石油化工节能设备及技术进展
炼油化工节能技术发展趋势与现状分析
成 氨 等产 品 的平 均 能 耗 与 国际 先 进 水 平 存 在 ５ ～ ％
低 能 耗 ９ ～２ ％的计 划 目标 ， 已把 节 能 作 为 公 司 ％ ０
１％。采 用联 合 装 置如 联 合加 热 炉 的方 式 可减 少设 ９
发展 战 略 的重 要 内容 。通 过加 强 节 能工 作 ，我 国基 备 总投 资 ，提 高热 效率 ，减少 燃料 总 用量 。采 用 炼
１ 世 界 炼 油 化 工 节 能技 术 发 展 趋 势
的发 展 趋势 。 １ １ 建 立 联合 装 置及 集成 设计 ．
目前 ，世 界 炼 油化 工节 能 技术 呈 现 以下 几方 面 １ ２ 采用 燃气 轮机 技术 提 高热 电综合 效 率 ．
主 要包 括 通过 装 置 规模 大 型化 以及 采 用组 合 工 而 不是 水蒸 气 作 工质 ，可 省 去锅 炉 、冷凝 器 、给水 艺 或联 合 装置 、实施 装 置热 联 合 、多套 装 置集 成 设 处 理 等大 型设 备 。 目前 ，炼 化企 业对 燃气 轮 机 的应
对装 置 采用 某 种程 度 的热联 合 ，例 如从 工 艺 物
１ ％的差 距 。为 此 ，国家 工信 部提 出到 ２ １ 年我 国 流 的冷却 过 程 回收热 量来 对 需要 加 热 的过程 进 行加 ５ ０５
单 位 工 业 增 加值 能 耗 要 比 ２ １ 年 降低 １ ％… ００ ８ ，节 能 热 ，从 而代 替单 独 的加 热设 备 ，可 以大 大 降低 传热
石油化工工艺设备现状及发展趋势分析
石油化工工艺设备现状及发展趋势分析石油化工工艺设备是石油化工生产中的重要组成部分，其发展水平和现状直接影响着石化行业的发展和进步。
随着我国石油化工产业的不断发展和技术进步，石油化工工艺设备也在不断更新换代，以适应新的生产需求和环保要求。
本文将对石油化工工艺设备的现状及发展趋势进行分析。
一、石油化工工艺设备现状1. 石油化工工艺设备的技术水平石油化工工艺设备的技术水平是衡量一个国家或地区石油化工产业发展水平的重要标志。
目前，我国石油化工工艺设备的技术水平已经达到了国际先进水平，一些关键设备甚至超过了国外同类设备。
我国拥有自主研发的大型乙烯裂解炉、高效节能的裂解汽油加氢装置等先进设备，这些设备在生产效率、能源消耗等方面已经达到或超过国际水平。
2. 石油化工工艺设备的品种及规模目前，我国的石油化工工艺设备种类繁多，规模不一，能够满足国内外市场的需求。
各类炼油装置、乙烯装置、高分子材料装置、煤油加工装置等设备在国内外市场具有一定竞争力。
我国还积极开展工艺装备的进口替代工作，加快了工艺装备的多元化和高端化发展。
3. 石油化工工艺设备的发展趋势当前，石油化工工艺设备的发展趋势主要表现在自动化、高效化、环保化和智能化方面。
随着科技的不断进步，石油化工工艺装备在生产过程中越来越多地采用自动化控制和智能化技术，提高了生产效率和产品质量。
越来越多的工艺设备在设计和制造过程中考虑到了环保要求，减少了对环境的污染。
1. 自动化和智能化技术的应用随着信息技术和控制技术的发展，石油化工工艺设备的自动化和智能化水平不断提高。
自动化技术的应用可以减少人工成本，提高生产效率，保证产品质量。
智能化技术的应用可以使设备具备自诊断、自适应、自学习的能力，能够根据生产状态自动调整参数，提高运行效率和可靠性。
2. 高效节能技术的研发节能减排是当前石油化工工艺设备发展的重要方向。
通过优化设计和加强管理，减少能源消耗、降低成本已成为石油化工企业的共识。
石油化工中的先进技术与发展
石油化工中的先进技术与发展一、石油化工行业概况石油化工行业是指利用石油、煤、天然气、木材等天然资源，经过化学反应和物理加工，生产出各种化学品、燃料、塑料、橡胶、纤维等工业原料和产品的行业。
石油化工行业一直是世界重要的战略性产业之一，为国家经济发展做出了巨大贡献。
二、先进技术（一）分子筛技术分子筛技术是一种先进的催化技术，广泛应用于炼油、石化等领域。
它通过选择性吸附和反应的原理，对分子中的组成进行调控，可以高效地实现高选择性、高收率的合成反应。
目前，分子筛在催化剂、吸附剂、分离剂等领域都有着广泛的应用。
（二）高压催化裂化技术高压催化裂化技术是石油炼制技术中的一项重要技术，能够将石油中不同种类烷烃分子经催化剂的作用，在高压环境下进行裂化反应，生成低碳数的烃类组分。
该技术可以提高利用率、降低生产成本，并且具有环保、节能等优点。
（三）微波技术微波技术在石油化工行业中的应用越来越广泛，其特点是能够对反应物的内部进行加热，从而提高反应速率，加快反应过程。
微波技术可以用于石油炼制过程中的脱氧、烷基化、烷基异构化等反应，有效提高反应效率，降低生产成本。
（四）生物质技术生物质技术是指将农作物秸秆、林木垃圾等生物质资源转化为能源或化工中间体。
这种技术可以解决非可再生能源的燃料供应问题，同时减少化石燃料的使用，降低污染物的排放，具有重要的意义。
三、发展趋势（一）环保要求越来越高随着环保意识的提高和环保标准的不断提高，石油化工企业在生产过程中需要考虑如何减少废气、废水、噪音等的排放。
因此，未来石油化工行业将越来越重视环保问题，采用更加环保和节能的生产方式。
（二）新材料的发展新材料在石油化工中的应用越来越广泛，其发展是推动石油化工行业高质量发展的重要驱动力之一。
未来，石油化工行业将更加注重新材料的研发和应用，尤其是高性能、高强度、高韧性等方面的新材料。
（三）能源资源的转型石油化工行业是消耗能源的重要行业，未来我国将实现能源结构的转型，加大可再生能源的比重计划，这将对石油化工行业的发展产生很大影响。
石油化工装置节能优化分析及措施
石油化工装置节能优化分析及措施摘要：当前我国经济社会发展异常迅速，在这个过程中消耗的资源也越来越多，但人口数量仍然保持上升的趋势，人类需要面对高速发展所带来的环境污染和能源的过度消耗导致的能源危机。
在这样的背景下，我国环境承受的压力相对较高，对能源的需求量也在日益增长。
面对这样的问题，我国积极采取了一系列的措施和办法，例如调整现有的产业经济结构、推动降低能源消耗和排放的政策加快落地。
石油化工企业也应当积极落实节能减排的相关工作，尤其是要注重将现有生产装置进行调整和改进，不断的优化现有的工艺流程，运用新技术和新设备实现能源系统的整合，最终能够有效降低生产能耗。
关键词：石油化工；节能设计1 生产装置用能分析石油化工企业生产过程中涉及输送物料、化学反应、交换热能以及分离等多个环节，通过系统、科学调节，使得生产操作具备安全性和可控性。
而且，在这些环节当中均有水、燃料气、电以及蒸汽等能源的消耗，其中温度、压力以及流量是常见的工艺参数，在正式利用这些参数之前，要保障参数的准确性和有效性，进而对装置能源的使用情况开展全面而深入的剖析。
2 优化石油化工装置节能生产的重要性首先，可节省能源、提高生产效率。
我国社会经济呈现出高速发展的态势，为了保持这一发展形势，我国大力发展石油化工产业，并采取一系列措施和政策推动石油化工产业转型升级，助推我国社会可持续发展。
截止至2022年12月，石油化工行业的产能为7700万吨，其中炼油产能为4700万吨，石油精加工产能达到3000万吨、炼油产能为4700万吨，这些数据表明我国石油化工产业的发展势头迅猛，产能拓展的同时，产品质量也在提升，对我国经济发展起到促进作用。
资源是石油化工行业发展、生产、运转的基础，但在部分石油化工企业在生产时存在浪费能源或能源利用率不足的情况。
因此，需要优化石油化工企业需要将的装置，使得石油化工装置在降低能源损耗的同时，也能够提高生产的效率，降低生产成本，将节省出来的资金投入到提高生产质量中。
石油化工行业的节能减排
石油化工行业的节能减排石油化工行业是一个高能耗、高污染的行业。
为了实现可持续发展，降低环境污染，节约能源资源，石油化工行业必须采取节能减排的措施。
本文将从技术、管理等多个方面阐述石油化工行业的节能减排。
一、技术方面1.1 能源回收利用技术石油化工生产过程中，会产生大量的余热、余压、尾气等，这些废气可通过能源回收利用技术进行再利用，减少能源的浪费，降低企业的能源消费成本。
回收利用技术包括换热器、余热锅炉、蒸汽再生、热泵等。
例如，利用余热锅炉将烟气中的热能回收转换成蒸汽再次利用，达到节能效果。
1.2 电力优化管理技术石油化工企业普遍存在用电不合理、电能消耗高等问题。
通过实施电力优化管理技术，协助石油化工企业创建节约型企业，在使用电力方面实现优化，大大降低电力成本。
电力优化管理技术主要包括，优化电力负荷结构、控制用电峰值等。
1.3 环保设备技术环保设备技术可以对油气分离、废气处理、废水处理、固体废弃物处理等工序进行优化改造。
例如，在浓硫酸环保生产的过程中，除了采用除尘器等环保设备，还可以在反应器内部设计传热设备，将反应产生的废热直接传导到下一个反应器中，实现能量的再利用。
二、管理方面2.1 节能减排考核制度建立节能减排考核制度是对石油化工企业的一个有效管理措施。
制定明确的考核标准，限定企业的能源消耗总量、污染物排放量等指标，促使企业重视节能减排、持续推动绿色发展。
2.2 能源管理体系能源管理体系是对企业能源消耗和污染排放情况进行监控、优化的一个体系。
通过分析企业能源消耗及其各项指标，制定合理的能源使用计划，促进企业合理利用能源，减少资源浪费，降低企业的能源成本。
2.3 建设绿色工厂绿色工厂是指优化设计、生产、运营过程，节约资源、降低污染、提高效率、增加企业利润的注重环境友好型的工厂。
建设绿色工厂有可持续性的益处，可提高管理效率，降低能耗，减少对环境的影响，促使企业具备更加竞争力。
三、企业自主创新3.1 技术创新石油化工企业可通过率先采用新能源、新材料、新工艺，开发和应用清洁技术，在生产销售过程中提高效率、减少排放并获得更多市场优势。
绿色节能技术在石油化工中的应用
绿色节能技术在石油化工中的应用随着环保意识和能源危机的日益加剧，绿色节能技术已经成为各个领域的热门话题。
石油化工作为能源消耗高、产生污染大的行业，更是需要采用绿色节能技术来减少环境污染，提高效率，降低能源消耗。
一、疏水涂层技术疏水涂层技术可以在管道、储罐等设备表面形成一层极具疏水性的涂层，从而使处理油、气等质料的效率大大提高。
同时，疏水涂层技术还可以减少摩擦损耗，延长设备寿命。
该技术在石油化工中得到广泛应用，可以用于管道、储罐、反应器等方面。
二、蒸汽回收技术蒸汽回收技术可以将产生的蒸汽能够再次利用，这样可以降低能源消耗，提高生产效率，同时还可以减少二氧化碳的排放。
该技术在石油化工行业中应用广泛，如燃料油的加热、处理等等。
三、生物质能利用技术生物质能利用技术可以将生物质原料转化为燃料或者化学原料，以减少对非可再生能源的依赖。
生物质能利用技术在石油化工中的应用可以从几个方面考虑，如生物质作为原料生产化学品，而生物质燃料则可以用于石油化工生产设备的燃烧等等。
四、催化剂技术催化剂技术可以降低石油化工过程中的温度和压力要求，从而减少设备能耗和减少设备的污染排放。
此外，使用催化剂还可以增加反应的选择性和产物的高价值性。
该技术在石油化工生产的多个环节中都有应用，如热裂解、液相催化反应等。
石油化工行业的许多生产过程都伴随着大量的热能消耗，而余热回收技术可以将这些废热充分回收和利用，以减少能源消耗和环境污染。
该技术在石油化工生产中可以用于热风炉、热交换器、蒸馏塔等方面。
总之，绿色节能技术的应用可以降低石油化工行业的能源消耗和环境污染，同时也可以提高生产效率和降低运营成本。
随着技术的不断升级和完善，相信石油化工行业将会采用更多的绿色节能技术，实现可持续发展。
我国石油化工企业节能技术现状及创新发展
我国石油化工企业节能技术现状及创新发展摘要：在我们国家的经济社会发展过程中，对于能源的需求量在不断增加，尤其的是对于石油资源的需要，其直接的影响着经济生活的很多方面。
在现阶段国家产业结构优化升级以及绿色环保策略的应用下，对于能源资源的综合运用效率有了更高的要求，同时石油化工企业的节能技术的应用也有了新的标准与需要。
对于石油化工企业来说，其承担着为经济发展提供所需要能源的任务，在国家经济生活中有着非常重要的位置，是经济发展的基础，其实际的运营管理和各种技术的应用都会对各个方面产生深远的影响。
基于此，本文将对我国石油化工企业节能技术现状及创新发展对策进行分析。
关键词：石油化工企业；节能技术；应用现状；创新发展1 我国石油化工企业节能技术现状1.1 石油化工企业节能管理的基础并不扎实牢固现在我国大部分石油化工企业的管理人员认为，自己的任务就是做好相应的管理工作，对于节能技术的存在意义以及重要性等，根本没有过多的了解，同时其他生产人员也没有使用节能技术的意识，这样一来就导致节能技术的使用根本无法得到有效落实，同时工作人员在节能工作过程中的主观能动性也会因此有所降低。
除此之外，虽然现在会有一部分石油化工企业的管理人员，会对节能技术的创新有所重视，同时也会对针对节能管理体系的建设提出相关的意见。
但这些石油化工企业在开展节能管理工作的时候，还是会存在各种各样的问题。
比如，一部分石油化工企业根本没有结合自身的实际情况制定完整的管理组织框架以及节能管理体系，在此背景下，石油化工企业节能管理工作的效果就根本无法得到保障，甚至研发人员的工作积极性也会因此受到一定程度的影响。
1.2 石油化工企业能源资源的有效利用率有待提高虽然现在无论是我国的政府部门还是一部分石油化工企业，对于节能技术的研究工作都有比较高的重视度，甚至政府部门还加大了对研究工作的资金投入力度，以提升研究人员对于节能技术的研发速度。
虽然在此背景下，该研发工作得到了一定程度的成绩，但相对于一些发达国家来说，我国石油能源资源的利用率相对来说还是比较低的。
石油化工行业节能减排技术进展
石油化工行业节能减排技术进展一、石油化工行业概述石油化工行业是国民经济的重要支柱之一，它以石油、天然气等为原料，通过化学加工生产出各种化工产品，广泛应用于农业、工业、医药、能源等多个领域。
随着全球经济的快速发展，石油化工行业也取得了显著的成就。
然而，伴随着行业的高速发展，能源消耗和环境污染问题也日益凸显，节能减排成为行业发展的重要课题。
1.1 石油化工行业的重要性石油化工行业不仅为社会提供了丰富的化工产品，而且对促进就业、推动经济增长具有重要作用。
它是现代工业体系中不可或缺的一部分，对提升国家工业竞争力具有深远影响。
1.2 石油化工行业面临的节能减排挑战随着全球气候变化和环境问题日益严峻，石油化工行业作为能源消耗和污染排放的大户，面临着节能减排的巨大压力。
如何在保证生产效率和产品质量的同时，实现节能减排，是行业发展必须面对的问题。
二、石油化工行业节能减排技术进展石油化工行业在节能减排方面已经取得了一定的进展，通过技术创新和管理优化，不断推动行业向绿色、可持续发展转型。
2.1 清洁生产技术清洁生产技术是指在生产过程中采取各种措施，减少或消除污染物的产生，提高资源利用效率。
石油化工行业通过采用先进的清洁生产技术，如催化裂化、加氢脱硫等，有效降低了生产过程中的污染物排放。
2.2 能源回收与利用技术石油化工行业在生产过程中会产生大量的余热、废气等，通过能源回收与利用技术，可以将这些能源转化为可用的热能或电能，实现能源的高效利用。
例如，通过余热回收系统，可以将生产过程中产生的高温废气转化为蒸汽，用于加热、发电等。
2.3 碳捕集、利用与封存技术碳捕集、利用与封存（CCUS）技术是应对全球气候变化的重要手段之一。
石油化工行业通过采用CCUS技术，可以捕集生产过程中产生的二氧化碳，并将其转化为有用的化工原料或进行长期封存，减少温室气体排放。
2.4 智能优化控制系统随着信息技术的发展，智能优化控制系统在石油化工行业得到了广泛应用。
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1前言化石能源作为不可再生资源，其消耗一方面使人类面临能源枯竭的风险，另一方面又使人类现存的生存环境不断恶化。
面对日益严峻的能源形势，不断提高能源利用效率、发展低碳经济，已成为全球关注的战略焦点。
国家统计局统计资料显示，2011年全国能源消费量达34.8×108t 标准煤[1]，国际能源署(IEA)及BP 能源榜也显示，我国已超过美国成为全球第一能源消费大国。
“十二五”时期，我国工业化、城镇化进程将进一步加快，能源需求将继续快速增长。
2011年，我国原油对外依存度达到55%，石油消费增速超过了GDP 增速，给能源生产和节能减排带来巨大压力。
目前，我国总体能源利用效率为33%左右，比发达国家低约10个百分点。
石油和化学工业总产值占全国规模工业总产值的12%[2]，而能源消耗量则占全国能源消耗总量的15%。
2012年，我国原油进口量约为2.71×108t ，比上年增长6.8%。
在国家发展改革委员会公布的千家重点耗能企业中，石油和化工企业占1/3。
国家在《国民经济和社会发展第十二个五年规划纲要》中明确提出，到“十二五”末，“单位国内生产总值能源消耗降低16%，单位国内生产总值二氧化碳排放降低17%”，国家《能源发展“十二五”规划》指出，到2015年要将我国能源消费总量控制在40×108t 标准煤，石油对外依存度要控制在61%以内[3]。
既要实现国民经济增长目标，又要实现节能目标，无疑是一个十分复杂的系统工程，需要全社会共同努力。
本文就化工行业节能设备及技术的发展现状和趋势进行评述。
2落实节能标准，实施节能设计2.1现行节能标准制订标准成为国际普遍采用的节能降耗管理手段之一。
通过标准，能够限定能源消耗的指标，能够将节能减排的技术成果固化并推广，能够规范节能减排的措施和方法。
据不完全统计，截至目前，已有近50个国家和地区成功实施了能效标准制度[4]。
标准化、尤其是强制性节能标准是石油化工行业节能的重要支撑。
当前，我国石油化工行业节能相关国家标准包括强制性和推荐性两大类。
国家强制性标准由设计类、节能管理类和能耗/能效限额类标准构成，推荐性标准可大致分为设计类、管理评价类和基础类。
石油化工行业节能相关国家强制性标准共计21个，其中16个涉及能耗/能效限额，3个属于节能管石油化工节能设备及技术进展何奎(中国石油四川石化公司，四川彭州611900)摘要“十二五”时期，我国工业化、城镇化进程将进一步加快，能源需求将继续快速增长。
目前，我国总体能源利用效率为33%左右，比发达国家低约10个百分点。
石油和化学工业总产值占全国规模工业总产值的12%，而能源消耗量则占全国能源消耗总量的15%，是节能减排的重点对象。
2012年，我国原油进口量约为2.71×108t ，比上年增长6.8%。
在国家发改委公布的千家重点耗能企业中，石油和化工企业占1/3。
做好石油化工行业的节能减排工作，一是要在新装置设计时，认真落实国家相关标准，实施节能设计，从工艺和设备上实现源头节能；二是要对现有装置，通过技术改造，实施设备更新和工艺优化，使老装置达到节能标准；三是要不断开发新技术、新工艺、新材料和新设备，不断更新节能标准，尤其是强制性标准，在新的高度上实现节能减排的良性循环。
关键词节能节能设备节能技术节能标准化工作者简介：何奎，工程师，1997年毕业于南京工业大学化工与机械设备专业，目前主要从事化工机械设备的管理工作。
E-mail ：wliang@SINO-GLOBAL ENERGY ·95·第8期比较内容A 技术B 技术C 技术冷却水/t 130140150蒸汽/t 0.0650.10.205电/(kW ·h)375420420能耗/MJ 602271097778总单体单耗/t 1.015 1.019 1.020总操作成本/元449045394686操作成本/(104元·a -1)107760108936112464表1几种气相法聚乙烯工艺技术对比理类标准，2个涉及节能设计，绝大部分标准在“十一五”期间发布实施。
2.2标准改进方向为加强节能减排工作，国务院发布《“十二五”节能减排综合性工作方案》，在加强节能减排基础工作和能力建设中，提出加快节能环保标准体系建设的要求，包括加快制(修)订重点行业单位产品能耗限额、产品能效和污染物排放等强制性国家标准，提高准入门槛；建立满足氨氮、氮氧化物控制目标要求的排放标准。
同时鼓励地方依法制订更加严格的节能环保地方标准。
为落实该方案，近期全国能源基础与管理标准化技术委员会协助国家标准化管理委员会提出并落实了“十二五”期间计划完成的90余项强制性节能标准的制修订清单，包括鼓风机等工业设备的能效标准及PVC 、纯碱、醋酸、二甲醚、合成橡胶、甲醇、聚甲醛、磷酸一铵、磷酸二铵、硫酸、硫酸钾、轮胎等，以及氯甲烷、炭黑、烧碱(修订)、合成氨(修订)等的能耗限额标准研制[5]。
显然，我国石油化工节能减排标准化工作明显落后于国家对节能减排的要求，因此，一是要加快标准化步伐，尤其是加快修订一些已严重落后的标准的步伐；二是要扩大强制性标准的范围；三是要在调查研究的基础上，把那些在节能减排上具有明显效果的新技术、新设备尽快以标准的形式固定下来，推广出去，使新技术、新设备发挥应有的作用。
2.3实施节能设计王怀荐[6]在聚乙烯装置的设计中，通过比较生产全密度聚乙烯的气相法、浆液法和溶液法等3种工艺路线，认为虽然溶液法产品质量好，但投资高，消耗高；综合分析投资、消耗、产品范围、生产成本等因素，气相法略好于浆液法。
在3种气相法技术中，综合考虑装置安全、健康、环保、消费者安全、工艺技术操作费用、能耗和物耗等指标的结果，见表1。
由表1可以看出，A 技术的工艺技术操作费用低，能耗、物耗在同类技术中是最低的。
在装置设计过程中，又采用机泵调速技术、节能设备、优质绝热材料和优化的工艺流程等节能设计，使得产品具有更强的竞争力。
3采用新设备和新工艺，实施装置技术改造工艺与设备是一对孪生兄弟，设备是工艺实施的载体，离开工艺，设备没有用武之地；离开设备，工艺没有实施场所。
因此，任何化工过程的完成，都是工艺与设备完美结合的产物。
当然，任何节能目标的完成，同样离不开工艺与设备的结合，优化工艺，是在已有设备上的工艺参数的综合优化；改造设备，一定要满足工艺的要求。
3.1以优化工艺为主的节能改造中原油田石油化工总厂常压蒸馏装置原油加工能力为50×104～60×104t/a ，催化裂化装置是典型的同轴式催化裂化装置，以常压渣油为原料，加工能力为30×104t/a ，全厂能耗指标为96.05kg 标油/t ，能耗较高一直是制约该厂经济效益的重要因素。
经过分析，采用一系列措施对装置进行流程改造和工艺优化[7，8]：从常压渣油泵来的渣油(343℃，1.95MPa)经常压渣油-闪底油换热器E112，与闪底油换热，再经常压渣油-脱后原油换热器E111、常压渣油-脱前原油换热器E103换热至130℃分为两路：一路经E107、过滤器、流量计送至罐区；另一路经过滤器、流量计经油品原料泵(变频调速)进入催化原料罐R202(110℃)。
催化裂化装置流程如图1所示。
实施上述改造后，年节约循环水34.4×104t ，节省成本17.2×104元。
以年开工时间8000h 计算，年节约能耗1.441×106MJ 。
每年利用常压渣油热能达3.135×107MJ ，折合成标准油为987t ，以1t 标准油价格1100元计算，节约成本108.57×104元。
由于罐区催化裂化装置原料泵改为变频调速控制，每年可节约电能1.2×105kW ·h ，即5.426×106MJ ，节约资金73.1×104元。
该厂投资38.9×104元实施技术改造，改造后年节能达3.822×107MJ ，年节约生产成本达198.87×104元。
胜利油田石油化工总厂延迟焦化装置于1996年建成，设计加工量为40×104t/a ，2002年对该装置进行技术改造时，为节约投资，利用了旧的凝汽式透平，装置设计能耗为39kg 标油/t 原料，与目前国2013年第18卷·96·SINO-GLOBAL ENERGY3.2以采用节能设备为主的节能改造采用新型高效节能设备(高效分馏塔、换热器、空冷器、泵、压缩机、加热炉等)具有明显的节能效果[10]。
各国对高效节能设备的研究、改进主要集中在以下方面：①传质设备。
包括高容量塔盘、构型填料、新型不规则填料及静态混合器；②换热器。
全球管壳式换热器的年贸易额有30多亿美元，但该类换热器的制造方法也在不断改进，目的是减少结垢和提高传热效果；③旋转设备(压缩机、泵)。
改进的主要方向是提高使用寿命和使用性能，降低成本运行；④反应器。
采用先进的模拟方法设计新的反应器，如将反应功能和蒸馏功能耦合在一起的反应蒸馏装置等；⑤锅炉。
每年全球锅炉贸易额约为4.0～4.5亿美元，改进的主要方向集中在提高裂解炉、水蒸气重整和高压锅炉的效率等方面，如通过改进加热炉燃烧器火嘴，提高加热炉燃料的燃烧效率[11]。
绕管式换热器具有占地面积小，换热效率高，换热面积大，制造成本低等特点。
文献[12]将绕管式换热器应用于新建的加氢裂化装置上，装置设计能耗为45.39kg 标油/t ，实际标定能耗为36.77kg 标油/t ，为设计值的81%。
按照同比例折算，每年节约燃料费用[(设计燃料费用-实际燃料费用)×81%]约为1569.9×104元。
此后，他们根据实际需要，对该装置又实施了一系列节能改造[13]，一是在往复式压缩机上增加了气量无级调节系统(Hydro COM)，往复式压缩机的轴功率随加工负荷的降低而降低，低负荷运行时，功率消耗明显下降；满负荷运行时，电流下降约30A ，每小时节电约300kW ·h 。
二是针对装置夏季高压空冷器冷后温度偏高问题，对高压空冷风机进行改造，即采用升力系数大、升阻比高的新一代HY 高效叶片[美国GA(W)系列翼型]取代铝合金机翼型带扭曲角叶片，将摩擦传动改为同步传动。
改造后冷后温度下降3～4℃，循环氢压缩机汽耗下降0.5t/h ，且投资回收期仅为4个月。
张秀存等[14]对中原油田石化总厂常压装置物料低温热量进行核算，通过合理的工艺流程设计，利用热媒水技术，仅增加2台55kW 离心泵、1个缓冲罐、9台换热器，就实现了常压装置低温余热的回收，其结果是取消了常压装置空气冷却器，减少了软化水、循环水用量，冬季蒸汽消耗降低，厂区采暖得到保证，其余时间用于加热原油；锅炉冬季负荷降低，燃料消耗降低，每年节约成本321×104元。