铸造缺陷种类
铸造缺陷名称和分类
✓ 缩陷
sink marks, draw, suck-in
✓ 芯面缩孔 core shrinkage
✓ 内角缩孔 corner shrinkage, fillet shrinkage
✓ 出汗孔 extruded bead, exudation
✓ 线状缩孔 fissure like shrinkage
.
• I. 组织缺陷 （ 铸铁 )
✓ 球化不良 poor nodularity , degenerated graphite ✓ 蠕墨化不良 degenerated graphite ✓ 异常石墨 abnormal graphite ✓ 开花状石墨 exploded graphite ✓ 过冷石墨 under cooled graphite , D-type graphite ✓ 石墨细小颗粒 chunky graphite ✓ 石墨粗大 kish graphite , kish ✓ 整列石墨 aligned graphite ✓ 石墨漂浮 floated graphite ✓ 石墨魏氏组织 Widmannstatten graphite ✓ 麻口 mottled cast iron , mottle ✓ 灰点 mottle ✓ 反麻口 inverse mottle ( 与麻口相反，在薄断面处和尖角处形成的麻口） ✓ 白口 chill ✓ 反白口 reverse chill , inverse chill ✓ 冷豆 extruded bead , exudation , internal sweating ✓ 退火不足 miss annealing , incomplete annealing ✓ 粗大枝晶组织 coarsened dendritic ✓ 反偏析 inverse segregation ✓ 比重偏析 gravity segregation ✓ 溶质偏析 solute segregation ✓ 宏观偏析 macroscopic segregation ✓ 微观偏析 microscopic segregation
铸造缺陷及其对策.pptx
4、防止方法：
1、优化铸件结构设计，壁厚均匀，过渡平滑，肋板 厚度和分布的合理化； 2、优化浇注系统，控制浇温、浇速使铸件各部位冷 却速度趋于一致； 3、降低有害元素，合理控制合金元素添加量； 4、合理设定开箱时间。
5、补救措施：
1、开止裂孔后焊补； 2、采用工业修补剂； 3、如在重要面，报废重铸。
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4、防止方法： 1、优化工艺设计，合理设置浇注系统； 2、考虑使用保温冒口、发热冒口； 3、优化铸件结构设计； 4、模拟分析（CAE）； 5、调整成份； 6、控制炉料．
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5、补救措施： 1、轻者焊补或采用工业修补剂； 2、重者报废重铸.
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2.夹砂
的不同大小、形状的 孔洞缺陷的总称
缩孔 缩松
形状不规则,孔壁粗糙,常伴有粗大 树枝晶.夹杂物.裂纹等缺陷；
是细小的分散缩孔,断口呈海绵状；
疏松（显微缩松） 不作严格区分；
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气 孔
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针孔
2、裂纹、冷隔类缺陷
定义
缺陷名 称
特征
宏观（肉眼、ＰＴ、Ｒ Ｔ、ＭＴ、ＵＴ）或微 观（显微镜）判断发现 有开裂状纹络
1、铸件内部裂纹可采用超声波探伤（UT）、 磁粉探伤（MT）或射线探伤法（RT）进行检验； 2、铸件表面的裂纹可采用染色探伤法（PT）来 帮助确定，大部份是肉眼可直接发现的。
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3、形成原因：
1、铸件结构或浇注系统设计不合理壁厚相差悬殊， 过渡圆角小； 2、铸造合金中有害元素（P、S等）超标，珠光体 元素过量； 3、铸件开箱过早，冷却过快； 4、合金收缩率大； 5、肋板设计不合理。
铸造缺陷对照表
铸造缺陷对照表铸造缺陷对照表1。
毛刺（铸件有多余的薄金属，披缝）---不正确的水/粉比例，造成强度较弱的石膏模---铸粉不正确储存，受潮---倒铸粉模操作时间超出工作时间，或石膏模杯静置时被移动---石膏模杯曾跌到或被错误处理---石膏模杯静置时间不足一小时---石膏模杯在失蜡后未能及时进行铸造2。
铸件形状不完整（缺铸）---植腊树时不正确---蜡样没有完全烧掉---当铸造时模杯温度偏低---当铸造时金属温度偏低---金属重量不足3。
酸处理前铸件已光亮---蜡样没有完全烧掉，残余碳质造成金属表面失去氧化保护膜4。
粗糙。
变黑---失蜡温度过高，超过780度---金属液温度过高5。
出现孔状---植腊树时不正确---蜡样没有完全烧掉---金属液温度过高---石膏模温度过高---旧金属比例过高（不要超过50%）---金属助熔剂不足，助熔剂过量6。
铸件出现其他物质---蜡树有尖曲形状---石膏模杯静置时间不足---石膏模杯加热过快---拆掉胶底座后没有检查注入孔是否清洁---金属含有过多杂质---熔锅过旧或破损7。
多孔---蜡树有尖曲形状---石膏模杯静置时间不足---石膏模杯加热过快---倒铸粉沫操作时间超过规定时间8。
出现凸起或小珠形状---铸粉过稀，或没有充分混合及抽真空不充分---真空泵运行不正常---抽真空时没有震动9。
除凸起或小珠以外的表面粗糙---原始样板粗糙---植蜡树时不正确---水粉比例不对---石膏模杯静置时间不足---石膏模杯加热过快---样板杂质藏在石膏模内，加热时损坏石膏模表面---旧金属比例过高（不高于50%）10。
出现水漬---倒铸粉模操作时间过短（水温的高低直接影响操作时间，应调整水温保持操作时间在9~10分钟）。
铸造缺陷分类标准
铸造缺陷分类标准铸造是一种广泛用于工业生产的工艺，它涉及到将熔融的金属倒入模具中，待其冷却凝固后形成所需形状的金属零件。
然而，铸造过程中可能会产生各种缺陷，这些缺陷会影响到产品的质量和性能。
为了更好地理解和控制铸造过程，制定一个铸造缺陷分类标准是非常必要的。
以下是一个基于常见铸造缺陷的分类标准：一、孔洞类缺陷孔洞类缺陷是指在铸造过程中，由于气泡或挥发物未能及时逸出，导致在铸件内部或表面形成的孔洞。
这类缺陷包括以下几种：1. 气孔：由于气体在金属液中形成气泡，未能及时逸出而形成的孔洞。
2. 夹渣孔：由于金属液中夹杂物未及时排除而形成的孔洞。
二、裂纹和冷隔类缺陷裂纹和冷隔类缺陷是指在铸造过程中，由于冷却速度过快、金属液收缩等因素导致的铸件开裂或冷隔现象。
这类缺陷包括以下几种：1. 热裂纹：由于金属液冷却速度过快，导致铸件内部应力过大而产生的裂纹。
2. 冷裂纹：由于铸件冷却过程中受到外力作用，导致铸件开裂。
3. 冷隔：由于金属液在冷却过程中未能完全融合，形成的分隔区域。
三、缩松和缩孔类缺陷缩松和缩孔类缺陷是指在铸造过程中，由于金属液冷却过程中体积收缩，导致在铸件内部或表面形成的缩松或缩孔。
这类缺陷包括以下几种：1. 缩松：由于金属液冷却过程中体积收缩不均匀，导致铸件内部形成的细小孔洞。
2. 缩孔：由于金属液冷却过程中体积收缩过大，导致铸件内部形成的较大孔洞。
四、气孔、夹杂和夹渣类缺陷气孔、夹杂和夹渣类缺陷是指在铸造过程中，由于金属液中混入气体、杂质或夹渣物而导致的缺陷。
这类缺陷包括以下几种：1. 气孔：由于金属液中混入气体而形成的气泡。
2. 夹渣：由于金属液中夹杂的固体颗粒物而形成的夹渣。
五、形状和表面类缺陷形状和表面类缺陷是指在铸造过程中，由于模具设计、制造或操作不当导致的铸件形状或表面质量的缺陷。
这类缺陷包括以下几种：1. 模具痕迹：由于模具设计或制造不当，导致铸件表面留下的痕迹。
2. 表面粗糙：由于金属液冷却过程中表面收缩不均匀，导致铸件表面粗糙。
铸件常见缺陷和处理
铸件常见缺陷、修补及检验一、常见缺陷1.缺陷的分类铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。
(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷)1.1孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。
1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。
铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。
(如照片)气孔照片1产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。
1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。
缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。
产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。
浇注温度过高浇注速度过快等。
1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。
缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。
(如照片2)缩松照片2产生的原因同以上缩孔。
1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。
渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。
(如照片3)渣眼照片3产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。
1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。
砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。
产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。
1.1.6铁豆铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。
铁豆的特征是：孔眼比较规则、孔眼内包含着金属小珠、常发生在铸铁件上。
铸造缺陷汇总
形状及重 变形 6 量差错类
铸件缺陷
铸件外形扭曲改变，与图纸不符。
错型(错箱) 铸件外形在分型面处错位,一侧多肉,另一侧缺肉;
错芯
铸件内腔沿分芯面错位,一侧多肉,一侧缺肉;
舂移
铸件外形在分型面附近局部突起,形成多肉,通常是单 侧多肉,另一侧不缺肉.
金属夹杂物 铸件中存在不同金属夹杂物
原料混料。
1、型腔内沙粒没清净。
1、浇铸前型腔内砂粒清理干净； 2、浇冒口处保持清洁； 3、加强砂型强度； 4、调整浇铸工艺，调整温度和浇铸速度； 5、合理选择浇冒口位置。
检查合模力或增压情况,调整压射增压机构,使压射增 压峰值降低。
1、改进铸件结构设计,壁厚力求均匀,平滑过渡,铸 件内腔圆角够大； 2、工艺设计合理,尽量减少铸件收缩阻力； 3、适当降低浇注温度； 4、提高模温； 5、缩短开模及抽芯时间； 6、严格控制有害杂质,锌合金降低铅,锡,镉,铁的含 量,铝合金降低锌,铜,铁的含量。
铸造缺陷汇总
序 缺陷类 号型
种类
特征
产生原因
易出现部位
避免措施
反应气孔
析出气孔 1、 气孔
侵入气孔
卷入气孔
飞翅(飞边,
披峰)
2
多肉类铸 件缺陷 毛刺
抬型(抬箱)
冷裂
热裂
白点(发裂) 裂纹,冷
3 隔类铸件
缺陷
冷隔
拉模
4 表面缺陷 流痕 皱皮 缩陷
1、反应气孔一般为针孔。有时反应气孔形成皮下气 孔，位于铸件表层，形状呈针头形或细长圆形。
属本色。
泡,在凝固 过程中气泡未能及时排出而形成气孔 。
3、侵入气孔多呈梨形或椭圆形，位于铸件表层或近 表层，比较集中，尺寸较大，孔壁光滑，表面常呈氧 化色或蓝色。
铸造缺陷
铸件缺陷的分类铸件缺陷的种类很多，形式不一，各有其特点。
按缺陷性质可分为孔眼类；裂纹类；表面缺陷；形状、尺寸和重量不合格；成分、组织和性能不合格五大类。
普通铸铁件在生产过程中，各工序可能产生缺陷的情况不同，铸件容易产生气孔，而产生缺陷主要在造型、熔炼、浇注、配砂和清理等工序上。
下面我对铸造缺陷种类进行详细的解释。
一．孔眼类孔眼类一般表现为气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。
1. 气孔是指在铸件内部、表面或者近于表面处有大小不等的光滑孔眼。
形状有圆的、长的及不规则的；有单个的，也有聚集成片的。
颜色为白色或者带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。
2. 缩孔是指在铸件厚断面内部、两交接面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面。
形状不规则，孔内壁粗糙不平，晶粒粗大。
3. 缩松指在铸件内部有微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很多的孔眼，水压实验时渗水。
4. 渣眼指在铸件内部或者表面有不规则的孔眼，孔眼内不光滑，里面全部或者部分充塞着熔渣。
5. 砂眼是指在铸件内部或者表面有冲塞着型砂的孔眼。
6. 铁豆是指在铸件内部或者表面有包含金属小珠的孔眼，常常发生在铸铁件上。
二．裂纹类裂纹一般表现为热烈、冷裂、温裂。
1. 热裂：在铸件上有穿透或者不穿透的裂纹（主要是弯曲形状的0，开裂处金属表面氧化。
2. 冷裂：在铸件上有穿透或者不穿透的裂纹（主要是直线的），开裂处金属表面未氧化。
3. 温裂：在铸件上有穿透或者不穿透的裂纹.开裂处的金属表面氧化。
由于气割、焊接或者热处理不当所引起的。
三．表面缺陷表面缺陷一般表现为粘砂、结疤、夹砂、冷隔。
1. 粘砂指在铸件表面上全部或者部分覆盖着金属（或者金属氧化物）与砂（或涂料）的混合物（或化合物），或一层烧结的型砂，致使铸件表面粗糙。
2. 结疤是指在铸件表面上，有金属夹杂或包含型砂或渣的片状或瘤状物。
3. 夹砂是指在铸件表面上，有一层金属瘤状物或者片状物。
在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂。
铸件常见铸造缺陷
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：披缝 缺陷特点：铸件表面在分模 面处的规则缩陷。 产生原因： 砂型或砂芯分模 面处的飞边未去除
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：表面多肉 缺陷特点：铸件表面有多余 的部分。 产生原因：砂型或砂芯的相 应部分掉肉。
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：黑皮（其二）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：气孔 缺陷特点：铸件内部或表面 有大小不同的孔眼，孔的内 壁光滑，多呈圆形。 产生原因：砂型太紧或型砂 透气性差；型砂太湿；砂芯 通气孔堵塞；浇注系统不正 确，气体排不出去
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：缩孔（大而集中 的空洞 ） 缺陷特点：铸件厚、断面处 出现形状不规则的孔眼，孔 的内壁粗糙。 产生原因：冒口设置不正确 ；合金成分不合格，收缩过 大；浇注温度过高；铸件设 计不合理，无法进行补缩
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：砂眼 缺陷特点：铸件内部或表面 有充满砂粒的孔眼，孔形不 规则 产生原因：型砂强度不够或 局部没舂紧，掉砂；型腔、 浇口内散砂未吹净；合箱时 砂型局部挤坏，掉砂；浇注 系统不合理，冲坏砂型
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：砂眼（其二）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：砂眼（名称：表面多肉肉（其 二）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：缺肉（缺料） 缺陷特点：铸件表面有缺少 一块，可能导致报废。 产生原因：浇冒口切除时带 掉一块；
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：表面缩凹 缺陷特点：铸件表面有缩凹。 产生原因：铸件内部收缩
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：黑皮 缺陷特点：加工面有加工不 到的地方 产生原因：铸件加工量不足， 铸件变形，夹偏
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铸造缺陷种类
1、气孔缺陷。
铸铁件在凝固过程中未能逸出的气体留在铸件内部形成的小孔洞，内壁光滑，有气体。
表面一般情况下呈球状或椭球状，对于超声波具有较高的反射率，因此可以通过超声波进行检测。
2、缩松、缩孔缺陷。
铸铁件在冷却凝固时，体积收缩，在最后凝固的时候得不到充足的铁液的补充便会形成空洞状的缺陷，内壁粗糙，周围多伴有许多杂质和细小的气孔。
缩松呈现细小而分散的空隙，缩孔呈现大而集中的空洞。
3、偏析缺陷。
指铁合金在冶炼过程中或铁金属在熔化的过程中因为成分分布不均而形成的成分偏析，有偏析存在的区域其力学性能和整个金属的力学性能有较大的差别。
4、裂纹缺陷。
铸铁件中的裂纹主要时由于金属材料的强度难以支撑金属在冷却凝固时的收缩应力，这与金属中的合金含量、铸铁件的形状设计和铸造工艺有很大的关系。
5、冷隔缺陷。
这是指在浇注铁液时，由于飞溅、浇注中断或来自不同方向的两股金属流相遇，液态金属表面冷却形成的半固态薄膜留在铸铁件内而形成的一种隔膜状的面积型缺陷。