自动仓库的系统设计
自动化立体仓库控制系统设计
自动化立体仓库控制系统设计一、引言自动化立体仓库控制系统是一种基于先进技术的仓储设备，能够实现高效、精确、安全的货物存储和检索。
本文将详细介绍自动化立体仓库控制系统的设计方案，包括系统概述、系统功能、系统架构、硬件设备、软件设计和系统测试等内容。
二、系统概述自动化立体仓库控制系统是一个集成了机械、电气、自动化控制和信息技术的综合系统。
其主要功能是通过自动化设备和控制系统实现货物的存储、检索和管理，提高仓库的存储效率和运作效率。
三、系统功能1. 货物存储和检索功能：系统能够自动完成货物的存储和检索操作，提供高效的货物管理功能。
2. 库存管理功能：系统能够实时监测仓库内货物的数量和位置，并提供库存管理功能，包括库存盘点、库存调整等。
3. 数据管理功能：系统能够对仓库内的数据进行管理和统计分析，提供数据查询、报表生成等功能。
4. 故障诊断和报警功能：系统能够实时监测设备的运行状态，一旦发生故障，能够及时诊断并发出报警信号，保证设备的正常运行。
四、系统架构自动化立体仓库控制系统采用分布式控制架构，主要包括以下几个模块：1. 控制中心：负责整个系统的运行管理和监控，包括设备控制、数据管理和故障诊断等功能。
2. 机械设备模块：包括货物存储和检索设备、输送设备等，负责货物的存储和运输。
3. 电气设备模块：包括电气控制柜、传感器、执行器等，负责控制机械设备的运行。
4. 通信模块：负责各个模块之间的数据传输和通信，实现系统的信息交互和协调控制。
五、硬件设备1. 货物存储和检索设备：采用自动提升机、堆垛机等设备，能够实现货物的垂直和水平移动。
2. 输送设备：采用输送带、滚筒等设备，能够实现货物的输送和转运。
3. 控制柜：负责控制机械设备的运行，包括电气控制元件、传感器和执行器等。
4. 数据采集设备：包括扫码器、RFID读写器等，能够实现货物数据的采集和识别。
六、软件设计1. 系统控制软件：负责仓库控制系统的运行管理和控制，包括设备控制、任务调度和故障诊断等功能。
《自动化立体仓库系统的设计与实现》
《自动化立体仓库系统的设计与实现》一、引言随着现代物流业的快速发展，自动化立体仓库系统（Automated Storage and Retrieval System，简称AS/RS）成为了仓储物流领域的热点研究方向。
它结合了自动化、信息化与机械化的优势，不仅显著提升了存储空间利用率和物流效率，同时也极大地提升了物流系统的安全性和灵活性。
本文将详细阐述自动化立体仓库系统的设计与实现过程。
二、系统设计1. 需求分析在进行系统设计之前，首先要对系统需求进行全面而细致的分析。
需求分析主要考虑的是系统的使用场景、预期目标、功能需求、技术要求以及预算等因素。
通过与客户进行深入沟通，明确系统的功能需求，包括货物的存取、库存管理、货位管理、系统监控等。
2. 系统架构设计系统架构设计是自动化立体仓库系统的核心部分。
该部分设计主要包括硬件架构设计和软件架构设计。
硬件架构设计包括货架、叉车、机械臂等硬件设备的选型和配置；软件架构设计则包括数据库设计、操作系统设计、人机交互界面设计等。
3. 数据库设计数据库是自动化立体仓库系统的信息中心，负责存储和管理所有的数据信息。
数据库设计需要考虑到数据的完整性、安全性、可扩展性等因素。
同时，还需要根据实际需求设计合理的表结构和索引，以便于数据的快速查询和更新。
三、系统实现1. 硬件设备实现硬件设备的实现是自动化立体仓库系统的基础。
根据系统架构设计和需求分析的结果，选择合适的货架、叉车、机械臂等设备，并进行安装和调试。
在硬件设备的选择和配置过程中，需要考虑到设备的性能、稳定性、可靠性以及可维护性等因素。
2. 软件系统实现软件系统的实现是自动化立体仓库系统的关键部分。
在软件架构设计的基础上，进行编程和开发工作。
主要工作包括数据库的建立和管理、操作系统的开发、人机交互界面的设计等。
在软件开发过程中，需要注重代码的可读性、可维护性和可扩展性。
四、系统测试与优化在系统实现完成后，需要进行全面的测试与优化工作。
自动化立体仓库控制系统设计
自动化立体仓库控制系统设计引言概述：自动化立体仓库控制系统是现代仓储管理的重要组成部份，它通过应用先进的技术手段，实现仓库内物品的快速存储和取出，提高仓库管理的效率和精度。
本文将从系统设计的角度，详细介绍自动化立体仓库控制系统的设计要点。
一、系统架构设计1.1 仓库布局设计仓库布局是自动化立体仓库控制系统设计的基础，应根据仓库的实际情况和需求，合理划分仓库的功能区域，如存储区、拣货区、包装区等。
同时，还需要考虑货物的流向和仓库内部的交通流线，确保货物的高效流转。
1.2 仓库设备选择自动化立体仓库控制系统的核心是仓库设备，包括货架、输送设备、搬运机器人等。
在设备选择时，需要考虑仓库的存储容量、货物种类、仓库的高度等因素。
同时，还需要根据仓库的实际情况，选择适合的设备品牌和型号，确保设备的可靠性和稳定性。
1.3 系统软件设计自动化立体仓库控制系统的软件设计主要包括仓库管理系统和控制系统。
仓库管理系统负责仓库内货物的管理和调度，包括货物的入库、出库、库存管理等。
控制系统负责控制仓库设备的运行，实现货物的自动存储和取出。
在软件设计时，需要考虑系统的实时性和稳定性，确保系统的正常运行。
二、系统操作界面设计2.1 界面布局设计自动化立体仓库控制系统的操作界面应简洁明了，用户可以直观地了解仓库的运行情况。
界面布局应合理划分不同的功能区域，如货物查询区、入库区、出库区等，方便用户进行操作。
2.2 功能设计操作界面应提供丰富的功能，包括货物查询、入库操作、出库操作等。
同时，还可以设计一些辅助功能，如货物统计、报警提示等，提高系统的可用性和用户体验。
2.3 用户权限管理自动化立体仓库控制系统普通涉及多个用户的操作，因此需要设计用户权限管理功能，确保不同用户只能进行其具备权限的操作。
用户权限管理可以根据用户的身份和职责进行划分，提高系统的安全性和管理效率。
三、系统通信设计3.1 数据通信方式选择自动化立体仓库控制系统的各个模块之间需要进行数据的传输和交换，因此需要选择合适的数据通信方式。
自动化立体仓库控制系统设计
自动化立体仓库控制系统设计一、引言自动化立体仓库控制系统是一种高效、智能的仓储管理系统，通过自动化设备和计算机控制技术，能够实现仓库内货物的自动存储、检索和管理。
本文将详细介绍自动化立体仓库控制系统的设计方案，包括系统架构、功能模块、硬件设备和软件实现等方面。
二、系统架构1. 硬件架构自动化立体仓库控制系统的硬件架构包括传感器、执行器、控制器和通信设备等组成部分。
传感器用于感知仓库内货物的位置和状态，执行器用于控制货物的移动和存储，控制器用于实现控制算法的计算和执行，通信设备用于与上位系统进行数据交互。
2. 软件架构自动化立体仓库控制系统的软件架构包括上位机软件、控制算法和嵌入式软件等组成部分。
上位机软件用于人机交互和管理仓库的操作，控制算法用于实现货物的路径规划和控制策略，嵌入式软件用于控制器的程序运行和设备驱动。
三、功能模块1. 货物入库管理系统能够实现货物的自动入库，包括货物的识别、定位和存储等功能。
通过传感器对货物进行识别，确定其尺寸和重量等信息，然后根据仓库的存储规则进行定位和存储。
2. 货物出库管理系统能够实现货物的自动出库，包括货物的检索、取货和出库等功能。
根据用户的需求，系统能够快速检索到所需货物的位置，然后通过执行器将货物取出并进行出库操作。
3. 货物移动管理系统能够实现货物的自动移动，包括货物的转移、调度和路径规划等功能。
根据仓库内货物的分布和存储规则，系统能够智能地进行货物的转移和调度，确保货物能够高效地进行存储和检索。
4. 仓库管理系统能够实现仓库的管理和监控，包括仓库的布局、仓位的管理和设备的状态监测等功能。
通过上位机软件，用户可以方便地对仓库进行布局设计和仓位管理，同时可以实时监测设备的状态和运行情况。
四、硬件设备1. 传感器系统采用多种传感器进行货物的感知，包括视觉传感器、激光传感器和重量传感器等。
视觉传感器用于识别货物的形状和颜色，激光传感器用于测量货物的距离和位置，重量传感器用于测量货物的重量。
自动化立体仓库控制系统设计
自动化立体仓库控制系统设计引言：自动化立体仓库控制系统是一种高效管理和运作仓库的解决方案。
它利用先进的技术和设备，通过自动化的方式实现仓库物品的存储、取货和管理，提高了仓库的效率和准确性。
本文将详细介绍自动化立体仓库控制系统的设计原理和实施方法。
一、系统需求分析1.1 仓库规模和存储容量：根据仓库的规模和存储容量确定系统设计的基本参数，包括仓库的尺寸、货架的数量和布局等。
1.2 物品种类和特性：根据仓库存储的物品种类和特性，确定合适的存储设备和管理方式，例如根据物品的大小、分量和易损性选择合适的货架和堆垛机。
1.3 仓库运作需求：根据仓库的运作需求，确定系统的功能和性能要求，包括存储和取货的速度、准确性和可靠性等。
二、系统设计原理2.1 软件设计：根据仓库的需求，设计仓库管理系统的软件功能和界面，包括库存管理、定单处理、自动化控制等。
同时，需要考虑系统的可扩展性和灵便性，以适应未来的需求变化。
2.2 硬件设计：根据仓库的规模和需求，设计合适的硬件设备，包括货架、堆垛机、输送机等。
同时，需要考虑设备的稳定性、安全性和能耗等方面的因素。
2.3 通信设计：设计仓库管理系统和设备之间的通信方式和协议，确保信息的快速传递和准确性。
同时，需要考虑通信的安全性和可靠性，以防止信息泄漏和设备故障。
三、系统实施方法3.1 设备安装和调试：根据系统设计方案，安装和调试各类设备，包括货架、堆垛机、输送机等。
同时，需要进行设备的功能测试和性能评估，确保设备的正常运行。
3.2 软件开辟和测试：根据系统设计方案，进行仓库管理系统的软件开辟和测试，包括功能开辟、界面设计和系统集成等。
同时，需要进行软件的功能测试和性能评估，确保系统的正常运行。
3.3 系统集成和调试：将设备和软件进行集成，并进行系统的整体调试和测试。
同时，需要进行系统的稳定性测试和安全性评估，以确保系统的可靠性和安全性。
四、系统运维和优化4.1 系统运维：对自动化立体仓库控制系统进行定期维护和保养，包括设备的检修和软件的更新等。
自动化仓储管理系统的设计与实现
自动化仓储管理系统的设计与实现一、引言自动化仓储管理系统的出现使得企业的生产和管理效率有了质的飞跃，它是现代物流与信息技术相结合的综合应用体系。
本文将围绕自动化仓储管理系统的设计与实现展开讨论。
二、自动化仓库系统的设计与构成1. 仓库自动化设计自动化仓库是指利用机械、电子及计算机技术，实现货物的无人化储存、搬运、装卸和管理等一系列自动化操作。
其中自动化仓库的设计应该要考虑到以下几个环节：（1）货物流程在设计自动化仓库时，一定要考虑货物的流程以及工序流程。
利用自动化技术进行货物的储存、出库、分拣等操作，从而提高货物的转运效率，使仓库运行更加稳定高效。
（2）仓库布局自动化仓库的布局应考虑到数量、种类和尺寸的子件，在仓库布局上，应遵循简单明了、高度可操作性、灵活适应性的原则。
（3）硬件技术自动化仓库的硬件技术主要包括传感器、计算机、控制器、执行机构、自动化设备等。
2. 仓库的构成仓库的构成主要包括货架、提升机、输送装置等。
三、自动化仓库管理软件的设计与实现自动化仓库管理软件是指利用计算机技术，对仓库操作进行集中管理的软件系统，它可以有效的采集数据、分析数据，全面掌控仓库各个环节的操作情况，以便及时做出调整和优化。
1. 系统分析在进行自动化仓库管理软件的设计之前，我们首要需要进行系统分析以及各类细节需求的分析。
2. 数据库设计自动化仓库管理软件的核心就是数据库管理系统，因此在设计数据库时应该保证数据的集中、规范和完整性。
3. 系统开发在进行仓库管理系统开发的过程中，需要调用各种编程技术，如Java、Python等编程语言进行编写以及Web框架的使用开发，最终通过对软件系统的不断优化达到更高的实用性和稳定性。
四、自动化仓库系统运营流程自动化仓库系统运营流程包括：物流入库以及码垛、拣选、包装、出库等工艺流程。
1. 入库流程当企业的物料或产品到达仓库时，需要通过码垛机器对货物进行货位码垛。
根据物料清单和货位信息，立体库完成入库。
自动化立体仓库控制系统设计
自动化立体仓库控制系统设计一、引言自动化立体仓库控制系统是为了提高仓库的存储效率和管理精度而设计的。
本文将详细介绍自动化立体仓库控制系统的设计要求、功能模块、系统架构以及关键技术。
二、设计要求1. 提高仓库存储效率：通过自动化控制系统，实现仓库货物的自动化存储、取货和搬运，提高存储效率。
2. 提高管理精度：通过系统的自动化管理，减少人工操作的错误和漏洞，提高仓库管理的精度。
3. 系统稳定可靠：设计一个稳定可靠的控制系统，确保仓库的正常运行和安全性。
4. 灵便可扩展：设计一个灵便可扩展的系统，能够适应不同规模和需求的仓库。
三、功能模块1. 货物入库管理：实现货物的入库登记、自动分配存放位置以及库存管理。
2. 货物出库管理：实现货物的出库申请、自动分配取货路径以及库存更新。
3. 货物搬运管理：实现货物的自动搬运，包括从入库区到存储区的搬运、从存储区到出库区的搬运等。
4. 仓库布局优化：通过算法优化仓库的布局，使得存储密度最大化，提高仓库的存储效率。
5. 系统监控与报警：实时监控仓库的运行状态，及时发现异常情况并进行报警处理。
6. 数据统计与分析：对仓库的入库、出库、库存等数据进行统计和分析，为仓库管理决策提供参考依据。
四、系统架构自动化立体仓库控制系统采用分布式架构，主要包括以下几个模块：1. 仓库管理服务器：负责整个系统的协调和控制，包括货物入库管理、货物出库管理、货物搬运管理等功能。
2. 仓库自动化设备：包括自动化存储系统、自动化搬运设备等，与仓库管理服务器进行通信，实现自动化操作。
3. 监控与报警子系统：负责对仓库的运行状态进行监控，并在发现异常情况时进行报警。
4. 数据统计与分析子系统：负责对仓库的数据进行统计和分析，并生成相应的报表和图表。
五、关键技术1. 自动化控制技术：包括自动化存储系统的设计和控制、自动化搬运设备的设计和控制等。
2. 通信技术：采用现代通信技术，实现仓库管理服务器与自动化设备之间的数据传输和控制。
自动化立体仓库控制系统设计
自动化立体仓库控制系统设计一、引言自动化立体仓库控制系统是一种高效、精确、智能的仓库管理系统，通过自动化设备和先进的控制技术，实现对仓库内货物的自动存储、取出、分拣和管理。
本文将详细介绍自动化立体仓库控制系统的设计要求、功能模块、工作流程以及相关技术指标。
二、设计要求1. 效率高：系统应具备高速存储和取货能力，能够在最短时间内完成货物的存取操作。
2. 精确度高：系统应具备高精度的定位和操作能力，确保货物的准确存放和取出。
3. 安全可靠：系统应具备完善的安全保护措施，防止货物损坏和人员伤害。
4. 灵活可扩展：系统应具备良好的可扩展性，能够根据实际需求进行灵活的扩展和升级。
5. 易于操作：系统应具备简单易懂的操作界面和人机交互方式，方便操作人员使用和维护。
三、功能模块1. 货物入库管理：包括货物信息录入、货物定位、货物存储等功能。
2. 货物出库管理：包括货物信息查询、货物定位、货物取出等功能。
3. 货物分拣管理：根据订单需求，对货物进行分拣并按照指定的路径送达指定位置。
4. 库存管理：实时监控仓库内货物的数量和位置，并生成相应的库存报表。
5. 故障诊断与维护：对系统进行故障诊断和维护，确保系统的正常运行。
四、工作流程1. 货物入库流程：a. 操作员通过系统界面输入货物信息。
b. 系统根据货物信息，自动选择最佳的存储位置。
c. 自动化设备将货物从入库区域送至指定位置。
d. 系统更新库存信息。
2. 货物出库流程：a. 操作员通过系统界面查询需要取出的货物信息。
b. 系统根据货物信息，自动定位货物位置。
c. 自动化设备将货物从指定位置取出并送至出库区域。
d. 系统更新库存信息。
3. 货物分拣流程：a. 系统接收订单信息。
b. 系统根据订单信息，自动选择最佳的分拣路径。
c. 自动化设备按照指定路径将货物分拣至指定位置。
d. 系统更新库存信息。
五、技术指标1. 存取速度：每小时最大存取货物数量。
2. 定位精度：系统定位货物的准确度。
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自动仓库的系统设计-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN自动仓库的系统设计1、概述第二次世界大战以后，科学技术和生产水平不断提高，仓库的设计也随之快速发展。
采用桥式堆垛起重机的立体仓库于50年代初在美国出现，巷道式堆垛起重机立体仓库也随后出现了，1963年，美国将计算机应用于立体仓库中，建立了世界第一座自动化立体仓库。
此后，在美国和欧洲自动化立体仓库迅猛发展起来。
20世纪60年代，自动化立体仓库得到广泛使用，20世纪80年代初，世界自动化仓库的拥有量己超过4000座，日、美、西欧等国家居多。
我国在自动化立体仓库的研究和应用方面起步较早，1 963年北京起重运输机械研究所研制成第一台桥式堆垛起重机，1974年，郑州纺织机械厂建成了我国第一座由计算机控制的立体仓库。
1977年，北京起重运输机研究所等单位研究制造出北京汽车制造厂自动化仓库，采用计算机控制和数据处理，从此以后，自动化立体仓库在我国得到迅速发展。
自动化立体仓库的发展可分为五个阶段：人工仓储阶段、机械化仓储阶段、自动化仓储阶段、集成化仓储阶段和智能自动化仓储阶段。
自动仓库是指仓库功能自动化。
自动化是以彻底的手段实现仓库所具有的功能自动化，为创造生产物质财富的时间和空间价值，最后必须为创造经济价值作出贡献。
在仓库所具有的功能中，最重要的功能是保管功能。
即仓库可以说是一个生产过程的终点，因此是生产活动的暂时完了，为向下一个生产过程供给，或分送到需要地点参与新的活动前的不定期在那里等待时机的功能。
特别是为了完成这个主要功能，货物的入库、出库、分类、包装、打包等的物质管理，以及与其相应的信息管理功能是需要完备的。
由于仓库空间和运营成本的限制，有效利用空间就是评价仓库性能一个非常重要的因素。
一般采用高层堆货建筑或高层货架建筑的立体式存贮方式。
另外，由于改善工作人员的劳动环境和节约劳动力成本等因素，省力化对自动仓库来说也是一个重要的因素。
利用无人操作堆垛起重机装卸货物出入仓库，在自动仓库中是最普遍的方式之一。
2、自动仓库系统组成目前，在市场上的自动仓库大部分采用高层建筑式的存贮方式（如图1）。
在这类自动仓库中，是以计算机和电子技术为中心的控制系统和以堆垛起重机、输送机为中心的搬运货物机械相结合根据计算机发出的入出库指令而自动进行运转。
另外，伴随货物的入出库，计算机也可进行传票处理、编制库存文件、资料管理等仓库管理信息处理。
自动仓库系统大致由下述三个部分组成：(1)高层建筑式的存贮部分(堆货建筑、货架目等)；(2)出入库用的搬运货物机械装置(堆垛起重机、输送机等)；(3)信息处理装置(计算机、数据通信装置等)、控制用的电子装置。
图1 自动化立体仓库平面图货物的存贮方式仓库保管货物时，托盘的堆积高度是有限度的，另外，在进行先入先出时，取出下层托盘时装卸货的效率较低。
这种情况，一般设有货格，对货物的堆放是有利的。
但是为了提高一定面积仓库的存贮效率，利用图2那样立体的空间。
也就是，将货物存于高层货架，可以说是最好的方法。
一般货架是以方形的型钢为立体的骨架结构。
出入库作业使用的起重机，为了实现对任意货格位置货物的装入和取出，可用数字来表示货格位置（如图3所示），货格的纵向(起重机的行走方向)、货格的横向、货格的高度分别以X、Y、Z为轴的三维直角坐标系。
在设计自动仓库时，高层建筑存贮部分的费用约占全部费用的一半，所以，确定最佳形状是一个重要的技术问题。
设计高层建筑存贮部分要考虑的因素大致可分为以下三种：（1）贮存容积、贮存物的形状和重量、贮存物的出入库次数等与贮存物有关的数据；（2）建设预定地点的土地限制、建筑率、土地价格等，与建设预定地点有关的限制条件；（3）设计费用，使用成本等数据。
图2 高层堆货建筑图3 高层存贮建筑的坐标轴装卸机械作为仓库堆垛用的装卸机械，有桥式起重机、叉车、堆垛起重机等。
但是，由于某些作业不方便、以托盘为单位的搬运必要性、高堆垛贮存的必要性，这些装卸机械在功能上不能满足要求。
作为高层堆货建筑式仓库的装卸机械，要在高处有可靠的安全性，而且要求贮存面积效率和作业效率高的装卸机械。
特别是利用电子计算机进行库存管理时，使出入库作业自动化而操作者又不介入，满足这种功能的装卸机械才是符合生产要求的装卸机械。
自动式单轨堆垛起重机的结构（图5），在顶棚上或地面上安装一根导轨，由在其上行走的台车和在台车的二根立柱上装有导向的升降车，以及可在水平方向伸出（或收回）的货叉组成。
从图上还可以知道，起重机为了“货物纵移”和能在“货架间隔”的通道内作高速（80~130m/min）行走，由于需要确保安全性和库存管理的可靠也一般为无人驾驶，也就是利用计算机指令进行远距离自动操纵(遥控)。
图4 单轨堆垛起重机信息处理和控制系统在高层堆垛建筑中，存贮多品种大批量的零件和产品等，将熟台自动式单轨堆垛起重机与在其周围配置的输送机等联系起来，高效地进行库存管理和出入库作业，使物和信息保持正确一致是非常重要的。
将计算机系统和控制系统组合使用是实现自动仓库高效管理的良好方法。
自动仓库中的计算机系统的作用可归纳为二点：（1）物流的控制功能；（2）信息流的控制功能。
物流的控制功能是，从货物入库到存贮于高层货格或由高层货格出库和对再入库贮存的货物进行搬运的必要控制信息，将这些信息交给输送机、堆垛起重机等装卸机械进行控制，并对其动作进行监视。
信息流的控制功能是，处理随同出入库作业的管理信息、处理以货格文件为中心的库存管理信息、提供自动仓库经营管理信息、以及与上级计算机系统的经营信息通信（交换）等主要功能。
3、自动仓库系统设计设计要求：（1）贮藏货物种类：通用服务零件(以包装箱为单位)品种数：约3000种尺寸：宽度1100mm 长度1100mm 高度2400mm 重量500kg(最大)（2）出入库能力：180个/小时（出库90个/小时，入库90个/小时）（3）建筑参数面积（货架部分）：1405m2最大高度：设计方案选择：（1）按建筑形式分为整体式和分离式两种。
整体式指货架除了存储货物以外，还作为建筑物的支撑结构，构成建筑物的一部分，即库房货架一体化结构。
这种仓库结构重量轻、整体性好、抗震好。
分离式与整体式不同，是在建筑物内放入货架，不用时可将货架搬出，建筑物内可随时添加或移除货架。
（2）按照货物存取形式分为单元货架式、移动货架式和拣选货架式。
单元货架式是常见的仓库形式，货物先放在托盘或集装箱内，再装入单元货架仓库货架的货格中；移动货架式由电动货架组成，货架可以在轨道上行走，由控制装置控制货架合拢或分离；拣选货架式仓库的分拣机构是其核心部分，分为巷道内分拣和巷道外分拣两种方式。
（3）按照货架构造形式分类可分为单元货格式、贯通式、水平旋转式和垂直旋转式。
单元货格式仓库中巷道占去了三分之一左右的面积；贯通式仓库是指将个体货架合并在一起，使每一层、同一列的货物互相贯通的仓库；水平旋转式仓库的货架本身可以在水平面内沿环形路线来回运行，每组货架由若干独立的货柜组成，每个货柜下方有支撑滚轮，上部有导向滚轮，这种货架对于小件物品的拣选作业十分合适。
它简便实用，充分利用仓库空间，在作业频率要求不太高的场合是很实用的；垂直旋转货架式仓库与水平循环货架式仓库相似，只是把水平面内的旋转改为垂直面内的旋转，这种货架特别适用于存放长卷状货物，如地毯、地板革、电缆卷等。
（4）按所起的作用可以分为生产性仓库和流通性仓库。
生产性仓库是工厂内部为了协调工序和工序、车间和车间、外购件和自制件流的不平衡而建立的仓库；流通性仓库是一种服务性仓厍，是为了协调生产厂和用户间的供需平衡而建立的仓库。
这种仓库进出货物比较频繁，吞吐量较大。
（5）作为仓库堆垛用的装卸机械，有桥式起重机、叉车、堆垛起重机等。
（6）将操作方式按自动化程度进行分类，可分为手动操作方式（M型）、近距离自动操作方式（R型）和与计算机结合的自动操作方式（G型）。
手动操作方式（M型）是操作者在机械旁边或在机械上边对机械装置进行运转操作；近距离自动操作方式（R型）是指给机械装置的指令设定(例如，货格地址的设定)是手动的，但以后的运转操作是自动的；与计算机结合的自动操作方式（G型）是指给机械装置的指令设定、运转操作等全部是自动进行。
方案选择1、对于建筑形式的选择，考虑到仓库仅用于流通货物，且仓库在建造时，有条件考虑其设计结构，故采用整体式。
2、由于货物的包装方式采用的箱性包装，是比较规则的形式，但是货物的品种比较多，而且有较高的出入库频率，故货架构造采用单元货格式，货物存取采用拣选货架式。
3、由于采用拣选货架式，其配套的装卸机械就需要相应的性能要求，包括满足操作者的安全性和使用的高效性，综合考虑后采用堆垛起重机和输送机配合使用。
使用5台堆垛起重机和3套输送机，输送机分别为上、下层布置形式，即一台向上层输送货物，主要应用于货物入库，一台在下层输送货物，主要应用于货物出库；一台主要应用于货物的拣选。
4、从经济成本和操作安全及仓库使用效率考虑，使用与计算机结合的自动操作方式（G 型）是比较符合设计要求的。
首先，计算机技术的发展和应用为自动化提供了技术支撑；其次，劳动力强度的减少是改善劳动环境的重要因素，为自动化生产提出了社会要求；最后，仓库的高效率使用是设计性能评价的重要指标。
综合考虑后，操作方式采用的是与计算机结合的自动操作方式（G型）。
故设计方案组合选择：A1+B1+C1+D1+E3+F3。