模拟热处理作业指导书
热处理车间热处理作业指导书
热处理车间热处理作业指导书一、作业概述热处理是一种通过控制材料的加热和冷却过程来改变其物理和化学性质的工艺。
本指导书旨在为热处理车间的操作人员提供详细的作业指导，确保热处理作业的安全、高效进行。
二、作业准备1. 确保所有操作人员都接受了必要的培训，并熟悉热处理作业流程和安全规定。
2. 检查所需设备和工具的完好性，并确保其正常运行。
3. 准备所需的热处理介质和冷却介质，并确保其质量符合要求。
4. 检查工作区域的清洁度和整洁度，确保没有杂物和障碍物。
三、作业流程1. 根据工艺要求，将待处理材料放置在炉子或其他热处理设备中。
2. 启动炉子或其他热处理设备，并设置适当的加热温度和保温时间。
3. 监控炉子或其他热处理设备的温度和时间，确保符合工艺要求。
4. 在加热过程中，根据需要进行适当的搅拌或搬动材料，以确保均匀加热。
5. 当达到指定的加热时间后，停止加热，并将材料转移到冷却介质中进行冷却。
6. 监控冷却过程中的温度和时间，确保符合工艺要求。
7. 当材料完全冷却后，取出并进行必要的检测和测量。
8. 根据检测和测量结果，判断热处理效果是否符合要求，并记录相关数据。
9. 对于符合要求的材料，进行必要的包装和标记，以便后续使用。
四、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴适当的个人防护装备，包括耐高温手套、护目镜和防护服等。
2. 在进行加热和冷却过程中，严禁操作人员靠近炉子或其他热处理设备，以免烫伤。
3. 加热和冷却过程中，严禁将其他材料或物品放置在炉子或其他热处理设备上。
4. 使用热处理介质和冷却介质时，要注意其温度和性质，避免烫伤和化学伤害。
5. 在热处理作业过程中，如发现异常情况或设备故障，应立即停止作业并报告相关负责人。
五、作业记录与数据管理1. 每次热处理作业都应有详细的记录，包括作业日期、材料信息、工艺参数、加热和冷却时间、检测结果等。
2. 所有记录应按照规定的格式进行填写，并妥善保存，以备后续查阅和分析。
热处理作业指导书
热处理作业指导书一、引言热处理是一种通过控制材料的温度和时间来改变其物理和化学性质的工艺。
本作业指导书旨在提供热处理作业的详细指导，确保操作人员按照标准程序进行热处理作业，以确保最佳的成品质量和性能。
二、作业准备1. 确认作业要求：了解作业要求，包括材料类型、热处理方法、温度和时间要求等。
2. 检查设备：确保热处理设备处于良好工作状态，包括炉子、控温系统、传感器等。
3. 准备工具和材料：准备所需的工具和材料，包括热处理夹具、保护气体、冷却介质等。
三、作业步骤1. 准备工件：清洁工件以去除表面污染物，并根据需要进行预处理，如去除氧化层、涂覆保护剂等。
2. 夹具安装：根据工件形状和尺寸，选择合适的夹具，并正确安装工件，确保夹具能够稳定固定工件。
3. 炉子预热：打开炉门，将炉子预热至目标温度，确保温度均匀分布。
4. 工件装入炉：将准备好的工件夹具放入预热好的炉子中，并确保工件夹具之间有足够的间隔，以确保热处理效果均匀。
5. 控温过程：根据作业要求，设置炉子的控温系统，确保温度能够稳定在目标温度范围内，并保持一定的保温时间。
6. 冷却过程：根据作业要求，选择合适的冷却介质，并将工件从炉子中取出，迅速进行冷却。
可采用水淬、油淬等不同的冷却方法。
7. 清洁和检查：将冷却后的工件进行清洁，并进行外观检查，以确保没有裂纹、变形等缺陷。
8. 测量和记录：使用合适的测量工具，对工件进行尺寸和硬度等性能指标的测量，并记录相关数据。
四、安全注意事项1. 热处理过程中，操作人员应穿戴符合安全要求的个人防护装备，包括防热手套、防热服、护目镜等。
2. 操作人员应熟悉热处理设备的操作规程和紧急停机程序，并随时保持警惕，以防止意外事故的发生。
3. 在炉子预热和冷却过程中，操作人员应注意炉子表面的高温，避免烫伤。
4. 在冷却过程中，应注意冷却介质的溅出和喷溅，避免对人身安全造成伤害。
5. 操作人员应定期检查热处理设备的安全状况，如电气接地、炉门密封等，确保设备的安全性能。
30热处理作业指导书
1. 合用范围本规定合用于指导热处理车间对碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢和普通合金工具钢的热处理。
2. 本公司常用材料的热处理规范见后面附录。
3. 热处理的配炉热处理配炉是保证热处理质量的重要环节。
配炉不当将对热处理质量产生很大的影响，必须特殊重视。
通常应考虑下面几个因素：3.1 首先要考虑热处理的类别。
根据工件的化学成份选择退火、正火、淬火、回火，以同类热处理配炉。
不同类热处理配炉时，则必须分析全部材料的整个热处理的全过程，合理组织其操作顺序，看其是否可以并炉。
3.2 配炉时，还要考虑同炉热处理的材料，其淬火、正火的最高加热温度上限相差应小于20℃，其回火温度应在统一的范围内，其升温速度应选用最慢的一种。
也可以采用分批出炉的办法加以协调。
3.3 配炉时，也要考虑热处理工件的尺寸不能相差太大，普通最大截面与最小截面之比应控制在 2~2.5 之内。
也可采取大小件分批出炉加以协调。
同一工件中大小尺寸相差太大时，应考虑包盖隔热层加以保护。
3.4 同种类、同炉号的同一批产品尽量争取配同一炉热处理。
其分割开的试样也要在同炉热处理。
装炉时，试样要放在炉中合适的位置。
4. 热处理装炉前的准备工作：4.1 装炉前要检查设备是否完好，炉体有无损坏。
所有活动的零部件(炉门、台车等)运动是否正常。
电器路线工作状态是否良好。
台车面是否清理干净。
4.2 检查冷却介质是否充备，循环系统工作是否正常。
4.3 检查热电偶，测温记录仪表，控制系统是否良好。
4.4 检查工辅具是否完整。
特殊是起重设备、钢丝绳、吊具、夹具是否适应，有无损坏，是否安全。
4.5 检查热处理工件质量：核对钢号、工件尺寸。
检查工件表面有无缺陷、开裂和将引起热处理开裂的潜在缺陷。
带有型腔的工件，腔内有无油、水和垃圾等残留物，考虑清理干净后，是否要用耐热材料填塞。
如有缺陷、弯曲，应先清理和校直。
5. 热处理装炉5.1 每炉装炉量应不超过电炉规定的最大装炉量。
热处理车间热处理作业指导书
热处理车间热处理作业指导书一、引言热处理是一种通过控制材料的温度和时间来改变其物理和化学性质的工艺。
本作业指导书旨在为热处理车间的操作人员提供详细的指导，确保热处理作业的安全性、高效性和质量。
二、作业概述热处理作业是指将金属材料加热至一定温度，然后通过冷却来改变其组织结构和性能。
热处理车间主要进行淬火、回火、正火、退火等热处理工艺。
三、作业流程1. 准备工作a. 检查热处理设备的工作状态，确保设备正常运行。
b. 准备所需的热处理工具和设备，如炉子、夹具、冷却介质等。
c. 检查待处理材料的质量和数量，确保符合要求。
2. 加热a. 将待处理材料放置在预热炉中，根据工艺要求设定合适的加热温度和时间。
b. 确保加热过程中温度的均匀性，避免出现过热或不均匀加热的情况。
c. 监测加热过程中的温度变化，并记录相关数据。
3. 冷却a. 根据工艺要求，选择合适的冷却介质，如水、油等。
b. 将加热后的材料迅速放入冷却介质中，确保冷却速度符合要求。
c. 监测冷却过程中的温度变化，并记录相关数据。
4. 检验a. 完成热处理后，对处理后的材料进行外观检查，确保无明显变形、开裂等问题。
b. 进行金相组织检验，确认热处理效果是否符合要求。
c. 根据需要进行硬度测试、拉伸试验等其他性能检测。
5. 记录和报告a. 记录每次热处理作业的相关数据，包括加热温度、时间、冷却介质等。
b. 编制热处理作业报告，包括处理前后的材料性能变化、金相组织分析等内容。
四、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴个人防护装备，包括防热手套、防护眼镜等。
2. 加热和冷却过程中，操作人员必须保持警惕，避免烫伤和其他安全事故的发生。
3. 确保热处理设备的正常运行，定期检查设备的安全性能。
4. 严禁在热处理车间吸烟或使用明火。
五、常见问题及解决方法1. 热处理过程中出现材料开裂问题：解决方法：检查加热温度和冷却速度是否符合要求，调整相应参数。
2. 热处理后材料硬度不符合要求：解决方法：检查加热温度和保温时间是否合适，根据需要进行回火或淬火处理。
热处理作业指导书范文
热处理作业指导书热处理作业指导书编号：版本：编制：审核：批准：发布日期： 07月 27日实施日期： 07 月27日5．4．1 保温结束后，用吊车或其它装置将材料迅速出炉，淬入规定冷却介质中冷却。
5．4．2 淬火转移时间是指从材料吊起到材料全部淬入介质中，总的时间最好不超过15S。
5．5 材料变形的校正：5．5．1 材料变形应在热处理后立即校正，矫正模具和工具应在热处理前事先准备。
5．5．2 根据材料特点和变形情况选择相应的矫正方法，矫正时用力不宜过猛，要缓慢均匀。
5．6 时效操作：5．6．1 需进行人工时效的材料，应在热处理后尽快进行。
5．6．2 装炉时，炉温不得超过时效温度。
5．6．3 将自动控温仪表定温，然后送电加热，开动风扇。
5．6．4 保温时间到后，断开电源。
5．7 重复热处理：当热处理的材料力学性能不符合要求时，可进行重复热处理，重复热处理的保温时间可酌情缩短，其次数不得超过两次。
5．8 技术安全及其它：5．8．1 进行热处理操作时，操作者不得离开现场，切实注意观察温度和设备运转情况，穿戴好防护用品，做好原始记录。
5．8．2 在装炉和出炉前，必须切断电源。
6 热处理质量检查：6．1 检查方法及项目：6．1．1 目视检查：观察工件的表面状况，目的在于发现是否有共晶体的析出物引起的表面起泡、氧化变黑以及翘曲变形和裂纹等。
6．1．2 尺寸检查：检查材料的变形程度，尺寸是否符合规定的精度等级。
6．1．3 表面检查：表面裂纹、气孔、缩孔、夹渣和疏松等。
6．1．4 力学性能检查：检查材料本体的抗拉强度、屈服强度、伸长率或硬度是否符合技术标准 >标准要求。
6．1．5 金相检查：取试样，检查是否过烧和强化相是否溶解完全等。
6．2 热处理缺陷6．2．1 热处理缺陷分类：力学性能不合格、退火不均匀、变形、裂纹及过烧。
热处理车间热处理作业指导书
热处理车间热处理作业指导书一、作业目的热处理是指通过控制材料的加热和冷却过程，改变材料的物理和化学性质，以达到提高材料硬度、强度、耐磨性等性能的目的。
本作业指导书的目的是为热处理车间的工作人员提供详细的作业指导，确保热处理作业的安全、高效进行。
二、作业准备1. 确定热处理工艺：根据材料的种类和要求的性能，确定适合的热处理工艺，并编制相应的热处理工艺卡。
2. 准备设备和工具：确保热处理设备和工具的正常运行，如炉子、加热元件、冷却介质等。
3. 准备材料：根据热处理工艺要求，准备好需要进行热处理的材料，确保材料的质量和数量。
三、作业流程1. 材料接收和检查：a. 接收材料：接收来自生产车间的材料，并核对数量和质量。
b. 检查材料：对接收的材料进行外观检查，确保无明显的损伤和污染。
2. 材料准备：a. 清洗材料：对需要热处理的材料进行清洗，去除表面的油污和杂质。
b. 切割和修整：根据需要，对材料进行切割和修整，确保符合热处理要求。
3. 加热处理：a. 加热设备准备：确保热处理设备的温度控制和加热元件的正常运行。
b. 材料装夹：根据热处理工艺要求，将材料装夹在热处理设备中。
c. 加热过程控制：根据热处理工艺卡，控制加热设备的温度和加热时间，确保材料达到所需的温度。
d. 保温处理：在材料达到所需温度后，根据热处理工艺要求，保持材料在一定温度范围内一定时间。
e. 冷却处理：根据热处理工艺要求，选择适当的冷却介质和冷却速度，对材料进行冷却处理。
4. 检验和评估：a. 材料取样：从热处理后的材料中取样进行检验。
b. 检验方法：根据热处理工艺要求，选择适当的检验方法，如金相显微镜、硬度计等。
c. 检验结果评估：根据检验结果，评估热处理的效果是否符合要求。
5. 作业记录和整理：a. 记录作业信息：对每一次热处理作业进行详细的记录，包括材料信息、热处理工艺参数、检验结果等。
b. 整理作业场地：清理热处理作业现场，确保设备和工具的整洁和安全。
热处理作业指导书[模板]
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热处理作业指导书对应的流程/规范1.目的制定热处理操作指导规范,明确热处理正确作业要求。
2. 概述范围：模具铣磨课。
职责：热处理操作员：按本指导书的要求进行操作。
铣床组长:负责监督和检查本组组员是否按本指导书规定的程序进行加工操作和机床保养。
3. 术语4. 操作说明4.1. 热处理炉操作方法。
炉额定电压380V，操作方法，打开电源开关，电压指针指到380V处，调节温度按︿键温度上升，按V键降低温度，温控表上PV值为炉内实际温度，SV值为设定的额定温度，当PV值到SV值的温度时电炉自动断电，PV值低于SV值的温度时电炉自动通电加热，加工时先调试好温度，放入工件在打开电源，工件完成后关闭电源，取出工件。
4.2. 温控面板上的说明4.2.1. 上显示窗显示测量值PV，参数名称等。
4.2.2. 下显示窗显示额定值SV，报警代号，参数值等.4.2.3. 设置键，用于进入参数设置状态，确认参数修改等（下面四个键的第一个键）.4.2.4. 数据移位键（下面四个按键的第二个键(<Ａ／Ｍ)键，兼定点控制操作。
4.2.5. 数据减少键（下面四个键的第三个（Ｖ／ＲＵＮ）键兼运行操作。
4.2.6. 数据增加键（下面四个键的第四个（︿／ＳＴＯＰ）兼停止操作。
4.2.7. 功能指示灯，ＲＵＮ灯亮表示处于程式运行状态，仪表通电后进入基本显示状态，此时仪表上，下显示窗口，分别显示测量值ＰＶ和额定值ＳＶ,显示窗口还可以交替显示字符表示状态。
4.3. 温控仪表程序设定4.3.1. 程序编排，程序编排采用温度－时间－温度的格式，（意思是：从当前设定的温度）经过该段的设置时间到达下一温度为一段.4.3.2. “ＳＰ”为温度“Ｔ”为时间“ＳＰ几”就是第几段温度“Ｔ几”就是第几段时间.4.3.3. “乙”键一次设定每段时间和温度，接触时”t”设为“-121”。
4.3.4. 举例：从室温升到30分钟升到200度，然后保温一小时，接着20分升温到400度，保温一小时后自动结束，温度-时间-温度，为一个完整的温度段。
热处理作业指导书
热处理作业指导书一、引言热处理是一种通过控制材料的温度和时间来改变其物理和化学性质的工艺。
本作业指导书旨在提供热处理作业的详细步骤和操作要求，以确保作业的安全性、高效性和质量。
二、作业准备1. 确定热处理的目的和要求，包括材料类型、硬度要求、工艺规范等。
2. 检查热处理设备和工具的状态，确保其正常工作和安全性。
3. 准备所需的材料和试样，确保其质量和数量满足要求。
三、作业步骤1. 清洁和预处理a. 将待处理的材料进行表面清洁，去除油污、灰尘等杂质。
b. 检查材料的尺寸和形状，确保其满足要求。
c. 对于需要预处理的材料，如去除氧化皮、切割等，按照相应的工艺要求进行处理。
2. 加热a. 将材料放置在热处理设备中，确保其与设备接触良好。
b. 根据热处理要求，设置加热温度和保温时间。
c. 启动加热设备，逐渐升温至设定温度，并保持一定时间。
d. 监测和记录加热过程中的温度变化，确保温度控制在规定范围内。
3. 冷却a. 加热结束后，立即将材料从加热设备中取出。
b. 根据热处理要求，选择合适的冷却方法，如水淬、油淬等。
c. 进行冷却过程中，注意安全防护措施，确保操作人员的安全。
d. 监测和记录冷却过程中的温度变化，确保冷却速度符合要求。
4. 淬火和回火（根据需要）a. 对于需要淬火的材料，将其迅速放入冷却介质中，以快速降低温度。
b. 对于需要回火的材料，将其放入回火炉中，按照工艺要求进行加热和冷却。
c. 监测和记录淬火和回火过程中的温度变化，确保控制在规定范围内。
5. 检验和评估a. 对热处理后的材料进行检验，包括硬度测试、显微组织观察等。
b. 根据检验结果，评估热处理的效果和质量，是否符合要求。
c. 记录检验和评估结果，作为质量控制的依据。
四、作业注意事项1. 在操作过程中，严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护装备。
2. 确保热处理设备和工具的正常运行，及时进行维护和保养。
3. 控制加热和冷却过程中的温度，避免温度过高或过低导致材料性能不符合要求。
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一、适用范围
该要求适用于制造核电设备紧固件用棒材。
二、引用文件
GB/T228-2002 金属材料室温拉伸试验方法
GB/T229-2007 金属材料夏比摆锤冲击试验方法
GB/T230.1-2004 金属洛氏硬度试验第一部分：试验方法（A、B、C、
D、E、F、G、H、K、N、T标尺）
GB/T231.1-2002 金属布氏硬度试验第一部分：试验方法
GB/T4338-2006 金属材料高温拉伸试验方法
三、核电紧固件用棒材模拟热处理技术要求
核电紧固件用棒材在入厂化学成分复验后，紧固件生产之前需进行模拟热处理。
涉及材料42CrMo4(42CrMoE)、42 CDV4(40CrMoV)、X12Cr13(12Cr13)、X6CrNiCu17-04(05Cr17Ni4Cu4Nb)、X6NiCrTiMoVB25-15-2(06Cr15Ni25Ti2MoAlVB)660、C45E/C45R(45)。
1、取样
每批（同一钢厂、同一炉罐号、同一规格直径）钢棒采购量的4%（至少2根），截取后送热处理车间进行模拟热处理。
一批钢棒数量不超过500支，作两组试验（直径φ≥16mm，截取540mm 样棒2根，直径φ＜16mm，截取340mm样棒2根）
一批钢棒数量超过500支，做四组试验（直径φ≥16mm，截取540mm 样棒4根，直径φ＜16mm，截取340mm样棒4根）
截取样棒时应随机抽取
2）模拟热处理
具体要求按下表1进行
3）车样（热处理后的样棒）
试样应按以下规定截取:
试样轴线应与棒材轴线平行，其轴线与表面的距离应为:
φ≤25 mm 时，在棒材轴线处:
25 mm<φ≤50mm时，距表面12.5 mm处:
φ>50mm时，位于d/2半径处。
试样上与试验有关的部位应与样棒端部保持一定距离，该距离不得小于钢棒直径。
4）试验项目
a、室温拉伸试验
b、高温拉伸试验
拉伸试样和高温拉伸试样采用GB/T228-2002中规定的d=10mm的圆形横截面比例试样
c、冲击试验
冲击试样采用GB/T229-2007中规定的标准夏比V型缺口冲击试样，冲击试样为三块一组，试样应并排截取，试样缺口轴线垂直于钢棒表面。
对于奥氏体钢棒，试验温度为室温（20℃）；对碳钢、低合金钢和马氏体不锈钢棒，试验温度为0℃。
若该批钢棒直径小于等于15mm，则不进行冲击试验。
d、硬度试验
硬度试验在每根试样的不同位置进行测定，为验证每批钢棒的均匀性，每根试样测六组数据，硬度最高的钢棒与最低的钢棒的布氏硬度值
之差应不超过30HBW
5）试验结果
试验结果应符合表1中规定的技术要求
如果试验结果不符合技术要求，则应取其他试样重新试验，如果第二次试验结果合格，则该批棒材予以接收，否则此批钢棒按判为不合格钢棒。
五、重新模拟热处理
由于一项或几项力学性能试验结果不合格的批次，允许重新热处理。
重新进行力学性能试验，重新热处理应列入试验报告，且不超过两次。
六、记录
1 钢材库做好入厂每批钢材的数量、炉罐号、截取样棒的数量等。
2 热处理车间记录好每批钢棒的样棒数量，热处理炉号、热处理温
度、加热保温时间、编写模拟热处理工艺，热处理实验报告。
3 理化检验人员对热处理后样棒进行性能检测、出具性能试验报告。
4 理化人员应将相对应的原材料质证书、化学成分复验报告、模拟
热处理报告、性能试验报告整理并存档管理。
表1 钢棒的力学性能
编号：DG/ZY/JS－032－2016
核电用热轧棒材模拟热处理
作业指导书
A版
编制：时间：
审核：时间：
批准：时间：
发布日期：实施日期：。