管道内喷涂防腐技术的应用
防腐喷涂用途
防腐喷涂用途防腐喷涂是一种应用广泛的表面涂装技术，其主要目的是保护金属或其他材料的表面免受腐蚀和氧化的影响。
在许多领域，包括船舶、桥梁、石油和化学工业的设施、风力涡轮机塔以及建筑结构中，防腐喷涂都被广泛使用，以保护这些结构。
防腐喷涂对于保护设施和设备以及维持其正常运行至关重要。
腐蚀是诸如氧化、锈蚀、蚀刻等化学反应的结果，会损害到金属或其他材料的性能和结构。
例如，钢结构在暴露在空气和水的情况下，很容易被腐蚀。
如果腐蚀得到控制，则可以延长其使用寿命。
而喷涂防腐涂料是一种比传统维修方法更方便且经济的方法。
现在许多先进的防腐喷涂涂料具有耐高温、导电、防腐、耐划伤等多种性能。
在特殊情况下，如火灾或爆炸风险较高的场所，这些性能是非常必要的。
例如，在化工工业设施中，防腐喷涂用于防止有害化学物质泄漏，保障设施和人员安全。
防腐喷涂具有以下优点：1. 增强材料的强度和耐久性：防腐喷涂可以满足不同环境的要求，防腐涂料能够在硬化后形成一层保护膜，有效地提高材料的强度和耐久性，使其更耐用。
2. 检修方便：防腐涂料能够有效地防止金属表面变形、生锈，避免设备检修时浪费大量时间和资金。
3. 增强安全性：防腐喷涂能够增强建筑结构的强度，减少安全事故的发生。
例如，在崩塌和倒塌的情况下，防腐喷涂能够提高建筑结构的稳定性，并保障人身安全。
4. 节能减排：喷涂防腐涂料与传统的腐蚀保护方式相比，具有更高的效率，能够节省能源和减少环境污染。
总之，防腐喷涂是保护金属和其他材料免受腐蚀和氧化的最经济、最环保的方法之一。
在各行各业中，都有着广泛的应用，其作用不可忽视。
对于确保设施的良好运行、提高生产效率、保障人员安全有着非常重要的作用。
给排水管道防腐施工新技术
给排水管道防腐施工新技术
随着城市化进程的加快，给排水管道的防腐施工技术也不断创新和发展。
新技术的应
用使得给排水管道的防腐工作更加高效、环保、耐久，为城市的发展提供了可靠的保障。
一、冷喷涂技术
冷喷涂技术是一种高效、安全、环保的管道防腐施工技术。
该技术采用专用喷涂设备，将防腐材料以高压空气喷射到管道表面，形成均匀、致密的腐蚀层。
冷喷涂技术具有施工
快速、质量可控、工艺简单等优点，不需加热，降低了能源消耗和对环境的污染。
冷喷涂
技术的防腐层具有优异的耐化学腐蚀性能和机械强度，能有效延长管道的使用寿命。
二、管道内涂覆技术
管道内涂覆技术是一种针对给排水管道内表面进行防腐处理的施工技术。
该技术将防
腐材料通过喷涂或刷涂等方式涂覆在管道内壁上，形成均匀、紧密的防腐层。
管道内涂覆
技术具有施工简便、效果明显、耐久性好等特点，可以有效防止管道内壁被化学物质腐蚀
和污染，提高管道的输送能力和使用寿命。
三、无缝防腐层施工技术
四、纳米防腐技术。
内喷涂技术在小口径给水管道改造工程中的应用
内喷涂技术在小口径给水管道改造工程中的应用摘要管道内喷涂技术，以其独有的技术优势，解决了小口径给水管道内壁锈蚀结垢和供水的“二次污染”问题，提高了管道的供水能力，与传统的开挖换管修复方式相比，有着显著的经济和社会效益。
介绍了内喷涂技术的原理和特点、所用材料、工艺流程和质量检验，并与传统的管道开挖修复方式进行了工程效益的对比分析。
关键词内喷涂技术管道改造工程效益中图分类号：k826.16文献标识码：a 文章编号：随着城市现代化进程的加快，作为城市生命线的供水管网也在日新月益的建设发展，已基本延伸至我们生活的每个角落。
以北京为例，截至2010年底，其供水管网的总长度已达9992公里，供水面积达964平方公里。
在这庞大的供水管网中，有相当一部分管道（约占北京市供水管线总长的41%）由于铺设年代较早，采用的是技术形态不好的镀锌钢管或普通灰口铸铁管，这些管道的内壁没有经过相应的防腐处理，在多年的使用过程中，水与管道内壁长期作用，在管道内壁形成了高低不平的锈垢，严重影响了管道的供水能力，并且还造成管线出现“黄水”、“红水”等水质“二次污染”事件。
因此，如何加强加快对这类给水管道的改造，是我们供水企业当前普遍面临的较为棘手的问题，也是考验我们供水服务是否安全优质的关键所在。
但城市地下管线错综复杂，给水管道上方的地上设施也千差万别，城市居民对生活区域的周边环境也越来越重视，在这种情况下，如果采用传统的开挖换管方式对给水管道进行改造将变得十分困难，甚至不具备实施的可能性。
而管道内喷涂技术，在很大程度上克服了传统施工方式的弊端，以其投资小、施工周期短、操作便捷、极少破坏地面设施和周边环境的优势，成为小口径给水管道改造工程的首选方案，该技术自2003年在北京应用以来，得到了供水企业和城市居民的广泛认同和好评。
1技术原理和特点管道内喷涂技术是一种非开挖管道修复施工技术，是利用空气动力学原理，以压缩空气在管道内壁形成的旋转气流携带磨料清除管道内壁的锈垢，然后再由旋转气流将液体环氧树脂涂料均匀涂敷在管道内壁上，产生一层隔绝给水管材与水接触、表面光滑的防腐保护涂膜，从而解决给水管道的内壁锈蚀问题，提高管道的供水能力、改善供水水质，并延长管道使用寿命。
管道内防腐施工工法
管道内防腐施工工法引言：管道是许多工业领域的重要设施，但由于其特殊的工作环境，容易受到腐蚀的影响。
管道腐蚀不仅会降低其使用寿命，还可能引发安全隐患和环境污染。
为了解决这一问题，管道内防腐施工工法应运而生。
本文将介绍几种常见的管道内防腐施工工法，帮助读者更好地了解和应用这些工法。
一、缠绕式防腐带施工工法缠绕式防腐带施工工法是一种常见且简便的管道内防腐工法。
在施工过程中，工人将防腐带缠绕在管道表面，形成一个密封的防腐层，有效隔离内外介质，预防腐蚀的发生。
这种防腐带通常由聚乙烯等耐腐蚀材料制成，具有较高的耐化学腐蚀性能。
二、喷涂式防腐工法喷涂式防腐工法是一种广泛应用的管道内防腐工法。
在施工过程中，工人使用专门的喷涂设备将防腐涂料均匀地喷涂在管道内表面，形成一层坚固的防护层，起到防腐的作用。
这种工法适用于各种类型的管道，且可以针对不同介质选择不同的防腐涂料，提供更好的保护效果。
三、环氧衬里施工工法环氧衬里施工工法是一种专业的管道内防腐工法，适用于化工、石油等行业的管道防腐。
在施工过程中，工人首先将环氧树脂涂料涂刷在管道内表面，待涂料干燥后，形成一层致密的防腐层。
这种防腐层具有优异的耐腐蚀性能，能够有效地抵御各种介质的侵蚀，延长管道使用寿命。
四、内衬塑料管道工法内衬塑料管道工法是一种常用的管道内防腐工法，适用于输送腐蚀性介质的管道。
在施工过程中，工人将塑料管道嵌入原有的金属管道内，形成一层保护层。
这种工法不仅能够防止腐蚀，还能够提高管道的耐化学性能。
同时，内衬塑料管道还具有一定的耐压能力和耐磨性能，能够满足各种工艺要求。
结语：。
施工方案管道内外壁防腐
施工方案管道内外壁防腐管道内外壁防腐是施工工艺的重要一环，它可以保护管道的内部和外部免受腐蚀的侵害，延长管道的使用寿命。
下面将介绍一种常用的管道内外壁防腐施工方案。
1.施工前准备：在开始进行管道内外壁防腐施工之前，需要对管道进行全面的检查和清洁。
首先，清除管道表面的积尘和污垢，以确保基层干净。
其次，检查管道是否存在腐蚀、破损和漏水等问题，如果有必要，进行修复和补强。
最后，测量管道的尺寸和长度，为材料的选取和方案的制定提供准确的数据。
2.材料选择：根据管道的材质和使用环境的不同，可以选择不同的防腐材料。
常用的管道内外壁防腐材料有：环氧树脂涂料、聚氨酯涂料、玻璃钢等。
这些材料具有良好的防腐性能和使用寿命，可以有效地防止管道的内外壁腐蚀。
3.施工工艺：首先，对管道的内壁进行防腐处理。
根据管道的直径和长度，选择合适的喷涂设备进行内壁喷涂。
喷涂前，需要将防腐涂料充分搅拌均匀，调节涂料的稠度和喷涂的压力，确保涂料能够均匀地覆盖在管道的内壁上。
然后，使用喷涂设备将防腐涂料均匀地喷涂在管道的内壁上，形成一层均匀的防腐涂层。
根据需要，可以进行多道喷涂，以增加防腐效果。
然后，对管道的外壁进行防腐处理。
首先，将外壁清洁干净，去除杂质和氧化层。
然后，根据管道的材质和使用环境，选择合适的涂料进行外壁涂装。
涂料可以选择涂刷、喷涂或滚涂等方式进行施工。
涂料的选择需要注意其防腐性能、耐候性和附着力等指标，以保证施工后的涂层能够长期有效地防止腐蚀。
4.施工质量控制：在进行管道内外壁防腐施工时，需要进行施工质量的控制。
首先，要严格按照施工方案进行施工，确保涂料的使用量、涂刷厚度和涂层质量等符合标准要求。
其次，要对施工现场进行严格的管理，避免交叉污染和施工质量问题。
最后，要进行施工质量的检查和验收，确保防腐涂层的质量达到要求，为管道的长期使用提供保障。
综上所述，管道内外壁防腐施工方案需要进行前期准备、材料选择、施工工艺和质量控制等环节，以保证防腐涂层的质量和使用效果。
表面处理技术在给排水管道防腐中的应用现状探究
表面处理技术在给排水管道防腐中的应用现状探究随着城市化进程的不断推进和人口的不断增加，给排水管道在城市基础设施中扮演着重要的角色。
由于给排水管道长期处于潮湿和腐蚀环境中，容易受到腐蚀和污垢堵塞等问题的困扰，从而影响管道的正常运行。
为了解决这些问题，表面处理技术被广泛应用于给排水管道防腐中。
目前，在给排水管道的表面处理技术中，常用的有涂层处理和喷涂处理两种方法。
涂层处理是将具有防腐、耐磨、耐腐蚀等性能的涂料涂覆在管道表面，形成一层保护膜，以防止水、酸碱等腐蚀性物质对管道的侵蚀。
涂层处理具有施工简便、成本较低、可靠性较高等优点。
常见的涂层材料有环氧涂料、聚氨酯涂料等。
还可以根据具体需要添加抗菌、防火等功能性添加剂，提高涂层的综合性能。
涂层处理的主要问题在于施工过程的局限性，例如对管道直径和曲线等具有一定的限制。
喷涂处理是将具有防腐、抗菌等功能的材料通过喷涂设备均匀地喷涂在管道表面上。
喷涂处理相比于涂层处理具有更好的适应性，在处理复杂形状和大小不一的管道上更具优势。
喷涂技术可以使用多种材料进行处理，如广泛应用于给排水管道的水泥糊喷涂、橡胶喷涂等。
这些材料具有较高的耐磨性和耐腐蚀性能，能够有效保护管道的使用寿命和维护周期。
除了涂层处理和喷涂处理，还有一些新型的表面处理技术被引入给排水管道防腐中。
电镀处理是将金属镀层附着到管道表面，以提高管道抗腐蚀性能。
而热浸镀处理则是将管道浸入熔融的金属液中，使金属膜均匀地附着在管道表面。
这些新型的表面处理技术在提高防腐性能的还能提供更多的功能性选择，如防火、抗菌等。
表面处理技术在给排水管道防腐中的应用现状较为广泛。
涂层处理和喷涂处理是目前应用较为成熟的方法，具有施工简便、成本较低等优点。
而新型的表面处理技术则在不断引入，以满足不同需求的管道防腐要求。
随着科学技术的不断发展和创新，相信给排水管道防腐技术将有更好的发展前景。
钢质管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准
钢质管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准1. 简介钢质管道是工业和市政工程中常用的管道材料，然而其长期使用容易受到腐蚀的影响。
为了延长钢质管道的使用寿命，内防腐层技术变得至关重要。
其中，熔结环氧粉末内防腐层技术成为一种被广泛应用的技术，并且其相关标准也备受重视。
2. 熔结环氧粉末内防腐层技术概述熔结环氧粉末内防腐层技术是指在钢质管道表面喷涂一层环氧粉末，通过高温熔结和固化形成坚固的内防腐层。
这种技术不仅能够有效抵御化学腐蚀和电化学腐蚀的侵蚀，而且还具有较强的附着力和耐磨性，可大幅延长钢质管道的使用寿命。
3. 熔结环氧粉末内防腐层技术标准概述熔结环氧粉末内防腐层技术标准包含了一系列技术要求和规范，确保内防腐层能够在不同环境下达到预期的防腐效果。
这些标准涵盖了熔结设备的要求、环氧粉末的选择和质量评定、熔结工艺参数、养护方法等内容，旨在保证内防腐层的质量和可靠性。
4. 深入探讨熔结环氧粉末内防腐层技术标准4.1 熔结设备的要求熔结环氧粉末内防腐层技术要求熔结设备具备稳定的温度控制系统，能够确保环氧粉末在规定的熔结温度下均匀涂覆在管道表面。
还需要考虑设备的自动化程度和熔融效率等因素。
4.2 环氧粉末的选择和质量评定环氧粉末的选择直接影响到内防腐层的性能和使用寿命，因此标准对环氧粉末的要求非常严格，需要考虑颗粒大小、粉末的固化特性、耐化学品侵蚀性等因素。
质量评定则包括颗粒形状和尺寸、固化效果、粘附性能等多个方面。
4.3 熔结工艺参数熔结工艺参数是影响内防腐层质量的关键因素，标准规定了熔结温度、预热温度、熔结速度、保温时间等参数，并要求对这些参数进行严格控制和监测，以确保内防腐层的均匀性和致密性。
4.4 养护方法内防腐层熔结后，需要进行一定的养护措施，确保内防腐层在不同介质中能够长期稳定地发挥作用。
标准规定了养护周期、温度要求、湿度要求等细节，以保证内防腐层的性能和可靠性。
5. 个人观点和理解熔结环氧粉末内防腐层技术标准的制定和执行对保障钢质管道的使用安全和延长使用寿命具有重要意义。
压力管道的管道防腐技术及其要求
压力管道的管道防腐技术及其要求压力管道是从事石化、化工、能源等行业生产的关键设备，管道防腐技术在其中起着至关重要的作用。
本篇文章就围绕着压力管道的管道防腐技术及其要求展开。
一、压力管道的基本概念压力管道是一种用于输送流体介质的管道，一般工作压力大于或等于0.1 MPa的管道均属于压力管道。
压力管道多用于石化、化工、冶金、电力等行业，由于输送的介质特性、操作条件及环境等因素的影响，使得管道材料会发生各种腐蚀、磨损、老化等现象，严重影响其使用寿命和安全性能。
其中，管道腐蚀是威胁管道生命安全的一个主要问题。
二、压力管道的管道防腐技术1. 内壁涂层防腐技术内壁涂层防腐技术是将一定性能的涂料涂在管道内壁，与管道材料形成一层整体的防腐层。
内壁涂层防腐技术不仅可以抵御腐蚀，同时还可以起到防止热能、电能、化学能等在管道内部的热、电、化学反应的作用。
内壁涂层一般分为有机涂层和无机涂层两类。
其中，有机涂层是指使用有机涂料制作的防腐层，而无机涂层是指使用无机涂料制作的防腐层。
2. 外壁防腐技术外壁防腐技术是在压力管道外壁涂上具有一定性能的涂料，从而形成一层完整的防腐层。
与内壁涂层技术相比，外壁防腐技术有着更高的技术难度和复杂性。
外壁涂层防腐材料主要分为热喷涂、机械喷涂和涂刷三种。
其中，热喷涂技术是将具有防腐性能的材料熔融喷射在管道表面，使其形成密实坚固的防腐层，具有使用寿命长、耐腐蚀性能强等特点。
3. 阴极保护技术阴极保护技术是一种常用的管道防腐技术，其工作原理是利用外部电位（电正极），通过导体、阳极保护系统和被保护金属构成电池电路，从而在金属表面形成一层保护膜，从而达到防腐的目的。
阴极保护技术主要分为直流阴极保护法、电泳均匀阴极保护法、保护电流源阴极保护法、铁素体交流阴极保护法等几个方法。
阴极保护技术具有操作简单，使用寿命长，效果稳定等诸多优点，是广泛应用的一种管道防腐技术。
三、管道防腐技术应符合的要求1. 管道防腐涂料应具有均匀、致密、无裂纹等特性；2. 管道防腐层的厚度应符合国家标准；3. 管道防腐层的质量要求达到相关国家标准；4. 管道防腐层与管道本体的结合强度要求达到相关国家标准；5. 接头处和构造细节部位的防腐处理要符合国家标准；6. 管道防腐层贮存、施工、检验均需严格按照相关标准进行。
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管道内喷涂防腐技术的应用一、概述80年代初，国外已淘汰了空气喷涂装置，取而代之的是高压无空气喷涂、静电喷涂、电泳喷涂、静电粉末喷涂，高温离子喷涂等新工艺，其中高压无空气喷涂占80 ％以上。
国外石油天然气管道内壁涂料现已广泛采用多元树酯改性重防腐蚀漆。
90年代初，任丘、胜利、大庆等油田，先后从美国、日本、加拿大引进管道喷涂自动线，采用烘炉固化和先进的检测自控设备，对管道预制取得了良好的效果。
但是现场焊接口的修补施工尚未完全解决，其施工严格复杂，施工周期长，成本高，这些已成为石油天然气管道、油管套管内外防腐蚀工程亟待解决的课题。
当务之急要求开发适用各油田的投资小、能耗和成本低，涂装质量好的涂料品种，以及与之配套的涂装工艺。
含硫、含水、含氯盐水天然气的开采，在四川天然气田所占比例越来越大，特别是各气田开始进入中后期，排水找气工艺的相继推广，此类气井和油、气管道、气田水管道的腐蚀相当严重，未经内壁防腐的输卤管道，一般在1～2年内就基本穿孔、泄漏，不仅使管道停产，同时对环境造成极大的污染。
川西南矿区为解决酸性天然气和输卤管道内的严重腐蚀及结垢，先后采用内衬工艺塑料玻璃钢，钢质管道内覆盖层拖涂、揽涂、整体挤涂等内管处理，玻璃钢输卤管，以及外包扎玻璃钢加强管等防腐措施，取得了不少的经验。
但实际预制和修补中采用落后的拖涂预制、现场焊口修补揽涂的方式，致使漆膜均匀度差，出现漏涂，涂装质量得不到保证，同时造成环境污染。
另外，涂料用环氧树酯漆(底漆和面漆)常温固化缓慢，特别是冬季施工困难，固化剂量难以准确控制，导致漆膜变脆，漆膜柔韧性差，易粉蚀，流动差等缺点。
为了更新涂装工艺和改进涂料品种，川西南矿区工程设计研究所与自贡利达来实用化工研究所共同研究开发了高压无气喷涂新工艺及相适用涂料新品种的筛选，并在1995年5月至1997年4月现场应用试验。
二、管道内外防腐蚀覆盖层试验1、重防腐蚀涂料品种的筛选及性能根据矿区天然气管道内外腐蚀介质，以及管内工况条件：天然气和气田水中主要含有硫化氢(H2S)、氯化钠(NaCl2)、二氧化碳（CO2）、有机硫酸、C2以上烷烃以及泥砂。
管道输送压力3～4 MPa，工作温度小于150 ℃。
要求涂料耐高温，在较高的温度下耐硫化氢（H2S）、氯离子（Cl－）、二氧化碳（CO2）的643000，四川省自贡市；电话：(0813)4611063。
腐蚀，漆膜附着力、强度、韧性好，具有良好的润滑性能及耐溶剂，阻燃性好。
经过比较，选择聚氨酯改性环氧重防腐蚀漆，以及高压无空气喷涂工艺。
(1)聚氨酯改性环氧重防腐蚀漆(底、面漆) 耐热性能：可在温度不超过150 ℃下长期作用，在400 ℃空气和氮气中损失小于50 ％。
机械性能：机械性能优良，冲击强度为50 kg.cm，硬度大于2 H，柔韧性不超过1 mm。
(2)涂料性能聚氨酯改性环氧重防腐蚀漆系双组分漆，具有优异的耐水性、耐强酸碱性、耐硫化物(硫化氢和有机硫醇)和化工大气腐蚀，其耐腐蚀等性能较单纯环氧漆更好。
漆膜坚硬、附着力强、耐磨性好、润滑性能优异，利于流体输送，耐压力升降剥离等性能。
需与同类型底漆、面漆配合使用，其三防性能更佳。
广泛用于油气田和卤水输送管道内外壁，化工设备管道，各种酸碱槽罐、船舶和电器设备等防腐蚀和绝缘，以及高温设备(不超过180 ℃)。
(3)覆盖层施工方法铁红聚氨酯改性环氧重防腐蚀底漆和面漆均系双组分漆，使用时按比例均匀，并用稀释剂调至施工粘度；管道经过喷砂处理达到Sa2.5级，并用空气吹除粉尘；喷涂三道底漆；喷涂三道面漆；施工现场温度不低于0 ℃；施工器具洁净，不得使用其它稀释剂；覆盖层厚度(平均)150～250 μm。
2、涂装工艺及其选择(1)涂装工艺涂装工艺包括表面处理、喷涂底漆和面漆、以及现场焊接口、台班连接处及其它固定焊口、堵头和烤口等内喷涂修补。
本工艺采用先进的遥控内喷砂设备，高压无空气内孔喷涂设备，特别是现场焊接口修补等不易控制点采用内喷涂，保证了焊接口内涂质量。
其工艺流程为表面处理(喷砂)→喷涂底漆→喷涂面漆→现场焊口修补。
(2)高压无空气喷涂原理高压无空气喷涂是将0.6 MPa的压缩空气注入喷气机后利用活塞原理将涂料室压力增至7～8 MPa，涂料在高压下分子结构裂解后重新聚合产生互穿网络交链反应，其间空气和涂料不直接接触。
涂料注入高压喷枪经过滤后，用螺旋式送料器推向喷头，形成球面向管壁喷涂，见图1、图2。
(3)表面处理表面处理是将管内壁上的油脂、铁锈、氧化铁皮等清除干净后，进入喷砂除锈。
试验开始采用抛丸，效果不很理想，只能达到Sa0.5级，改用喷绿豆砂后达到Sa2.5级以上。
图1 高压无空气喷涂机原理图图2 喷枪结构示意图(4)喷砂喷砂分为管内喷砂和管外喷砂工艺。
管外喷砂均采用直管喷枪，管内采用旋转抛物喷枪。
生产实践证明，管内表面处理采用旋转抛物喷砂工艺，改进了现在四川石油管理局内各矿区采用的直管枪喷砂工艺，管内各部位喷砂质量均达到Sa2.5级以上，内壁显现出金属本体肉眼不见锈点。
绿豆砂粒直径为0.5～2.5 mm，砂粒很干燥，以免加砂时需经常筛网过滤除去粉尘和粗颗粒。
砂粒用后收集起来，避免散落。
喷砂设备包括空压机、砂罐、喷枪。
(5)喷涂底漆聚氨酯改性环氧重防腐蚀漆的甲乙组分不能与水接触，以免起泡，用后必须盖紧。
甲组分：乙组分＝3～4∶1。
使用时用多少配制多少，以免固化报废。
底漆喷涂三道，每道之间相隔时间，表干即可。
施工温度不低于0 ℃，气温低时适当延长表干时间。
内管壁用专用高压无空气喷枪。
外壁式平面用高压无空气枪喷涂，可采用湿碰湿方式不断喷涂加厚，应注意以不能流挂为限。
对输气和卤水管道内壁采用上述内喷枪，未出现流挂，流平性，遮盖力和附着力好。
预制管道固化后测得膜厚为90 μm。
设备有空压机、高压无空气喷涂机、内管喷枪。
涂装完毕，用覆盖层测厚仪和覆盖层针孔检测仪分别作检验，并对覆盖层的附着力、柔韧性、强度、硬度、耐腐蚀性作检验。
其中高压无空气内孔喷涂工艺中喷嘴、移动速度、涂料粘度之间的选取以及喷涂漆膜厚度控制是关键。
(6)喷涂面漆面漆采用聚氨酯改性环氧重防腐蚀漆，它也属于双组分漆，甲乙组分不能与水接触，以免起泡，固化报废，用后必须盖紧。
甲组分∶乙组分＝3～4∶1(重量)。
使用时随时用随时配制，其操作工艺、设备同底漆。
最后一遍漆固化(实干)后用测厚仪测定漆膜，漆膜总厚度不小于210 μm。
(7)现场焊口修补现场焊口内喷漆修补漆与面漆相同，且其配比也完全相同。
其漆膜性能均达到产品质量标准。
该漆有阻燃作用，焊接中从未出现漆燃烧漫延现象。
焊口切开检查，底漆完好无损，面漆略有起泡和烧结，仅占30％，焊口宽度约3～4cm。
内修补后膜厚为210 μm。
现场焊口修补首先将管道内表面清洁后，喷枪伸入管内到达修补口位置作补涂。
可借助丝扣连接的钢管任意伸缩，喷涂器前的伸缩架使喷涂器固定在适中的位置。
对于固定的补涂，一般采用法兰连接加工约300mm长的短节，短节中部开19.05 mm的孔。
短节焊好后，将喷涂器伸入此孔作补涂，补涂完毕用丝扣外堵头堵死。
高压无空气喷涂和焊接口内喷修补均达到工艺设计要求，与传统的拖涂(搅涂)技术经济比较见表1。
表1 高压无空气喷涂与传统拖涂工艺的技术经济比较一条φ159×7的内涂管道每公里费用25万元左右，表面处理占全部费用的30％，原材料和喷砂费用约占表面处理的65％左右。
采用旋转抛物喷砂较矿区原采用直接喷砂时间短，砂利用率高，最关键的是涂敷质量得到保证，直喷管道中部约占整个管长1／4的部分达不到要求，有漏喷现象。
内喷涂较拖涂质量更高，速度快，膜厚均匀。
焊接口内喷涂修补后，不会产生漏涂。
矿区原有工艺要求焊接处冷却到60 ℃以下才能修补。
采用聚氨酯改性环氧重防腐蚀漆后，在250～300 ℃下就可喷涂修补。
该温度条件下固化时间缩短，膜厚不断叠增，完全可达到6道漆的膜厚。
而原有工艺根本不可能达到，特别当焊口出现焊疤及线路弯头时在死角处产生漏涂。
内喷涂由于采用全方位的旋转式喷涂，可克服上述难题。
在1995年5月至1997年4月对7.7km的φ159×7、5.8km的φ108×6两条气田水输送管道进行内喷涂，结果表明管道预制涂装质量优良，较拖涂工艺管道内壁更加光滑、均匀。
其覆盖层厚度大于200μm。
据初步测算，采用内喷涂工艺工程造价为154.78元／m2，一条φ108×5的内涂管道每公里在3.4万元左右，内喷涂工艺较拖涂费用减少约1／3，管道使用寿命由原来1～2年延长至5年以上。
高压无空气喷涂工艺与之相配套的涂料，明显优于矿区现有涂装工艺和涂料，是今后石油天然气管道内防腐，以及油管、套管内外壁防腐蚀处理的发展方向。
三、结论与建议(1)采用旋转抛物内喷砂工艺完全达到Sa2.5级以上水平，切实可行，减轻了工人的劳动强度。
(2)采用高压无空气内喷涂新工艺后，涂装质量大幅度提高，较拖涂工艺管道内壁更加光滑、均匀，克服了焊口出现焊疤及弯管时产生死角而漏涂的难题。
施工周期大大缩短，在施工中可行、可靠、安全。
(3)现场焊接口、烤口、堵头采用喷涂修补，保证质量和进度。
(4)新工艺较现有工艺成本降低三分之一左右，管道使用寿命延长近一倍，减少环境污染，且具有缓垢作用。
(5)建议目前用人工来控制喷枪在管内移动速度，今后应改为遥控变速；同时完善内管整体检测设备，如测厚仪、喷砂质量检测。