第四章 退火和正火
回火,退火,淬火,正火的定义及顺序
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退火、正火、淬火、调质... 这些热处理知识必备!
退火、正火、淬火、调质... 这些热处理知识必备！退火、正火、淬火、调质...这些热处理你分的清楚吗？热处理的作用就是提高材料的机械性能、消除残余应力和改善金属的切削加工性。
按照热处理不同的目的，热处理工艺可分为两大类：预备热处理和最终热处理。
一预备热处理预备热处理的目的是改善加工性能、消除内应力和为最终热处理准备良好的金相组织。
其热处理工艺有退火、正火、时效、调质等。
1）退火和正火退火和正火用于经过热加工的毛坯。
含碳量大于0.5%的碳钢和合金钢，为降低其硬度易于切削，常采用退火处理；含碳量低于0.5%的碳钢和合金钢，为避免其硬度过低切削时粘刀，而采用正火处理。
退火和正火尚能细化晶粒、均匀组织，为以后的热处理作准备。
退火和正火常安排在毛坯制造之后、粗加工之前进行。
2）时效处理时效处理主要用于消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。
为避免过多运输工作量，对于一般精度的零件，在精加工前安排一次时效处理即可。
但精度要求较高的零件（如座标镗床的箱体等），应安排两次或数次时效处理工序。
简单零件一般可不进行时效处理。
除铸件外，对于一些刚性较差的精密零件（如精密丝杠），为消除加工中产生的内应力，稳定零件加工精度，常在粗加工、半精加工之间安排多次时效处理。
有些轴类零件加工，在校直工序后也要安排时效处理。
3）调质调质即是在淬火后进行高温回火处理，它能获得均匀细致的回火索氏体组织，为以后的表面淬火和渗氮处理时减少变形作准备，因此调质也可作为预备热处理。
由于调质后零件的综合力学性能较好，对某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作为最终热处理工序。
二最终热处理最终热处理的目的是提高硬度、耐磨性和强度等力学性能。
1）淬火淬火有表面淬火和整体淬火。
其中表面淬火因为变形、氧化及脱碳较小而应用较广，而且表面淬火还具有外部强度高、耐磨性好，而内部保持良好的韧性、抗冲击力强的优点。
为提高表面淬火零件的机械性能，常需进行调质或正火等热处理作为预备热处理。
常见热处理 —退火与正火
4、热处理的目的是提高工件的强度和硬度。
答案：× 答案：√
（ ）
5、任何热处理都由加热、保温和冷却三个阶段组成。（）
6、退火热处理可以提高材料硬度，改善内部组织，细化 晶粒。（） 答案：× 答案：√
7、正火比退火冷却速度快，组织细，强度、硬度高。（）
小结：
退火与正火工艺过程、目的及两种热处理工艺的选
3）只消除内应力，选去应力退火。
4）一般工件应先选正火，复杂工件选退火。
练一练 A.完全退火 B.正火 C.球化退火
1、为提高低碳钢的切削加工性，通常采用（ ）处理。
答案：B
2、45钢退火与正火后的强度关是（ ）。 A.退火>正火 答案：B 3、为了降低零件的制造成本，选择正火和退火时， 应优先采用（ ）。 A.正火 答案：A B.退火 C.都行 B.退火<正火 C.退火=正火
退火分类
1）完全退火
2）球化退火
3）去应力退火
1）完全退火
是将钢加热到完全奥氏体化，随之缓慢冷却，以
获得接近平衡状态组织的工艺方式。
目的：平衡组织，降低硬度、细化晶粒、充 分消除内应力。
45号钢锻件完全退火
2）球化退火
是将钢加热到临界点温度以上，保温一定时间，以不 大于50℃/h的冷却速度随炉冷却下来，使钢中碳化 物呈球状的工艺方法。 目的：降低硬度，改善切削加工性，并为以后淬火做 准备。 T10钢球化退火
项目二 常见热处理
—— 退火与正火
一. 普通热处理
普通热处理有“四火”。
1、退火
将钢加热到适当的温度，保持一定时间，然后缓慢冷 却的热处理艺。
目的：
1）降低硬度，以利于切削加工；
2)提高塑性和韧性，以利于冷变形加工；
钢的退火和正火
机械制造基础
钢的热处理
1.1 钢的退火
退火的主要目的：
降低或调整硬度,以便于切削加工; 消除或降低残余应力,以防变形、开裂; 细化晶粒、改善组织,提高力学性能
钢的热：
完全退火; 球化退火 去应力退火
钢的热处理
1.1 钢的退火
完全退火
完全退火是把钢加热到完全奥氏体化,保温后随之缓慢冷 却的退火工艺
完全退火常用于含碳量小于0.8%的碳素钢,45钢完全退 火时的加热温度为840～860℃
钢的热处理
1.1 钢的退火
球化退火
对于含碳量大于0.8%的碳素工具钢、合金工具钢、轴承 钢等常采用球化退火
球化退火能使钢中碳化物球状(或颗粒状)化,碳素工具钢 球化退火的加热温度为760～780℃
钢的热处理
1.1 钢的退火
去应力退火
去应力退火不改变钢的内部组织,只是为了消除或降低 内应力
其加热温度较低(一般为500～600℃)
钢的热处理
1.2 钢的正火
将钢材或钢件加热到Ac3(或Accm)以上30～50℃,保温适当的 时间后,在静止的空气中冷却的热处理工艺,称为正火。
正火同退火的比较：
正火的冷却速度比退火冷却速度较快 生产周期比退火短
机械制造基础
钢的热处理
❖ 钢的退火和正火
1.1 钢的退火 1.2 钢的正火
退火和正火经常作为钢的预先热处理工序,安排在铸造、锻 造和焊接之后或粗加工之前,以消除前一工序所造成的某些组织缺 陷及内应力,为随后的切削加工及热处理作好组织上的准备。
钢的热处理
1.1 钢的退火
退火是将钢材(或钢件)加热到适当温度,保温一定时间,随后缓慢 冷却,以获得接近平衡状态组织的热处理工艺。
第四章 退火和正火
温度较低，等温转变温度较高时，才能较快地得到球化
组织。
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循环球化退火： 一种周期性的等温退火，目的是加速球化过程。将钢加
热到Ac1 + (20~30oC) ，短时保温，然后冷却到Ar1以下
（20~30oC ）温度，再行短时保温，如此反复进行多次，
称为循环球化退火，又称周期球化退火或往复球化退火。
火细化晶粒来消除。
8）过烧。 加热温度过高，使得晶界出现氧化，甚至局部熔化， 造成过烧。过烧的钢件只能报废。
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9）墨脆（或石墨化)。
实质是部分渗碳体在退火过程中发生石墨化。产生
墨脆的原因主要是退火温度过高，保温时间过长，冷 却缓慢，使得珠光体转变按照更加稳定的Fe-C平衡图 进行所致。 出现这种缺陷只能报废，不能返修。
第四章 退火和正火
1、退火的目的、分类 2、钢的退火 3、正火 4、有色金属及合金的退火 5、扩散退火 6、基于回复和再结晶的退火
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退火和正火是最基本的热处理工艺，其目的： 1）消除铸件、锻轧件及焊接件的工艺缺陷； 2）改善金属材料的拉拔或冷挤压等加工成型 性、切削加工性、热处理工艺性能及零件尺寸 稳定性等。 退火的对象可以是钢、铸铁及有色金属材料， 但正火的对象只有钢及铸铁。
完全退火工艺主要包括：
1）加热温度；
2）保温时间；
3）冷却速度。
加热温度：碳钢一般在 Ac3+(20~40oC)； 合金钢一般在 Ac3+(50~70oC) 。
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退火、正火、淬火、回火的定义(概念)、种类、目的
退火、正火、淬火、回火的定义(概念)、种类、目的退火、正火、淬火和回火是金属材料加工处理中常用的热处理工艺。
它们在改变金属材料的结构和性能方面起着重要作用。
下面我将详细介绍这四种热处理工艺的定义、种类和目的。
一、退火的定义、种类和目的退火是指将金属材料加热至一定温度，然后在适当时间内缓慢冷却到常温，目的是使金属材料的组织、性能得到改善。
根据不同的金属材料和工艺要求，退火可以分为完全退火、球化退火、局部退火等不同种类。
完全退火适用于细化组织、低硬度和高塑性要求的材料；球化退火适用于高碳钢、合金钢等材料的球化组织，提高加工性能；局部退火适用于局部加工后的材料，消除残余应力。
二、正火的定义、种类和目的正火是指将金属材料加热至临界温度以上，然后在空气中冷却或水中淬火，目的是提高金属材料的硬度和强度。
常见的正火工艺包括空气冷却正火、水淬火等。
空气冷却正火适用于一些低碳钢、合金钢，可以提高硬度和强度；水淬火适用于中高碳钢、合金钢，可以获得更高的硬度和强度。
三、淬火的定义、种类和目的淬火是指将金属材料加热至临界温度以上，然后迅速冷却到室温，以获得马氏体组织和高硬度。
淬火可以分为油淬火、水淬火、盐浴淬火等多种类型。
油淬火适用于较低碳含量的钢，可以降低变形和开裂；水淬火适用于中高碳钢，能够获得更高的硬度和强度；盐浴淬火适用于部分合金钢和特殊材料，可以减少氧化和脱碳。
四、回火的定义、种类和目的回火是指将经过淬火处理的金属材料加热至较低温度，然后进行适当时长的保温，最终冷却。
回火的目的是消除淬火过程中产生的残余应力，调整组织和提高韧性。
常见的回火工艺有低温回火、中温回火、高温回火等种类。
低温回火适用于高碳合金钢，可以保持硬度的同时提高韧性；中温回火适用于一些工具钢，能使硬度和韧性达到平衡；高温回火适用于低碳钢和合金钢，有助于提高韧性。
个人观点和理解热处理工艺是金属材料加工中至关重要的一环，不同的工艺可以改变金属材料的结构和性能，从而满足不同的工程要求。
热处理正火和退火
单元5 正火和退火正火和退火是热处理操作中最基本的操作方法，工件通常在毛坯状态或粗加工后进行正火或退火。
退火的工艺操作方法较多，如均匀化退火、完全退火、等温退火、球化退火和去应力退火等。
无论正火或任何一种退火操作，都离不开加热和冷却，而掌握热处理的操作技能就是要掌握加热温度、加热方法和冷却方法。
尽管正火和各种退火的工艺规范不同，但一些基本操作方法是相同的。
在掌握基本操作方法的前提下，再分别考虑不同钢种、不同形状和尺寸的工件特殊要求，使之得到满意的操作效果。
技能训练1——工件正火和退火加热规范及冷却规范的选用 1.加热规范的选用技能加热规范主要指加热温度和加热时间，而加热温度又是加热规范中最重要的参数。
正火和退火的加热温度大多是由材料的相变点决定的，当材料确定后，就由该种材料的相变点A1、A3、Acm加上常数从而确定加热温度。
(1)选择原则1)工件使用的材料 不同化学成分的材料相变点的温度不同，而相变点是决定加热温度的主要依据，所以材料不同，加热规范也不同。
2)工艺方法 即使是同一材料，但因热处理工艺方法不同，加热温度也不同。
如正火和退火的温度不同，同样是退火，而均匀化退火和等温退火的温度也不同。
3)加热设备 设备不同则加热温度也有差异。
工件的材料相同可使用同一种热处理工艺方法，但在盐浴炉加热时温度通常要比在电阻炉加热低l0～20℃。
4)工件形状和尺寸 大尺寸工件加热温度偏高;工件形状复杂，加热温度要低。
5)装炉量 工件装炉量不同，装料方式不同，即使是相同的材料、使用相同的设备但加热系数不同。
装炉量大加热时间长，装炉量小就可缩短加热时间。
工件装料方式不同，加热时间也有差异。
密装时可延长加热时间，工件散装时可减少加热时间。
(2)正火加热规范的选用1)正火加热温度 钢的正火加热温度为Ac3或Ac cm+(30～50)℃。
因此只要在手册中查到不同钢种的A3或Acm，则正火温度基本可以确定。
但这种方法比较麻烦，大多数手册中已将正火温度算好，直接列在表中，因此当工件钢种牌号确定后，直接查阅手册就可获得正火温度范围。
《工程材料及成形工艺基础》复习思考题答案-第四章
第四章钢的热处理复习思考题1．一批由直径为5 mm的共析钢制成的销子，采用什么热处理方法可以得到下列组织：（1）珠光体；（2）托氏体+索氏体；（3）下贝氏体；（4）回火索氏体；（5）马氏体 残余奥氏体答：（1）共析钢退火获得珠光体；（2）共析钢正火处理获得托氏体＋索氏体；（3）等温淬火获得下贝氏体；（4）调质处理获得回火索氏体；（5）淬火处理获得马氏体＋残余奥氏体2．试述共析钢奥氏体形成的几个阶段，并分析亚共析钢奥氏体和过共析钢奥氏体形成的主要特点。
答：共析钢加热形成奥氏体可分为四个阶段：（1）奥氏体晶核的形成，这个过程称为奥氏体形核；（2）奥氏体晶核的长大；（3）残余渗碳体的溶解，当铁素体全部转变为奥氏体后，还会有部分渗碳体没有溶解，这部分渗碳体称为残余渗碳体。
随着时间的延长，残余渗碳体会不断溶解，直至全部消失。
（4）奥氏体成分的均匀化延长保温时间，通过碳原子的扩散，可使奥氏体的含碳量趋于均匀一致。
亚共析钢加热到Ac1温度时，珠光体转变成奥氏体，但铁素体不会全部转变成奥氏体，只有加热到Ac3温度时，才能形成单一奥氏体。
同样的道理，对过共析钢需要加热到Ac cm 线以上，才能形成单一的奥氏体。
3．说明共析钢C曲线各个区、各条线的物理意义，在曲线上标注出各类转变产物的组织名称及其符号和性能，并指出影响C曲线形状和位置的主要因素。
答：共析钢C曲线，过冷奥氏体的等温转变，按得到的产物组织的不同，可分为三种类型：珠光体型转变、贝氏体型转变和马氏体型转变。
过冷奥氏体在A1以下至550℃温度范围内的某一温度保温，发生等温转变，其产物称为珠光体型组织；贝氏体转变是过冷奥氏体在“鼻子”温度至Ms点(550～230℃)范围内进行的转变；奥氏体以极大的冷却速度过冷到Ms点以下发生的转变称为马氏体型转变。
若以等温转变温度为纵坐标，转变时间为横坐标，将所有的转变开始点连接成一条曲线称为等温转变开始线；同样，将所有的转变终了点也连成一条曲线称为等温转变终了线。
退火、正火、淬火及回火
对于截面承载均匀的重要件,要全 部淬透。如螺栓、连杆、模具等。 对于承受弯曲、扭转的零件可不 必淬透(淬硬层深度一般为半径的 1/2~1/3)，如轴类、齿轮等。
高强螺栓
淬硬层深度与工件尺寸有关,设计 时应注意尺寸效应。
柴油机连 杆
齿轮
细A
温 度
不同冷却条件下的转变产物
均匀
A A1
等温退火
退火
缓冷，以达到既获得马氏体组织，又减小 内应力的目的。但目前还没 有找到理想的淬火介质。
常用淬火介质是水和油.
水的冷却能力强，但低温却
能力太大，只使用于形状简
单的碳钢件。
Ms
Mf
理想淬火曲线示意图
油在低温区冷却能力较理想，但高温区冷却能力太小，使用 于合金钢和小尺寸的碳钢件。
熔盐作为淬火介质称盐浴，冷却能力在水和油之间,用于形状 复杂件的分级淬火和等温淬火。
接近平衡状态组织的热处理工艺。
1、退火目的：
⑴调整硬度，便于切削加工。适 合加工的硬度为170-250HB。
⑵ 消除内应力，防止加工中变 形。
⑶ 细化晶粒，为最终热处理作 组织准备。
真空退火炉
2、退火工艺 退火的种类很多，常用的有完全退火、等温退火、球化退火、
扩散退火、去应力退火、再结晶退火。 ⑴ 完全退火 将工件加热到
400℃以上, Fe3C开始 聚集长大。
450℃ 以上铁素体发生 多边形化，由针片状变 为多边形.
这种在多边形铁素体基
体上分布着颗粒状 Fe3C的组织称回火索 氏体，用S回表示。
回火索氏 体
回火时的性能变化 回火时力学性能变化总的趋势是随回火温度提高，钢的强度、
硬度下降，塑性、韧性提高。
组织准备。 ⑶ 普通件最终热处理。 要改善切削性能，低碳
正火和退火
（二）不完全退火
不完全退火工艺规范示意图
（三）等温退火
（1）定义：将钢件加热到高于AC1（亚共析钢）或AC1～ACm之间
（过共析钢），短时保温时间后较快地冷到P转变温度区间的某 一温度，并等温保持足够时 间，使A转变为P型组织，
然后在空气中冷却的退火工
艺称等温退火
（2）等温退火优点: ①（中碳钢及合金结构钢）等温退火可以获得比完全退火优越性：
课堂讨论
1.将20钢及60钢同时加热860℃，并保温相同时间．问
哪种钢奥氏体晶粒粒大些？ 2.确定下列钢件的退火方法，并指出退火目的及退火后 的组织： （1）经冷轧后的16钢钢板，要求降低硬度； （2）铸钢35的铸造齿轮； （3）锻造过热的60钢锻坯；
（4）具有网状渗碳体的T12钢坯；
第三章完
作 业
2.退火的目的： （1）降低硬度，改善切削加工性；
（2）消除锻、轧后的内应力，稳定尺寸；
（3）为淬火做好组织准备；
（4）消除各种缺陷，改善组织（如枝晶偏折等化学成分
不均匀等）。
3.退火工艺的分类
1）按加热温度分两大类： 退火温度在Ac1或Ac3以上退火：
完全退火、不完全退火、均匀化退火（扩散退火）、
②保 温 时 间
说明：为使扩散得以充分进行，一般时间t比较长
a. τ ＝10～15h b. τ ＝[（1.5～2.5分钟）／㎜]×H 其中：H－截面厚度(㎜）
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钢和弹簧钢等。
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快速球化：
当工期较紧或个别淬火工件返修重淬前，可采用快速
球化工艺。
快速球化工艺
先将工件加热到Acm（或AC3）以 上20~30oC奥氏体化后进行油冷， 然后加热到 680~700oC 保温1~2h
进行高温回火，即可得到粒状珠
光体。此工艺的实质即“调质处
理”。该工艺适合共析、过共析
碳钢及合金钢的锻件。
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5、钢的退火缺陷及应对措施
退火缺陷包括：
1）硬度偏高。 主要原因是退火加热温度低，冷却太快，出现索氏 体、托氏体，甚至贝氏体、马氏体组织。可重新退火 消除。
钢，其优点是节省钢件在炉内
时间，从而增加退火炉的周转 率，能得到均匀的显微组织。
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等温退火包括三个阶段，即奥氏体化加热和保温、速
冷至珠光体转变等温转变温度并保温、出炉空冷。
等温退火的加热温度、等温温度及保持时间应根据钢 件的过冷奥氏体等温转变曲线（S曲线）、性能要求及 钢件截面尺寸等条件确定。退火后的组织和硬度强度取 决于等温温度的高低。
循环球化退火工艺
Ac1以上短时加热，除奥氏体 化外，还可使网状碳化物溶解， 呈被切断形状；在Ar1以下温度保
持时变为球状，同时珠光体中的
渗碳体依附在球上生长。几次反
21 Yuxi 复，可得较好的球化组织。HunanChen Univ.
形变球化退火：
球化退火前的冷加工或热加工可以加速随后的球化过
程，因为这种加工可使渗碳体碎化，这就为从亚晶界开 始的渗碳体的溶解、断裂和球化过程创造了条件。 根据形变温度的高低，形变球化退火分为高温形变球
炉空冷。
一般碳钢的冷却速度应小于200oC/h； 低合金钢的冷却速度应小于100oC/h； 高合金钢的冷却速度一般为50oC/h。 而加热速度应保证加热过程中工件不开裂，一般
100~200oC/h。
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2、不完全退火
将铁碳合金加热至AC1~Ac3或Ac1~Acm之间，进行不完
保温时间：
依据钢材种类、尺寸、装炉量、炉子型号等。
确定保温时间的原则为：保温时间不仅应保证工件
透烧，而且还应保证其原始组织完全奥氏体化合及成 分基本均匀。
一般碳钢的保温时间系数为1~1.5 min/mm。
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冷却速度：
先缓慢冷却到一定温度（比如500~550oC），然后出
等温退火等。
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2）铸铁的退火主要包括各种石墨化退火、去应力退火
及脱碳退火。
3）有色金属退火主要包括多相化退火（完全及不完全
退火）、重结晶退火、扩散退火、再结晶退后及去应力
退火等。
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二、钢的退火
1、完全退火
将铁碳合金完全奥氏体化，然后缓慢冷却，获得接近
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等温球化退火：
将共析钢或过共析钢加热到Ac1 + (20~30oC) ，保温适
当时间，然后冷却到Ar1以下20~30oC 温度，等温保持一 定时间（使等温转变进行完毕），然后炉冷或空冷的退 火工艺。
无网状碳化物时等温退火工艺
等温退火碳化物球化原理与
普通球化退火相同，奥氏体
平衡组织的热处理工艺称为完全退火。这里“完全”是 指钢的内部组织全部进行了重结晶。
完全退火适用于亚共析钢而不适用于过共析钢，因为
过共析钢的完全退火将导致组织粗大及网状渗碳体，恶
化性能。
完全退火的目的：细化晶粒、降低硬度、改善切削加 工性能及消除内应力。
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完全退火工艺
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奥氏体化温度至关重要。奥氏体化温度如果高出Ac1很
多，则容易出现片状珠光体，不容易球化；只有高出 Ac1不多时，才能得到较好的球化效果。
奥氏体化温度一般为Ac1 + (20~40oC)，或Acm−(20~30oC)。
保温时间的影响：延长保温时间，则奥氏体中碳浓度趋 于均匀，会使片状珠光体出现。保温时间取决于工件透 烧时间，一般球化退火保温时间为4h左右。
为球状。
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普通球化退火（缓冷球化退火、一次球化退火）：
将钢加热到Ac1与Acm之间，经适当时间（2~6h）保温，
然后缓慢冷却到500~650oC出炉冷却。
缓冷球化退火工艺
目前最常用的球化退火工艺。 工艺要求退火前的原始组织 为细片状珠光体，不允许存 在粗大的网状渗碳体。
相，只存在伪共析的珠光体或索氏体。
钢中含碳量小于0.6%时，正火后还会出现少量铁素 体。 实质上，正火是退火的一个特例，两者只是转变的 过冷度不同。正火时过冷度大，因而组织中的珠光体 量就较多，且片层较细。 正火只适用用碳素钢及中低碳合金钢，不适用于高
全奥氏体化，随之缓慢冷却，以获得接近平衡的组织。
这里的“不完全”是指钢在加热时没有完全奥氏体化。
不完全退火工艺
不完全退火的目的：与完全退
火相同，区别在于不完全退火
不能完全重结晶，因此细化晶 粒不如完全退火。 优点是加热温度低，节省时间。
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亚共析钢的不完全退火： 亚共析钢在硬度较高时可采用不完全退火改善切削加
温度较低，等温转变温度较高时，才能较快地得到球化
组织。
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循环球化退火： 一种周期性的等温退火，目的是加速球化过程。将钢加
热到Ac1 + (20~30oC) ，短时保温，然后冷却到Ar1以下
（20~30oC ）温度，再行短时保温，如此反复进行多次，
称为循环球化退火，又称周期球化退火或往复球化退火。
2）球化不完全。
主要是由于球化温度低、保温时间短，片状碳化
物未完全溶解的缘故。再次球化退火消除此缺陷。
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3）网状组织。
加热温度太高、冷却速度过慢，往往析出网状铁素 体或网状渗碳体，恶化力学性能。应对措施：先正火 消除网状组织，后再次退火。 4）粗大魏氏组织。
化加热温度的确定原则与普
通球化退火相同。
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过共析钢有网状碳化物 时等温退火工艺
如果原始组织中网状碳化物较 严重，则需加热到略高于Acm 的温度，使网状碳化物溶入奥 氏体，然后再较快地冷却到
Ar1以下温度进行等温球化退
火。 等温转变温度的选择非常重要：珠光体转变属于扩散型 相变，因此等温温度一般需要比较高。只有当奥氏体化
火细化晶粒来消除。
8）过烧。 加热温度过高，使得晶界出现氧化，甚至局部熔化， 造成过烧。过烧的钢件只能报废。
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9）墨脆（或石墨化)。
实质是部分渗碳体在退火过程中发生石墨化。产生
墨脆的原因主要是退火温度过高，保温时间过长，冷 却缓慢，使得珠光体转变按照更加稳定的Fe-C平衡图 进行所致。 出现这种缺陷只能报废，不能返修。
化退火和低温形变球化退火。
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低温形变球化退火：
形变温度和形变量根据材料
低温形变球化退火工艺
成分而定，退火温度一般为
Ac1− (20~30oC) 。适合于中低 碳钢及低合金钢。 高温形变球化退火： 锻造温度变形，终锻温度即
高温形变球化退火工艺
为退火加热温度，一般为
度，改善切削加工性。
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3、等温退火
将钢件加热到高于Ac3（或Ac1）的温度，保持适当时
间后，较快地冷却到珠光体转变温度区间的温度并保持，
使奥氏体转变为珠光体类组织后在空气中冷却的退火。
等温退火工艺
等温退火的目的：与完全及不
完全退火相同。等温退火多用
于高碳钢，合金钢和高碳合金
第四章 退火和正火
1、退火的目的、分类 2、钢的退火 3、正火 4、有色金属及合金的退火 5、扩散退火 6、基于回复和再结晶的退火
1Yuxi Chen Hu来自an Univ.退火和正火是最基本的热处理工艺，其目的： 1）消除铸件、锻轧件及焊接件的工艺缺陷； 2）改善金属材料的拉拔或冷挤压等加工成型 性、切削加工性、热处理工艺性能及零件尺寸 稳定性等。 退火的对象可以是钢、铸铁及有色金属材料， 但正火的对象只有钢及铸铁。
出现粗大魏氏组织的主要原因是加热温度过高所致。
为消除魏氏组织，可采用稍高于Ac3的温度加热，使得
先共析相完全溶解，根据钢的化学成分采用正确的冷
却速度。魏氏组织严重时，可采用双重正火来消除。
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5）反常组织。
特征为：亚共析钢中，先共析铁素体晶界上有粗大 的渗碳体，珠光体片间距很大。过共析钢中，先共析 渗碳体周围有很宽的铁素体条，而先共析渗碳体网也 很宽。反常组织将造成淬火软点，应重新退火消除。
完全退火工艺主要包括：
1）加热温度；
2）保温时间；
3）冷却速度。
加热温度：碳钢一般在 Ac3+(20~40oC)； 合金钢一般在 Ac3+(50~70oC) 。