效率提升和品质改善方案
5S现场改善方案：提高效率、优化环境、提升质量
5S现场改善方案：提高效率、优化环境、提升质量5S现场改善方案为了提升工作效率、优化生产环境、提高产品质量，我们对生产现场进行了全面的5S改善。
以下是我们的具体实施方案：1.整理实施2.我们首先对生产现场进行了全面的物品整理，将不必要的物品清除出工作区域，并对必需的物品进行分类放置。
同时，我们对生产流程进行了优化，减少了生产线的冗余环节，提高了生产效率。
此外，我们还制定了定期整理的时间表，确保了整理工作的持续进行。
3.整顿提高4.我们对生产现场的布局进行了调整，使设备、物品的摆放更加整齐、有序。
同时，我们对生产流程进行了整顿，减少了生产线的瓶颈环节，提高了生产效率。
此外，我们还推广了先进的生产管理方法和技术，加强了员工技能培训，提高了员工的专业素养。
5.清扫清洁6.我们制定了严格的清洁卫生制度，对生产现场的卫生、设备保养、废弃物处理等方面进行了明确规定。
同时，我们加强了对现场的日常清洁和保养，使生产现场始终保持整洁状态。
此外，我们还推广了清扫清洁的方法和技巧，提高了员工的清洁意识和技能。
7.素养提升8.我们通过开展各类培训、宣传活动，加强了员工的职业素养、道德品质等方面的教育。
同时，我们还推广了团队合作、积极沟通等方面的技巧和方法，提高了员工的团队协作能力。
此外，我们还鼓励员工参与现场改善活动，激发了员工的工作积极性和创造力。
9.审查坚持10.我们对现场改善工作进行了定期审查，针对存在的问题及时进行调整和改进。
同时，我们还建立了持续改进机制，鼓励员工提出改善意见和建议，不断完善和优化现场管理。
11.环境改善12.我们充分考虑了生产环境的特点和问题，采取了相应的改善措施。
例如，我们优化了生产线布局，减少了物料搬运距离，降低了能源消耗和碳排放。
同时，我们还引入了环保设备和工艺，降低了生产过程中的环境污染风险。
此外，我们还加强了对供应商的环境管理，要求供应商符合我们的环保标准和要求。
13.习惯养成14.我们强调了养成良好工作习惯的重要性，通过制定相应的规章制度和操作规程，引导员工养成良好的工作习惯。
效率提升和品质改善专项方案
效率提升和品质改善计划签于企业现有生产及品质情况, 结合和生产相关部门工作, 从人、机、料、法、环五个方面提出以下效率提升及品质改善方案:一、人员1.人员培训现有生产课人员流动率较大, 作业熟手相对较少, 应加强对新进职员及老职员各方面培训。
要实施生产制程中自主性管理, 人员素质起到了一个至关关键作用。
1）产品知识培训,企业新、老职员, 包含管理层对企业产品全部没有一个全方面认识。
对企业产品性能及产品结构均没有足够了解。
1）企业产品知识教材编写, 把企业产品分类, 依据每个类别产品特点编写教材（需要开发部门支持）, 教材编写依据是企业技术文件, 教材中要提到多种产品依据行业标准和相关部分要求。
（责任部门: 研发课、生技课）2）培训方法采取部门内部教材培训（集中讲课）、邀请研发课（或生技课）工程师对职员做培训（集中讲课）、针对每一类型产品以图片或实物形式进行。
产品知识培训要长久进行, 最终达成部门职员对企业全部产品性能、作用熟悉, 而且由此知道可能影响产品质量材料原因和操作原因, 从而达成质量控制目标。
（责任部门：研发部、生技部）2）企业和生产相关作业步骤培训在生产过程中, 操作员和基层管理对生产各个步骤或和相关部门工作不知怎样去进行开展和配合。
完善和生产相关作业步骤, 作业规范化、标准化, 有利于各班组、各部门间工作衔接。
（责任部门: 生产课）3）作业技能相对生产过程各个工站（如制线班: 剪线、剥线、焊插针、沾锡、成型、检验；装配线: 壳料装配、按键装配、打螺丝、焊线、焊分立元件、焊贴片件、修补焊、外观检验、电气检验等等工站）均进行作业技能、作业标准、常见不良及分析处理培训, 并建立文本及电子培训资料, 以利于后期职员培训及培训资料补充完善。
（责任部门: 生技课）4）品质培训提升生产及品质部职员品质意识及品质分析能力, 增强生产现场操作员、检验员及基层管理人员现场分析处理问题能力。
提升职员品质意识, ISO9001质量管理体系中有“八项质量管理标准”, 其中第三项标准就是“全员参与”。
提升工作效率改进方案
提升工作效率改进方案在快节奏的现代社会，高效率的工作成为了衡量一个人能力的重要指标。
无论是个人还是组织，提升工作效率都是追求的目标之一。
因此，我们有必要思考并实施一些改进方案，以达到提升工作效率的目的。
一、优化时间管理时间管理是提升工作效率的基础。
在工作中，我们常常会遇到大量的任务和时间紧迫的压力，因此需要学会合理规划时间和任务。
以下是几个优化时间管理的方法：1. 制定任务清单：每天开始工作前，制定一份详细的任务清单，按照优先级和紧急程度进行排序，合理安排工作时间。
2. 打破大任务：将大任务分解为多个小任务，逐步完成，避免因任务庞大而产生的压力和拖延。
3. 利用番茄钟工作法：将工作时间划分为25分钟的工作时间和5分钟的休息时间，每个番茄钟实现高效集中的工作。
4. 避免多任务：多任务会分散注意力，影响工作效率，我们应该专注于一项任务，完成后再进行下一个。
二、优化工作环境工作环境对我们的工作效率有着重要影响。
如果工作环境杂乱、嘈杂或不舒适，我们很难保持专注和高效率。
以下是几个优化工作环境的方法：1. 维持整洁：保持办公桌和工作区域的整洁，将不必要的物品妥善摆放或清理，创造一个清爽的工作环境。
2. 减少噪音：尽量避免选择嘈杂的工作地点，或者使用耳塞、耳机等工具来隔离外界噪音，提高专注度。
3. 舒适办公设备：选择符合人体工学的办公设备，如舒服的椅子、合适的高度调节桌面、柔和的灯光等，提高工作效率和舒适度。
4. 种植绿植：在办公室摆放一些绿植，有助于提高空气质量和情绪，营造舒适的工作氛围。
三、学会有效沟通和协作在工作中，良好的沟通和协作是高效工作的基础。
以下是两个提升工作效率的沟通和协作建议：1. 明确任务和目标：确保每个人对任务的理解和目标的清晰，避免沟通误差和工作交叉。
2. 合理分配任务：根据团队成员的能力和特长，合理分配任务，提高工作效率和团队协作度。
四、改善个人效率除了改进工作方式和环境外，个人效率的提升同样重要。
效率提升改善方案
效率提升改善方案效率提升改善方案简介在现代社会中，提高工作效率已成为各个组织和个人关注的焦点。
高效率能够帮助企业降低成本、提高利润，并且提升个人的工作满意度。
本文将探讨一些能够提升工作效率的方法和策略。
一、设定明确的目标设定明确的目标是提高工作效率的重要一步。
目标应该具体、可量化，并且能够划分为短期和长期。
明确的目标可以尽快找到正确的方向，并且可以通过追踪进度来评估工作的完成情况。
二、建立优先级确定任务的优先级是提高效率的关键。
使用时间管理工具，如待办事项清单或任务管理软件，可以帮助我们识别和解决最重要的任务。
识别每个任务的优先级，并根据重要性和紧急性进行排序。
三、时间管理有效的时间管理是实现高效工作的关键。
以下几种策略可以帮助提高时间管理能力：1. 制定合理的工作计划：每天计划并安排要完成的任务。
制定合理、可行的计划，避免过度安排任务，使得自己难以完成。
2. 集中注意力工作：避免分散注意力，专注于一项任务，直到它完成。
这样可以避免在多个任务之间浪费时间。
3. 设定时间限制：为每个任务设定一个时间限制，这样可以增加工作效率，并保持任务的进展。
四、减少会议时间会议是组织中消耗时间的主要因素之一。
通过以下措施可以减少会议时间：1. 再次审查会议的必要性：仔细评估是否每个会议都是必要的。
如果某些事项可以通过电子邮件或其他形式的沟通来解决，可以考虑取消或缩短会议。
2. 准备充分：在会议开始之前，提供充分的材料和信息，以避免会议上的讨论和决定无效。
3. 设定时间限制：限制每个议程项目的时间，以确保会议高效进行。
五、使用技术工具使用适当的技术工具可以帮助提高工作效率。
以下是一些常用的技术工具：1. 电子邮件管理工具：使用电子邮件管理工具，如邮箱筛选器和自动回复，可以帮助我们更好地管理电子邮件，并保持清晰的收件箱。
2. 协作平台：使用协作平台，如在线项目管理工具和团队聊天工具，可以促进团队合作和信息共享。
3. 自动化工具：使用自动化工具，如自动化数据输入和报告生成工具，可以节省大量时间和精力。
生产效率建议与改进方案
生产效率建议与改进方案随着市场竞争日益激烈，企业的生产效率成为决定其竞争力的关键因素之一。
高效的生产过程可以提高产品质量和交付速度，并降低成本。
本文将探讨一些提高生产效率的建议与改进方案。
一、流程优化流程优化是提高生产效率的核心。
通过对流程进行分析、评估和改进，可以消除瓶颈、减少浪费，并提高工作效率。
1.制定详细的流程图：对生产流程进行详细的记录和分析，包括材料采购、生产加工、质量控制等。
通过流程图，可以直观地发现潜在的问题，为改进提供依据。
2.消除瓶颈：识别并解决生产过程中的瓶颈问题。
瓶颈可能出现在设备、人员、原材料供应等方面。
通过优化资源配置和增加生产设备，可以减少瓶颈对生产效率的影响。
3.减少浪费：开展精益生产，消除生产过程中的浪费。
浪费包括等待时间、传递时间、存储时间等。
通过简化工艺、提高工作组织和生产计划等手段，可以减少浪费并提高生产效率。
二、自动化技术的应用自动化技术是提高生产效率的重要手段。
引入先进的生产设备和自动化控制系统，可以降低人力成本、提高生产速度和质量。
1.自动化生产线：将生产过程中的关键环节自动化，提高生产效率和一致性。
例如，在装配生产中引入机器人，可以提高装配速度和准确度，并降低劳动强度。
2.数据采集与分析：通过使用传感器、仪表等设备，实时采集生产数据。
结合数据分析技术，可以发现潜在问题，并及时采取措施进行改进。
例如，通过分析设备故障数据，可以提前进行维修，避免生产中断。
三、员工培训与激励员工是生产效率的关键因素之一。
提高员工的工作技能和专业素养，可以改善生产过程中的效率和品质。
1.持续培训：为员工提供持续的培训机会，提高其专业技能和工作效率。
培训内容可以包括新工艺、新设备的操作和维护等。
通过不断提升员工的技能水平，可以提高整体生产效率。
2.激励机制：建立激励机制，激发员工的积极性和创造力。
激励方式可以包括奖励制度、晋升机制和绩效考核等。
通过激发员工的动力，可以促使其更加专注和投入到工作中，提高生产效率。
效率提升和品质改善方案
效率提升和品质改善方案在当今快速发展的社会中，效率提升和品质改善已经成为企业追求的重要目标。
通过提高效率和改善品质，企业可以提高竞争力，降低成本，增加盈利能力。
本文将探讨一些可能的方案来提升效率和改善品质。
首先，企业可以引入先进的技术和设备来提高生产效率。
自动化设备和机器人技术能够实现生产过程的自动化，减少人力资源的需求，提高生产效率。
同时，信息技术的应用可以优化生产计划和供应链管理，实现从订单到交付的全过程控制，减少生产周期，提高供应链的效率。
其次，企业可以通过流程再造来优化工作流程，提高效率。
流程再造是重新设计企业的业务流程，以减少非价值增加活动，减少资源浪费，提高工作效率。
通过流程再造，企业可以消除流程中的瓶颈，提高生产效率，缩短生产周期。
另外，企业可以通过质量管理体系来实现品质的改善。
例如，企业可以引入ISO9000系列标准来建立质量管理体系，确保产品和服务的质量符合规定标准。
通过质量管理体系，企业可以规范各项工作流程，提高产品的稳定性和一致性，提升客户满意度。
此外，企业可以通过持续改进来提高效率和品质。
持续改进是一种系统性的方法，通过不断分析和改进工作流程，优化资源配置，提高效率和品质。
企业可以采用六西格玛或者PDCA循环等持续改进方法，通过数据分析和问题解决方法，不断改进工作流程，提高效率和品质。
最后，企业可以通过员工培训和激励机制来提升效率和品质。
员工是企业的重要资源，他们的培训和激励对效率和品质的提升起到关键作用。
通过培训，员工可以提高技能和知识水平，适应企业变革和创新的需求。
同时，通过激励机制，如薪酬激励、晋升机会等，可以激发员工的积极性和创造力，提高工作效率和品质。
综上所述，提升效率和改善品质是企业提高竞争力和盈利能力的重要手段。
通过引入先进的技术和设备，优化工作流程，建立质量管理体系，持续改进和培训激励等措施，企业可以取得效率提升和品质改善的成果。
然而，每个企业的情况和需求都是不同的，因此，企业需要根据自身情况选择合适的方案来实现效率提升和品质改善。
cnc品质和效率的改善方案
cnc品质和效率的改善方案CNC（Computer Numerical Control）制造是一种基于计算机控制的机械加工技术，广泛应用于各种工业领域。
CNC加工具有高精度和高效率的优点，但在实践中，仍然存在改善品质和效率的需求。
以下是针对CNC品质和效率改善的一些方案。
1. 使用优质的工具和材料：选择合适的工具和材料是改善CNC加工品质的关键。
优质的工具和材料可以提高加工的准确性和表面质量，避免断刀和其他问题的发生。
2. 优化CNC程序：合理优化CNC程序可以提高生产效率和品质。
通过减少不必要的切削次数、降低进给速度和提高切削速度等措施，可以减少加工时间、延长刀具寿命，并减少刀具磨损对零件精度的影响。
3. 定期维护和保养CNC设备：定期维护和保养CNC设备是确保其正常运行和提高加工品质的关键。
及时更换磨损的零部件，清洁机床和润滑系统，以及校准机床的精度，都可以有效提高加工品质和延长设备寿命。
4. 实施自动化和智能化技术：自动化和智能化技术可以帮助提高CNC加工的效率和品质。
例如，使用自动夹具和工件传送系统可以减少手工操作时间，减少人为错误的发生。
另外，利用机器学习和人工智能等技术，可以实现CNC系统的自适应控制和优化参数设置，进一步提高加工品质和效率。
5. 培训和技能提升：培训和提升员工的技能水平是改善CNC品质和效率的关键。
通过定期培训，员工可以掌握新的CNC加工技术和操作方法，提高工作效率，减少操作错误，并更好地应对各种问题和挑战。
综上所述，通过选择优质的工具和材料，优化CNC程序，定期维护设备，实施自动化和智能化技术，以及培训和技能提升，可以有效改善CNC的品质和效率。
这些方案可以帮助企业提高生产效率，减少生产成本，提高产品质量，增强竞争力。
同时，这些方案也符合当前工业4.0发展趋势，可以为企业实现数字化转型提供支持和指导。
生产效率提升方案优化改进工作总结
生产效率提升方案优化改进工作总结一、引言随着经济发展的快速推进，提高生产效率成为企业发展的迫切需求。
本文从优化改进的角度，总结了过去一段时间我所在公司在提升生产效率方面的工作经验，并提出了一些改进方案。
二、优化生产流程1. 制定详细的生产计划通过制定详细的生产计划，明确每个工序的具体时间和任务，避免因为工序之间的延误导致整个生产流程受阻。
同时，对于生产过程中的关键节点，要加强监控和协调，确保按计划进行。
2. 引入先进设备和技术不断引进先进设备和技术，以提高生产效率。
例如，采用自动化生产线替代传统生产方式，减少人力资源的投入，提高生产速度和质量。
3. 优化物料管理合理规划物料的采购、入库、出库和使用，减少物料的浪费和损耗。
建立物料管理系统，及时掌握物料的库存情况，确保物料供应的及时性和充足性。
三、提升员工技能和士气1. 培训和培养员工通过组织各类培训和学习活动，提升员工的专业技能和管理能力。
同时，注重培养员工的团队合作精神和创新意识，使员工能够适应和推动企业发展的需要。
2. 激励机制的建立建立激励机制，对于完成生产任务的员工给予适当的奖励和认可，激发员工的积极性和创造力。
同时，建立良好的企业文化，为员工提供良好的工作环境和发展平台。
四、优化生产管理体系1. 建立绩效评估体系建立全方位的绩效评估体系，通过对生产过程和结果的监控和分析，及时发现问题并采取对策。
通过绩效评估，对生产效率进行定量化的评估和比较，为优化改进提供参考依据。
2. 强化流程管控加强对生产过程的监控和管控，确保各个环节的顺利进行，减少生产过程中的资源浪费和质量问题。
3. 实施信息化管理通过信息化系统的建立和应用，及时获取生产过程中的数据和信息，为决策提供科学依据。
同时，通过信息化手段对生产过程进行数据分析和优化调整，提高管理效率。
五、改善工作环境和员工福利1. 优化工作流程通过分析工作过程，寻找并优化繁琐、重复的工作环节，提高工作效率和员工的工作满意度。
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签于公司现有的生产及品质状况，结合与生产相关的工作，从人、机、料、法、环五个方面提出以下效率提升及品质改善方案：一、人员1、人员培训现有制造部人员流动率较大，作业熟手相对较少，应加强对新进员工及老员工各方面的培训。
要实行生产过程中的自主性管理。
1）产品知识培训，公司新、老员工，包括管理层对公司产品都没有一个全面的认识。
对公司产品的性能及产品结构均没有足够的了解。
2）公司产品知识教材的编写，把公司的产品分类，根据每个类别的产品特点编写教材（需要研发部门的支持），教材的编写依据是公司的技术文件图纸、设计输入，教材中要提到各种产品依据的行业标准以及相关的一些要求。
3）培训方式采用部门内部教材培训（集中授课）、邀请研发部对员工做培训（集中授课）、针对每一类型的产品以图片或实物的形式进行。
产品的知识培训要长期进行，最终达到部门员工对公司所有产品性能、作用熟悉，并且由此知道可能影响产品质量的材料因素和操作因素，从而达到质量控制的目的责任部门。
4）公司与生产相关的作业流程的培训在生产过程中，操作员和基层管理对生产各个环节或与相关部门的工作不知怎样去进行开展和配合。
完善与生产相关的作业流程，作业规范化、标准化，有利于各班组、各部门间的工作衔接。
5）作业技能相对生产过程的各个工区（如注塑区、焊接区、组装区、机加工区）均进行作业技能、作业标准、常见不良及分析解决的培训，并建立文本及电子培训资料，以利于后期的员工培训及培训资料的补充完善。
6）品质培训提升生产及质管部员工的品质意识及品质分析能力，增强生产现场操作员、检验员及基层管理人员的现场分析解决问题的能力。
提升员工的品质意识，质量管理体系中有“八项质量管理原则”，其中第三项原则就是“全员参与”。
只有所有的员工都投入到质量管理中去，公司的质量才能上一个层次，如果违背了这个原则，质量管理变成了品质部门的事情，那么所提倡的“产品品质”就会变成一句空话，质量控制也最终会走向失败。
因此对全体员工的质量意识培训非常重要。
A、培训教材的编写质量管理教材由质量预防（品质控制计划）、现场质量管理控制、影响质量的数据收集、统计分析、问题的处理方法、质量控制的手法等组成。
B、公司质量管理思想主题培训给公司的员工灌输质量管理思想，根据产品的实际情况阐明公司对质量的要求，让所有的员工了解公司产品在市场上的定位，以及公司在品质方面所追求的目标。
C、部门作业流程培训（三级文件）以质量体系三级文件作为教材对员工做培训，让所有的员工了解工作的流程，严格按照公司的流程作业，这样可以减少因为人的因素造成的生产异常。
D、质量计划培训E、产品控制计划的培训F、现场环境管理培训（5S）G、现场质量控制培训H、不合格品的控制《不合格品的控制程序》培训，让所有的员工了解异常产生的途径，不良原因的基本分析手法及不合格品的隔离、标识、处理。
I、QC七大手法培训（查检表、鱼骨图、直方图、管制图在生产异常中的实际应用）7）现场改善能力培训在生产中，应尽力完善生产基层及操作员工的自主作业能力，促使员自发地对本工位工序进行优化，提升产能和品质效益。
如：动作研究、工作简化法等。
二、激励和监督机制1）岗位技能卡（人员矩阵）对每位员工建立技能卡，制造部、质管部、行政部、研发部协同建立各个岗位技能的培训教材及考核标准（作业技能、生产效率<量化的数据> 、品质效益<量化的数据>、本岗位常见不良及分析解决）。
经员工申请考核合格者，由责任部门在“技能卡”上加盖印章，定期张贴表扬。
激发员工的上进心及自主自发意识。
2)提案改善制度每一位员工，对自己所从事的工作岗位熟悉程度远远高于其他人员（包括班组长和工程师）。
在加强员工现场改善能力培训的同时，提倡员工对现场改善、工序优化提出合理化的建议。
生产、技术、品质根据员工的改善提案作出验证、评估，依据其对公司所创造效益的多少，给予一定金额的奖励。
3）工位产能统计卡对每个工位建立《单工位产能统计卡》。
各班组长为各产线配料员，将每个工位生产所需物料配送上线，并在《产能统计卡》上填写上线物料数量，上线时间、目标产量、所需工时，跟进各工位生产进度。
下班后，由班组长统计核对相关数量，交于生产文员录入电脑，作为员工绩效、技能考核及产能统计的数据依据。
4）工位不良率统计要求检验员在《不合格品记录单》背面书写各工位员工姓名，下班后，依据《生产日报表》统计各工位员工的不良率，交予生产文员录入电脑，作为员工绩效、技能考核及制程巡检的监控依据。
不良品处理由制造提交表单，质管核对，最后由仓库核实确认。
各部门留存单据并交财务一份，控制物料投入产出。
三、仪器、设备、工装、治夹具的使用和管理1）仪器检测、内外校及点检、保养对于质量检测，测试仪器是检验和测量产品合格与否的武器，产品合格性的验证是建立在仪器本身的合格以及操作人员对仪器正确使用的基础上的。
因此公司建立一个适用的实验室管理体系，对仪器统一管理，这样对质量检测的监控、仪器的保养非常重要。
A、建立实验室，制定实验室的管理体系，制定长期的仪器保养维护计划，配备仪器检测必要的一些设备。
B、根据仪器校验的需要，参加仪器校验资格培训，实现仪器内部校验，节省成本（计划）。
C、培训教材的编写、归档。
D、检验员仪器操作使用的培训，仪器维护、点检的培训。
2）量化检测标准在产品检测过程中，产品飞边、毛剌等不良现象没有一个量化的标准。
所有检验标准均凭检验员带主观性的工作经验进行判断。
建议建立可量化的检测标准可提高检验判定的准确性及标准的一致性，必要时制作极限样件。
3）提高工装、设备的利用率在生产过程中，进行规范化及标准化作业的基本依据，是加强工装、模具、设备的利用率前提。
既可以提高员工作业速度，又可以规范作业标准。
四、物料管理（市场部主导）1）供应商的管理在生产中，特采、现场挑选及现场加工物料时有发生，严重影响生产进度及产品品质。
进料检验是质量控制的第一道关口，只有把进料的质量控制好，才能保证后续正常生产，越早发现问题，损失最小。
因此加强供应商的管理，和供应商建立一种良好的合作关系特别重要。
A、供应商考核制度的优化和完善由于公司现有的供应商管理制度不完善，供应商的考核几乎是没有什么依据，唯一能拿出台的就是以价格来评价一个供应商，而来料的质量问题在后续加工中造成的诸多问题，这里面给公司带来的损失。
公司没有一个完善的制度去衡量这个供应商给公司带来的“价值”，“价格”是低还是高，没有依据。
因此公司需要一个可以客观评价供应商的考核制度，这个制度必须贯穿从来料到出货一系列的运作过程中，这个供应商的质量状况，以及对公司运作的影响程度。
B、对供应商的第二方评审及供应商辅导建议研发部与质管部及市场部介入供应商管理。
对主要供应商进行考察，了解物料的加工情况，了解供应商的质量保证能力，签订相关的质量协议。
签定协议的目的是提升供应商对质量的重视程度、平时处理质量问题的响应速度、以及为质量问题对公司造成损失时提供索赔的依据。
评估供应商的品质保证能力及过程控制能力。
作为本公司供应链管理中的上流环节，可对供应商的品质及制程控制作出适当的辅导，提出可行性建议。
并对可行性建议的实施进行实时跟进。
C、月度考核、品质例会。
对供应商来料情况，生产质量状况进行考核，保证建立所有供应商的质量档案。
每个月根据考核的结果召开品质会议，对不符合要求的供应商进行重新评估，发出8D报告，要求供应商整改，并对整改的效果进行跟踪。
2）物料的来料及时性在生产排程中，偶尔出现当日生产计划中，仍有物料未到位的情况发生。
一旦物料到位，则紧急安排上线。
生产线无法在投产前制作首件，导致上线后出现物料不良，需加工或挑选使用，甚至停线待料。
3）首件的制作制造部要根据生产排程对当天应生产的产品制作首件，并及时确认送检。
在产品上线前，发现在生产过程中可能出现的品质问题，进行生产预防性管理。
五、过程控制和品质保证的方法1）作业指导书的完整性、可行性、适用性作业指导书是指导生产现场作业的最基本文件，其完整性、可行性和适用性将会大大降低生产中的隐患。
作业指导书应在产品量产后，有个逐渐改善更新的过程。
2）产品研发的部门参与新产品研发过程中，应考虑到物料的通用性、生产的可行性。
建议研发、质管、制造、市场等部门介入产品的前期开发。
由每周四的公司例会由研发负责人重点参与。
在例会上各部门应就本部在此项产品投产后可能出现的问题提出合理化的建议，争取在产品研发阶段减少后期生产所存在的隐患。
现已定型之新产品，在未进行试产前，各部门应组织进行试装。
在试装过程中，制造部指出在生产中可能存在的问题；质管部指出在检验过程中可能存在的问题，及与研发部共同确认产品检验标准；市场部确认材料的通用性，及特殊材料的采购周期等。
争取在试产前，解决一些潜在的问题。
3）工序优化产品定型量产稳定后，在员工进行自主性管理的基础上，工程师协同班组长运用IE手法进行工序优化。
根据员工的作业熟悉程度，精简人员，提升效率。
4）物品摆放与产品防护公司现有产品线材使用较多。
生产排拉出现工区不平衡出现堆机，未进行规范摆放。
产品间的相互拉扯会影响到生产效率和产品品质。
各区域明确产品摆放使用的周车台车型号（现有三层的95台，五层的90台），禁止同一产品型号使用不同台车型号摆放产品。
（如有必要在作业文件中注明）5）不良品的标识、隔离和处理员工在作业过程中，自检力度不够。
一方面因对产品的品质要求不明确（加强员工品质标准培训）；另一方面员工的品质意识不够。
生产线对于不合格品的控制存在极大的不足。
制造部在加强员工品质培训的同时，每个工位配备一个黄色“隔离品区”，摆放于工位下方的台面。
各工位自检出的不良品放于“隔离品”内，复检出的不良品进行评审。
完善不合格品的标识、隔离。
检验员随时对各工位的不合格品进行处理。
现对每个机台放置隔离品箱和不良品箱各一件，用于及时处理相关的不良品。
6）产品品质保证流程制度根据每类产品的特点，编写品质保证作业指导、产品检验标准。
控制流程图上明确产品在生产过程中的品质控制点，要求生产部门对品质控制点进行监控，检验员在巡检是按照过程流程图的要求对各个工位进行品质稽查，预防不合格品的产生。
7）品质考核制度品质考核制度是对员工在品质方面所做工作的评价，可以促进员工对品质改善的积极性。
当经过自己手做出的产品，它的品质好坏与自己的收入联系上时，不自觉的就会对自己的工作负责，对自己的质量负责。
A、品质考核制度的制定。
制度的对象主要是基层员工，通过对工作质量、产品质量的考核，以激发基层员工的工作热情，提高自身技能，促进公司产品质量得以稳步提高，同时为基层员工工资的计算提供部分依据。
制度引导员工关心产品的质量，达成质量目标，满足客户的需求。
鼓励员工在工作中主动发现问题，并实施质量压力传递，增强员工质量意识。