回转体压模注射模具设计
注射模设计步骤与实例
❖ 因为上模板座和上凸模固定板尺寸尚不确定，初定δ＝
25mm，D=20mm，计算后，取L＝55mm。假如以后δ，有
注射模设计步改骤与变实例，则再修正L长度。
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❖ ④滑块与导槽设计 ❖ 滑块与侧型芯(孔)连接方式设计 本例中侧向抽芯机
构主要是用于成型零件侧向孔和侧向凸台，因为侧 向孔和侧向凸台尺寸较小，考虑到型芯强度和装配 问题，采取组合式结构。型芯与滑块连接采取镶嵌 方式，其结构如图4-149所表示。 ❖ 滑块导滑方式 本例中为使模具结构紧凑，降低模 具装配复杂程度，拟采取整体式滑块和整体导向槽 形式，其结构如图4-149所表示。为提升滑块导向 精度，装配时可对导向槽或滑块采取配磨、配研装 配方法。 ❖ 滑块导滑长度和定位装置设计 本例中因为侧芯距 较短，故导滑长度只要符合滑块在开模时定位要求 即可。滑块定位装置采取弹簧与台阶组合形式，如 图4-149所表示。
4．10 注射模设计步骤与实例
注射模设计步骤与实例
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4．10．1 注射模设计基本程序
❖ 1．了解塑件技术要求 ❖ 2．依据塑件形状尺寸，估算塑件体积和重量 ❖ 3．分析塑件，确定成形方案 ❖ 4．绘制方案草图 ❖ 5．设计计算 ❖ 6．绘制模具设计总装图 ❖ 7．绘制零件工作图 ❖ 8，经过全方面审核后投产加工
❖ 另加3～5mm抽芯安全系数，可取抽芯距S轴＝4．9mm。
❖ ②确定斜导柱倾角 斜导柱倾角是斜抽芯机构主要技术参数 之一，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系，—般取α=15°～ 20°，本例中选取α＝20°。
❖ ③确定斜导柱尺寸 斜导柱直径取决于抽拨力及其倾斜角度， 可按设计资料相关公式进行计算，本例采取经验估值，取斜 导柱直径d=14mm。斜导柱长度依据抽芯距、固定端模板厚 度、斜销直径及斜角大小确定（参见本章第六节斜导柱长度 计算公式）。
注射模具的设计步骤
注射模具的设计步骤1、设计前的准备工作（1）设计任务书。
（塑件图必须先画好）（2）熟悉塑件，包括其几何形状，塑件的使用要求，塑件的原料。
（3）检查塑件的成型工艺性。
（4）明确注射机的型号和规格。
2、制定成型工艺卡（1）产品的概况。
如简图、重量、壁厚、投影面积、外形尺寸、有无侧凹和嵌件。
（2）产品所用的塑料概况。
如品名、型号、生产厂家、颜色、干燥情况。
（3）所选的注射机的主要技术参数。
如注射机与安装模具间的相关尺寸、螺杆类型、功率。
（4）注射机压力与行程。
（5）注射成型条件。
如温度、压力、速度、锁模力等。
3、注射模具结构设计步骤（1）确定型腔的数目。
条件：最大注射量、锁模力、产品的精度要求、经济性。
（2）选择分型面。
应以模具结构简单、分型容易且不影响塑件的外观和使用为原则。
（3）确定型腔的布置方案。
尽可能采用平衡式排列。
（4）确定浇注系统。
包括主流道、分流道、浇口、冷料穴等。
（5）确定脱模方式。
根据塑件所留在模具的不同部位而设计不同的脱模方式。
（6）确定调温系统结构。
调温系统主要由塑料种类所决定。
（7）确定凹模或型芯采用镶块结构时，命题地划分镶块并同时镶块的，可加工性及安装固定方式。
（8）确定排气形式。
一般排气可以利用模具分型面和推出机构与模具的间隙，而对于大型和高速成型的注射模，必须设计相应的排气形式。
（9）决定注射模的主要尺寸。
根据相应的公式计算成型零件的工作尺寸及决定模具型腔的侧壁厚度、型腔底板、型芯垫板、动模板的厚度、拼块式型腔的型腔板厚度及注射模的闭合高度。
（10）选用标准模架。
根据设计、计算的注射模的主要尺寸，来选用注射模的标准模架，并尽量选择标准模具零件。
（11）绘模具的结构草图。
绘制注射模的完整的结构草图，绘制模具结构图是模具设计的十分重要的工作。
（12）校核模具与注射机的有关尺寸。
对所使用的注射机的参数进行校核：包括最大注射量、注射压力、锁模力、及模具的安装部分的尺寸、开模行程和顶出机构的校核。
注射模设计步骤及实例
注射模设计步骤及实例注射模是用于制作注射器、针筒等医疗设备的模具。
模具的制作是一个复杂而精细的过程，需要经历多个步骤。
下面将详细介绍注射模的设计步骤及实例。
1.确定需求：在开始设计之前，首先需要与客户充分沟通，了解客户的需求和要求，包括产品的形状、尺寸、材料等。
同时还需要了解注射模的使用环境和功能要求，以确保设计出符合实际需要的模具。
2.绘制初步草图：在了解客户需求的基础上，设计师将根据实际情况绘制初步草图。
这个过程需要考虑到模具的整体结构、零件的尺寸和形状等。
设计师可以使用CAD等软件进行绘图，以便对模具的设计进行更好的规划和控制。
3.模具分析：在绘制初步草图之后，设计师需要进行模具分析。
这个过程包括识别和解决可能出现的问题，比如材料选择、产品的易变形部位等。
同时，还需要对模具进行结构分析，确保模具的稳定性和可靠性。
4.详细设计：在完成模具分析之后，设计师将开始进行详细设计。
这个过程需要考虑到模具的每个零件的制造和组装过程。
设计师需要了解材料的特性，选择合适的工艺和加工方法，并进行每个零件的细节设计。
5.制造模具：在完成详细设计之后，设计师需要将设计图纸交给模具制造厂家进行加工和制造。
制造过程需要使用各种加工设备，比如车床、铣床等，对模具的零件进行加工。
在制造过程中，需要进行严格的质量控制，确保每个零件的精度和质量。
6.装配和调试：在完成模具的制造之后，需要对模具进行装配和调试，以保证模具的正常运行。
这个过程包括将各个零件按照设计要求进行组装，并对模具进行调整和测试。
在调试过程中，需要确保模具的各个部分和功能都正常运作。
7.试模和样品确认：在完成装配和调试之后，需要进行试模和样品确认。
试模是指将模具放入注射机进行注射，获得产品样品，并对产品进行检验。
样品确认是指客户对样品进行验收，并根据需要提出修改要求。
8.修改和改进：根据客户的反馈和需求，设计师需要对模具进行修改和改进。
这个过程包括根据样品确认的结果，对模具的设计进行修改，以提高模具的性能和使用效果。
注射模具设计程序及实例
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图8-2 分型面选择
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图8-3 型腔的排列
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图8-4 电流线圈架注塑模
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8.2 模具设计案例分析
8.2.6 模具闭合高度的确定
根据支承与固定零件设计中提供的经验数据确定定模座板、 上固定板、下固定板、动模座板的厚度，根据推出行程和推 出机构的结构尺寸确定垫块的厚度，至此模具闭合高度就完 全确定下来，大约为190mm。
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图8-1 电流线圈架零件图
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8.1 注射模设计程序
1.确定型腔的数目 可根据注射机的锁模力、最大注射量、制品的精度要求、经 济性等确定型腔数。虽然在初选注射机时，型腔数已经考虑 或初步确定，但在模具结构设计阶段仍应再次校核。 2.选择分型面 模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。 应根据分型面选择原则和制品的成型要求等选择分型面。 3.确定型腔的布置 型腔的布置实质上是模具结构总体方案的规划和确定。因为 一旦型布置完毕，浇注系统的走向和类型便已确定，同时可 协调布置冷却系统和推出机构。而当型腔、浇注系统、推出 机构的初步位置决定后，模板的外形尺寸基本上就确定了， 从而可以选择合适的标准模架。
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8.2 模具设计案例分析
图8-1是电流表中的一个电流线圈架零件图。材料为增强聚 丙烯，大批量生产。
8.1.1 制件分析
制件的材料采用增强聚丙烯，属于热塑性塑料。该塑料刚度 好、耐水、耐热性强，其介电性能与温度和频率无关，是理 想的绝缘材料。成型性能上，该塑料吸水性小、熔体的流动 性较好，成型容易。其缺点是收缩率大，易产生缩孔、凹痕、 变形等；成型温度低时易产生内应力。所以在成型时应严格 控制成型温度，浇注系统应较缓慢冷却。
注射模具模架设计方案
注射模具模架设计方案
为了设计一个高效、可靠的注射模具模架，我们考虑了以下几个方面：
1. 结构设计：
我们将模具模架分为下模板、中模板和上模板。
使用一对一的匹配方式使得模板间紧密结合，并采用高强度的连杆和螺栓固定。
此外，我们还为下模板和中模板之间设计了可调节的间隙，以适应不同尺寸的注射模具。
2. 材料选择：
为了确保模架的刚性和耐用性，我们选择了高强度、耐磨损的合金钢作为材料。
同时，我们可以使用热处理工艺来增加钢材的硬度和耐久性。
3. 导向系统：
为了保证模板的准确定位，我们设计了精确的导向系统。
采用两组精密导柱和导套，以确保模板的垂直性和水平性。
4. 润滑系统：
注射模具使用过程中需要进行频繁的开合操作，因此我们为模具模架设计了润滑系统。
通过在模架上设置润滑沟槽和添加润滑油来减少摩擦和磨损，从而延长模架的使用寿命。
5. 排气系统：
在注射模具过程中，排气是非常重要的。
我们在模架的适当位置设计了排气孔，以确保注射过程中气体的顺利排除，避免产
生缺陷。
总之，我们的设计方案结合了结构设计、材料选择、导向系统、润滑系统和排气系统等多个方面的考虑，旨在提供一个高效、可靠的注射模具模架。
回转体压模注射模具设计-开题报告
10.甘永立主编《几何量公差与检测》上海上海科用技术出版社2005.7
11.大连理工大学工程画教研室主编《机械制图》北京高等教育出版社2004.9
12.刘潭玉、黄素华、熊逸珍主编《画法几何与机械制图》长沙湖南大学出版社1999.5
13.郭广思主编《塑料成型技术》北京机械工业出版社2002
14.李海梅、申长雨主编《注塑成型及模具设计实用技术》北京化学工业出版社2002
哈尔滨理工大学机械动力工程学院
毕业设计（论文）
开题报告
学生姓名
学号
专业
班级
指导教师
2014年3月27日
课题题目及来源：
课题题目：回转体压模注射模具设计
课题的来源：学校命题
课题研究的意义和国内外研究现状：
课题研究的意义：
模具是工业生产的基础工艺装备，国民经济的五大支拄产业机械、电子、汽车、石化、建筑都要求模具工业发展与之相适应。目前，模具行业的生产性服务业发展迅速，模具标准件、软件、材料供应等服务模式更为人性化，为企业一揽子解决问题的服务模式开始出现，这无疑对模具行业的发展有着很大的推动作用，另外，我国的模具品种仍然不丰富，模具行业的平衡发展亟需重视。模具是制造业的重要基础工艺装备。模具在制造业产品生产、研发和创新中所具有的重要地位，使得模具制造能力和技术水平的高低已成为衡量国家制造业水平和创新能力的重要标志。近10年来，我国模具工业均以每年15％以上的增长速度快速发展。“十一五”期间，我国模具行业保持产销两旺、持续高速发展，模具产量、质量进一步得到提高。中国的模具市场十分广阔，特别是在汽车制造业和IT制造业发展的带动下，对模具的需求量和档次也越来越高，同时精良的模具制造装备为模具技术水平的提升提供了保障。2007年模具销售额870亿人民币，比上一年增长21％，模具出口14.13亿美元，比上一年增长35．7％，模具进口仍保持在20亿美元。数据显示着我国模具整体实力进一步加强。
模具毕业设计103注射模的结构设计
模具毕业设计103注射模的结构设计注射模具是工业制造过程中使用最广泛的一种模具，其设计结构直接影响到注射产品的质量和生产效率。
本文将详细介绍注射模具的结构设计，包括模具的结构要求、主要零件设计和结构优化。
一、模具的结构要求1.注射模具的结构要具有良好的刚性和稳定性，以确保模具在注射过程中不发生变形和振动，影响产品的精度和表面质量。
2.注射模具的结构要便于装卸、维修和保养，以提高模具的使用寿命和工作效率。
3.注射模具的结构要尽可能简单，以降低模具的制造成本和维修成本。
二、注射模具的主要零件设计1.模具基座：模具基座是支撑模具的主要部件，其结构要具有足够的刚性和稳定性。
为了方便模具的安装和调整，模具基座通常采用箱式结构，并设置有调整螺栓。
2.模板：模板是注射模具的主要部件，其上安装有注射模具的零件和导向机构。
模板的结构要求平整度高、刚性好，并配有合适的冷却系统，以确保注射过程中的热平衡。
3.滑块和导柱：滑块和导柱是注射模具中重要的导向和定位部件。
滑块通常用于实现中空或复杂形状的注射产品，其结构要求刚性好、耐磨损，并具有良好的导向性能。
导柱负责注射模具的下模板与上模板的定位，其结构要求尺寸精确、表面光洁，并配有合适的润滑系统。
4.模芯和模腔：模芯和模腔是注射模具成型部件的关键零部件，直接决定了注射产品的形状和尺寸。
模芯和模腔的设计要考虑到材料的选用、热处理和表面处理等因素，以提高模具的耐用性和工作精度。
三、注射模具的结构优化为了进一步提高注射模具的生产效率和产品质量，可以采取以下措施进行结构优化：1.采用优质材料：选择适当的模具材料，具有良好的强度和耐磨性，以提高模具的使用寿命和工作精度。
2.优化冷却系统：合理设置注射模具的冷却系统，以提高注射过程中的热平衡，减少产品变形和缩水现象。
3.降低模具重量：通过优化模具结构和采用轻量化材料，来减轻模具的重量，降低模具的惯性和振动，提高注射产品的精度和表面质量。
注射模具成型零件的设计
第四节 成型零件尺寸的确定
一、影响塑件尺寸的因素 成型收缩率的选择和成型收缩的波动引起的尺寸误差 成型零件的制造误差、组装误差及相对移动引起的误差； 成型零件脱模斜度引起的误差 成型零件磨损及化学腐蚀引起的误差 二、确定成型零件尺寸的原则
1.综合考虑以下因素，确定合适的塑料收缩率 塑件壁厚、形状及嵌件：壁厚较大、形状较复杂或有时嵌件取偏小值 熔料流向：与进料方向平行的尺寸取偏小值 浇口截面积：浇口截面积小的比大的收缩率大，应取偏大值 与浇口的距离：近的部位比远的部位收缩率小，应选较小值 型腔尺寸取小于平均收缩率的值，型芯尺寸取大于平均收缩率的值 2.据成型零件的性质决定各部分成型尺寸：图5-17 3.脱模斜度的取向：型腔尺寸以大端为准，脱模斜度向缩小方向取得；型
二、型腔壁厚和底板厚度的计算
1.注射过程中型腔所受的力
合模时的压应力；注射压力；保压压力；开模时的拉应力
2. 型腔壁厚和底板厚度计算的必要性:图5-7.8.9.10
型腔刚度不足时会产生弹性变形，型腔向外膨胀，影响塑件质量和尺寸 精度，并产生溢料、飞边
型腔强度不足时会产生塑型变形，可引起型腔永久变形甚至破裂
S刚
22.8 57 98.7 131 145 195 249
S强
35 71 106 131 141 177 212
结论
当圆形型腔内半径r=86mm和矩形型腔的长边L1=370mm时，按刚度和 强度分别算得的侧壁厚度相等。故取r=86mm和L1=370mm为临界值， 当小于该值时按强度计算，大于该值时按刚度计算
塑件螺纹为M20x2-6H/5g，6g，塑料收缩率为0.6%，计算螺纹型环和型芯的各部
分尺寸。
五、小直径螺纹型芯安装形式图5-24
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回转体压模注射模具设计摘要本次设计主要对回转体压模注射模具设计的设计,包括方案分析及确定、尺寸计算、模具结构计算等内容。
该塑件有内螺纹，需两次分型。
故设计中主要解决了分型面的选择，型腔数目的确定，脱模机构的设计.采用了二次脱模机构来脱模，保证塑件能顺利的成型出模.关键词：注射模；脱模机构；结构设计AbstractThe main design graduate of XueBi lid injection mold design,including the analysis of the program and determine、size count、mold design calculations content. The plastic parts within a thread,need twice disport model.Therefore,the design of the project profile for the plastic parts of sub-surface choices,determining the number of cavity,the demoulded mechanism ing twice demoulding agencies,Guarantee a smooth plastic parts from the moldel.Key Word：Plastics injection Mold；Structural design；Demoulding agencies目录摘要 (I)Abstract............................................................................................................... I I第1章绪论 (1)1.1课题研究的背景 (2)1.2模具的发展趋势 (2)第2章塑件设计 (5)2.1塑件的分析 (5)2.2塑件材料的选择及材料特性 (6)2.3塑件的形状尺寸的计算 (7)第3章型腔设计 (9)3.1型腔数目的确定及排布 (9)3.2分型面的选择 (10)3.3浇注系统的设计 (11)3.4注射机的选择及型号和规格 (14)3.5成型零部件的结构设计及工作尺寸计算 (15)第4章机构设计 (22)4.1导向机构的设计 (22)4.2脱模机构的设计 (26)4.3温控系统设计 (29)第5章模具的验算及工作过程 (35)5.1模具的闭模高度和开模行程验算 (35)5.2模具工作过程 (35)设计总结 (37)致谢 (38)参考资料 (39)附录A (40)附录B ................................................................................... 错误!未定义书签。
第1章绪论1.1课题研究的背景模具工业是国民经济的基础工业，被称为“工业之母”.而塑料模具又是整个模具行业的一朵奇葩，其发展极为迅速。
在现代化工业生产，有69%~90%工业产品需要使用模具加工，模具已成为工业发展的基础，许多新产品的开发和生产在很大程度上都依赖于模具生产，特别是汽车、轻工、电子、航空等行业尤为突出。
自改革开放以来，我国塑料工业发展很快，表现在不仅塑料增加而且其品种更为增多，产量已上升到世界第四位，由此可见，塑料工业已在我国国民经济中发挥越来越大的作用。
传统的模具制造技术，主要是根据设计图纸，用仿形加工，成行磨削以及电火花加工方法来制造模具。
而现代模具不同，它不仅形状与结构十分复杂，而且技术要求更高，用传统的模具制造方法显然难于制造，必须借助于现代科学技术的发展，采用先进制造技术，才能达到它的技术要求。
当前，整个工业生产的发展特点是产品品种多、更新快、市场竞争剧烈。
为了适用市场对模具制造的要求有短交货期，高精度，低成本的迫切要求。
1.2模具的发展趋势1、模具的精度将越来越高。
10年前，精密模具的制造精度一般为5µm，现在已达2µm－3µm，不久1µm精度的模具即将上市。
随着零件微型化及精度要求的提高，有些模具的加工精度要求在1µm以内，这就要求发展超精加工工艺。
不断提高模具的设计、制造技术,使模具能更精确、简易、省料地加工出形状复杂的零件，并提高模具使用的稳定性和寿命。
2、模具日趋大型化。
这一方面是由于运用模具制造的零件日渐大型化，另一方面也是由于高生产率要求而发展的一模多腔（现在有的已达到一个模几百腔）所致。
3、多功能复合模具将进一步发展。
新型多功能复合模具是在多工位级进模基础上开发出来的，一副多功能模具除了冲压成型零件外，还担负着叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，这种多功能模具生产出来的不再是单个零件，而是成批的组件，如触头与支座的组件、各种微小电机、电器及仪表的铁芯组件等，可大大提高产品的生产和装配周期。
4、随着热流道技术的日渐推广应用，热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高。
由于采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制件的原材料，因此，热流道技术的应用在国外发展很快，已十分普遍。
许多塑料模具厂所生产的塑料模具已有一半以上采用了热流道技术，有的厂使用率甚至已达80%以上, 效果十分明显。
5、随着塑料成形工艺的不断改进与发展，气体辅助注塑成型模具及适应高压注射成型等工艺的模具将随之发展。
塑料件的精度分为尺寸精度、几何形状精度和外观精度（即光译、色调等）。
为了确保精度要求，模具生产企业将继续研究发展高压注射成型工艺，以及注射压缩成型工艺。
在注射成型中，影响成型件精度的最大因素是成型收缩，高压注射成型可减小树脂收缩率，增加塑件尺寸的稳定性。
气体辅助注射成型技术已比较成熟，它能改善塑件的内在和外观质量，具有注射压力低、制品变形小、易于成型壁厚差异较大的制品等优点，而且可以节约原料及提高制件生产率，从而大幅度降低成本。
6、模具标准件的应用将更加广泛。
模具标准化及模具标准件的应用能极大地影响模具制造周期。
使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本，因此模具标准件的应用必将日渐广泛。
努力实现模具行业的规范化、标准化，使模具行业在更大的范围内实现资源的整合，提高模具业发展的速度和后劲。
因此，模具标准件的应应用在“十五”期间必得到较大发展。
7、快速经济模具的发展前景十分广阔。
目前是多品种小批量生产的时代，在21世纪，这种生产方式占工业生产的比例将达75%以上。
因此，一方面使制品生产周期缩短，另一方面花样变化频繁，要求模具的生产周期愈短愈好，开发快速经济模具越来越引起人们的重视。
充分利用现代信息技术，开发一体化程度更高、信息交换性更好的CAD/CAE/ CAM系统，以不断缩短模具开发周期，降低开发制造成本。
同时研制各种超塑性材料来制作模具，用环氧（EP）、聚酯（P）或其中填充金属（M）、玻璃（G）等增强性原料制作简易模具，这些模具的主要特点是制造工艺简单，精度易控制，收缩率较小，价格便宜，寿命较高。
8、随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度将提出越来越高的要求。
9、随着塑料原材料的性能不断提高，各行业的零件以塑代钢、以塑代木技术的进一步发展，塑料模具的比例不断提高，同时，由于机械零件的复杂程度和精度的逐步提高，对塑料的要求也将越来越高。
10、模具技术含量将不断提高，中、高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所带来的市场走势。
11、发展性能更优良的模具材料，从根本上提高模具性能，减少模具材料的消耗，减轻模具重量，并能使模具的生产制造更容易。
国内塑性成型技术与国外相比还有一定的差距，加入WTO后，为了塑性成型技术逐步提高达到国际水平，尚需在如下六方面努力：1、塑性成型有限元分析金属流动；数值仿真金属流动；成型工艺过程模拟；纳米材料成型；快速原形成型。
2、模具设计计算机辅助设计；反（逆）向工程；并行工程；快速设计；协同设计；人工智能；基于知识的工程；基于事例的推理；集成化设计；网络化技术；特征化技术。
3、模具结构标准化模具；模块单元组合模具；基于Web的CAPP体系结构；纳米模具。
4、模具材料新型模具材料（冷作，热作）；刚结合金。
5、模具制造数控；电火花；线切割；超精密加工；高速铣削；计算机集成制造系统；快速模具制造；柔性制造系统；敏捷制造系统；智能制造系统；协同制造系统；绿色制造系统；信息管理系统。
6、绿色环保技术无色热锻润滑剂；拉深润滑剂；无噪声技术；消震，隔震技术。
第2章塑件设计2.1塑件的分析该塑料制品为瓶盖，其塑件的结构以及表面形状较为简单，整个塑件呈筒状，整个塑件高达15mm，外径为28mm，壁厚1mm，中间衔接部分以圆弧过渡。
作为实用零件对其尺寸公差没有太严格的要求，故在本次设计中可以忽略此方面的考虑，以降低模具的加工制造成本。
且塑件本身壁图2-1塑件图壁厚分析塑件的壁厚对塑件质量的影响很大。
壁厚过小，成型时熔融塑料流动阻力大，充模困难，特别是大型且形状复杂的塑件更为突出。
壁厚过大，不但浪费原料，而且增加冷却时间，更重要的是塑件产生气泡、缩孔、翘曲变形等缺陷。
查相关手册可知，该塑件的壁厚均为1mm在其最小壁厚范围内。
因此，该塑件符合注塑模具成型的厚度条件。
圆角分析为了避免应力集中，提高塑件的局部强度，改善熔体的流动情况且便于脱模，在塑件各内外表面的连接处，应采用过渡圆弧。
塑件上的过渡圆弧对于模具制造也是必要的。
在无特殊要求时，塑件连接处均应有不小于0.5～1mm的圆角。
按照圆角的设计原则：一般外圆弧半径应是厚度的1.5倍、内圆弧半径应是厚度的0.5倍。
本次设计要求该塑件的内外圆弧半径结合生产实际来设计，根据现有的生产力状况以及条件设备，此塑件的内外过渡圆弧是小半径为0.5mm，适合注塑制品的结构和工艺要求。
2.2塑件材料的选择及材料特性材料的选择：该塑件在尺寸上要求比较高,且在长期的使用过程中需要较高的强度和硬度，也要求有一定的耐磨性，在保证塑料制品的功能和性能的同时还要考虑到加工生产、成本和供应，综合上述各方面的考虑和甄选以及结合工厂的实际生产，选用收缩率较小、综合性能优良、在工程技术中应用广泛的塑料LDPE（低密度聚乙烯）。
材料简介：LDPE 中文名：低密度聚乙烯英文名：Low density polyethylene基本特性：低密度聚乙烯（LDPE）是高压下乙烯自由基聚合而获得的热塑性塑料。
无毒、无味、呈乳白色。
密度为0.94～0.965g/cm3,有一定的机械强度,具有较好的柔软性、耐冲击性及透明性，但和其他塑料相比机械强度低，表面硬度差。