阶段实施一系列措施，以便在后期避免或减少生产过程中的问题和故障。
通过采取这些早期措施，组织可以最大程度地降低风险，并确保产品能够按时交付，符合客户的要求和期望。
原则内容:1. 提前进行产品开发计划：在项目启动之初，制定详细的产品开发计划，明确产品的需求、设计要求和生产流程。
这将有助于减少后期的修改和调整，提高生产效率。
2. 进行早期风险评估：在产品开发的早期阶段，对可能的风险进行评估，并采取相应的风险管理措施。
例如，可以进行原材料供应商的评估，以确保材料的质量和供应的可靠性。
3. 制定严格的产品规范标准：在产品设计阶段，制定严格的产品规范标准，明确产品的性能要求和测试方法。
这将有助于确保生产出的产品符合质量标准，并减少后续的不合格品数量和处理成本。
4. 采用合适的生产技术和工艺：在产品设计阶段，选择适用的生产技术和工艺，并进行充分的验证和测试。
这将有助于提高生产效率，减少生产过程中的浪费和错误。
5. 建立有效的沟通和协作机制：在产品开发过程中，建立跨部门和跨团队之间的有效沟通和协作机制。
这将有助于及时发现和解决问题，并保持生产过程的顺利进行。
6. 实施持续改进措施：在产品开发和生产的整个过程中，持续进行改进措施的实施和监控。
这包括对产品设计、生产工艺和质量管理等方面的不断优化，以提高产品质量和生产效率。
原则优势:- 降低成本：通过早期措施的实施，可以减少后期的修改和调整，从而降低生产成本。
- 提高产品质量：通过早期风险评估和严格的产品规范标准，可以确保生产出的产品符合质量标准，提高产品质量。
- 提高生产效率：通过选择合适的生产技术和工艺，并进行持续改进措施的实施，可以提高生产效率，减少浪费和错误。
总结:早期生产遏制(GP12)原则是一种在产品开发早期阶段实施的策略，旨在控制生产成本并提高产品质量。
早期生产遏制(GP12)管理办法
早期生产遏制(GP12)管理办法早期生产控制（GP12）管理办法1.目的：本管理办法的目的是保证在试制和早期生产过程中对产品质量进行控制，以便能够迅速发现一些质量问题并在公司内部解决，而不是在客户反馈时才进行纠正。
2.范围：本管理办法适用于公司所有的试生产产品和工程变更产品。
3.定义：3.1 GP12是在产品量产初期或产品变更时，在产品完工后、发运前设置的一个代表客户执行的100%检查产品质量的临时的验证岗位。
4.职责：质量部负责GP12策划和实施检验，质量部长监视其实施有效性；总工程师负责GP12相关审批工作。
5.工作程序：5.1 GP12策划：5.1.1 质量部组织建设GP12检验站，包括检验台、GP12目视化看板、红黄箱、足够灯光等。
5.1.2 确定GP12检验人员，并对相关人员进行必要的培训，保证其能力符合要求，能够在GP12检验过程中发现不合格产品。
5.2 GP12检查项目的确定：5.2.1 在新产品PPAP阶段，或产品变更后重新提交PPAP 时，根据产品特性的重要程度及客户要求，确定GP12检查的项目及退出原则，必要时得到客户认可。
5.2.2 GP12检查项目确定后，由质量部质量工程师编制《GP12检查指导书》。
5.2.3 当客户端或工厂内部发现了新的失效模式，项目工程师召集APQP多功能小组进行评审，必要时更新GP12检查项目，同时更新《GP12检查指导书》，保证新的不合格品不流到客户端。
5.2.4 质量工程师对已确定的GP12检测项目建立GP12检测项目清单和GP12检测项目反应措施。
5.3 GP12检验：5.3.1 需要执行CP12的产品，在完成包装后，转移到GP12待检区域，正确堆放，包装产品不混料，且先进先出。
5.3.2 GP12检验人员按《GP12检查指导书》的要求，对GP12待检区的成品进行100%检验，并将检验结果填入GP12检测检验记录表中。
5.3.3 若检验的产品合格，应按要求在产品上合适位置打绿点，并立即按要求重新封箱包装，在外包装上要贴上质量部长签字的绿色圆标签进行标识。
GP12早期生产遏制
什么是早期生产遏制？
早期生产遏制是为了将供应商在开始生产和
加速生产期间任何可能发生的质量问题，尽可 能在供应商的生产现场而不是在客户处被很快 地发现并解决，尽力避免在客户处或售后市场 发生意外的质量事故。
为什么需要早期生产遏制？
在生产初期主机厂往往会遇到更多的质量问题，因为： ➢ 供应商常实施不合格的APQP ➢ 生产初期经验积累有限，经验欠缺 ➢ 如果制作一份试生产控制计划，常常缺乏认真思考及
供应商的职责：
➢ 每周对有效性进行评价，更新检查清单
➢ 使用信息板明确任务、张贴作业指导书、质量数据 及反应计划，对发生的所有问题，记录、分析并制 定遏制措施，必要时更新作业指导书、控制计划、 PFMEA
3.0% 2.5% 2.0% 1.5% 1.0% 0.5% 0.0%
Problem 1
Pareto Chart - Top 6 Issues
Problem 2
Problem 3
Problem 4
period 1 period 2 period 3 current perioPHV Trend
3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.0
period 1 period 2 period 3 current period
➢ 在试生产控制计划中，清晰地突出所有早期生产遏制要点，仔细记 录发现的每个问题，并加以跟踪以便在正常生产中及时预防和观测 同样的问题和问题零件样品。
供应商的职责：
➢ 在不影响正常生产的前提下，使用独立的评审区域
➢ 对检查合格的零件贴绿色圆形标签
（注：为了表明符合早期遏制的要求在每一发运标签上贴上一张由一指定的高级管理者代 表签名的圆形绿色标贴，代表通常是指生产厂的质量经理 ）
GP12早期生产遏制培训
供应商的职责
每周对有效性进行评价，更新检查清单 使用信息板明确任务、张贴作业指导书、
质量数据及反应计划，对发生的所有问题， 记录、分析并制定遏制措施，必要时更新 作业指导书、控制计划、PFMEA
早期生产遏制问题清单
序 阶段 问题描述 发现日期 累积件数 等级 采取措施 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
目的
➢ 在早期生产阶段使问题自然暴露，平稳进入正常生 产阶段。
➢ 在早期生产阶段，实施额外的检验控制手段，以保 证在供应商现场发现并解决质量问题。保证任何发 生的质量问题能够快速得到确认，围堵并且在供应 商处得到纠正。
➢ 验证供应商的生产控制计划。 ➢ 保护顾客的装配和制造中心以及售后仓库在危险的
备注：累积件数的前5种缺陷需在等级栏中标注符合☆
验证关闭
早期生产遏制退出准则
经一段时间运行后，若满足以下条件，供应商可 退出早期生产遏制： ➢ 采购部门指定的零件数量或持续一段时间，没有不 符合项，若已发现了不符合项客户关闭了PR&R （GM的自我退出条件） ➢ 控制计划得到验证 ➢ 零件数量或生产时间符合要求：GP12必须执行一段 时间或一定数量的产品，具体情况由顾客定义或一 直到生产控制计划被确认有效，这两个条件中时间 长者为标准。如果时间或数量没有被定义，GP12将 贯穿整个产品加速期或最少两个星期这两个条件中 时间长者为标准。 ➢ SQE批准(GM有自我退出的规定）
供应商车间
信息板
生产区域
早期生产控制审 核区域
GM
供应商的职责
➢ 制定并执行GP-12(试生产)控制计划： 和生产控制计划相比增加检验频率/抽样数量 加强对供方的早期遏制 附加检验/控制项目 通过对已知缺陷的分析确认防错的有效性 确认包装和标识（标签）的要求—包括售后件
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GP-12区域不允许返工返修
实施要求—及时报警机制
对检查项目实施100%的检验,在记数单上认真记 录.达到报警限时逐级上报,并进行质量问题解决
实施要求-问题解决
记录发现的每个问题,立即采取遏制措施,并使用 断点来区分不同状态的产品
职责
SGM供应商质量与开发部门负责监督和审核供应 商执行的早期生产控制
由供应商执行早期生产遏制
GP—12期间在顾客处出现质量问题可能直接进入CS-1/CS-2
供应商职责
根据SGM定义的进入日期和退出标准及日期进行GP12 开发,包括”
指定相关人员负责开发制定GP-12控制计划 增加频率/样品数量 分供方遏制 附加检验/控制项目 增加对标识的检查 加强过程控制,例如防错 通过对已知缺陷的分析验证防错装置
实施要求-作业指导书
建立GP-12检查区域的检验作业指导书,确保标准 化工作
实施要求—作业指导书
GP-12检查区域的检验指导书需明确GP12标签 粘贴位置,以保证:
不影响外观(不可贴在装车可见面) 不影响装配 不影响功能
实施要求-人员资质
具有资质的熟练工上岗操作
实施要求—不合格品处理
对于GP12过程中发现的不合格问题应及时遏制并采取永久纠 正措施
供应商职责
在GP-12期间利用各级管理层或区域领导(分层审 核)进行过程审核,以确保试生产控制计划的一致 性,加强高层管理的参与性与透明度
对分供方进行控制
保存实施并验证控制计划的书面证据,并提交SQE, 包括:相关遏制数据,纠正方案等
流程进入方式
若发布GP—4生产件批准状况通知,SQE根据实际 执行情况在GP-4生产件批准状况通知中对GP-12 的相关选项进行选择
若在SGM—EP系统中操作,在APQP任务创建时对 GP-12的相关选项进行选择
流程—遏制时间
对新零件或工程更改新零件,SQE按GP—12的要 求与供应商确定早期生产遏制数量(包括PPAP和 RUN@RATE 生产的数量).SGM批量生产至少一 个月后(SGM SORP,SGM PTR)GP-12才可申请 退出
当供应商生产数量满足要求,并符合退出GP12原 则的,由供应商提出, SGM 的SQE进行确认
供应商在退出GP-12控制的产品上或发运标签旁 不再增贴绿色标贴
实施要求-场地要求
GP12遏制区域独立于生产线,位于生产线最后一 道工序的后面
区域内物品摆放定置定位,产品状态明确,物流路 线清晰
供应商在执行早期生产遏制的产品上或发运标签 旁贴上由管理者代表签名的绿色圆形标贴,并黏贴 于产品上或发运标签旁
流程进入的条件
对新零件或工程更改新零件,从交样开始,供应商 开始执行GP12
SGM认为有重大风险(如移动生产,分供方改变,过 程失控等)时,要示供应商对相关零件执行GP--12
零件生命期
开始生产
全球采购供应商质量改进程序
早期生产遏制（GP-12 按节拍生产（G）P-9）
生产件审批（GP-11）
预生产会议
先期产品质量策划（APQP 选点决定）
潜在供应商评审
全球采购 改进会议 质量研讨会 二级受控发运 一级受控发运 供应商质量监控流程（GP-5） 绩效监控 持续改进（GP-8）
采取长期有效措施,以便在正常生产中及时预防同 样的问题
必要时,需要更新作业指导书,控制计划及PFEMA
实施要求—缺陷警示
在缺陷发生工位张贴缺陷说明(附图片或照片)
实施要求*质量反馈
通过内部FTQ,柏拉图,外部顾客反馈等方式跟踪 验证GP-12工作的有效性
实施要求—信息墙
报警流程 GP-12区域组织机构 人员培训认可记录 检验作业指导书 问题清单 缺陷警示图 问题解决报告 质量数据趋势图表(生产合格率图表,柏拉图)
&识别和确认所需的测量设备及相关的数据收集方法
供应商职责
建立GP12遏制区域,该区域必须独立于生产线,位于生产线最后 一道工序的后面,另外为了更加有效,过程中的遏制区域也可开 发,但是必须通知并获得SQE的许可
基于KPC点,PQC点,关健测点,高RPN值或者在产品和过程开发 过程中识别的风险,在GP12遏制区域实施检验,试验,尺寸检查 等额外的措施
实施要求工作台
充足的照明,必要的工装,有效的量检具,确保检查 结果的有效性
实施要求检查内容
基于KPC点,PQC点,关健测点,高RPN值或者在产 品和过程开发过程中识别的风险,回顾类似产品的 问题报告和质量数据,在GP-12遏制区域实施(尺 寸,外观.功能等)100%检验,检查.
重点关注: 尺寸(关注客户配合面,检具) 外观(封样件,缺陷件) 漏加工(漏孔,漏焊,漏装) 混料(左右件,相似件,可疑品) 通电测试(功能件)
生产过程控制,对于新产品从试制到量产阶段,影响生产过 程的相关因素(人机料法环测)需要不断适应
磨合过程 不确定性
实施的利益
更少的问题在生产现场发生 改进 √PFEMA √防错 √理解工艺 √理解控制 更好的供应商表现 √较低的PRR遏制成本 √避免一级/二级受控发运成本
零件生命期
开始生产
目的
Байду номын сангаас施100%检查,确保正在进行早期生产遏制(GP-12)的供应商 提供的产品得到有效控制和标识
期望的目的:在早期生产阶段,发现问题,遏制问题,确保尽快 采取长期措施,尽可能减少批产时的批量缺陷,保证批量生
产的FTQ
必要性
项目管理:供应商实施APQP不严格 FEMA,CP 作业指导书 工装,模具
完毕,谢谢!
对于重大风险问题,由SQE根据风险程度决定
流程—退出原则
在GP—12期间在SGM无质量问题发生,或在SGM 现场发现质量问题,但有关质量问题均已解决,受 控发运均已被关闭
同时,供应商现场的过程稳定受控,零件数量,按时 交付,产品质量和过程能力满足SGM要求
SQE批准
流程--退出程序
早期生产遏制(GP-12)
2010.06.11
全球采购供应商质量改进程序
早期生产遏制（GP-12 按节拍生产（G）P-9）
生产件审批（GP-11）
预生产会议
先期产品质量策划（APQP 选点决定）
潜在供应商评审
全球采购 改进会议 质量研讨会 二级受控发运 一级受控发运 供应商质量监控流程（GP-5） 绩效监控 持续改进（GP-8）