注塑件项目3 注塑成型充填分析
注塑成型填充工艺的CAE分析及应用实施
Ｔ ｅＣ ａｙｉ ａ ｄＳｅ ｓｏ ａ ｒｅ ｕ ｆＩｊｃｉｎ Ｍｏｄｎ ｒ ｃｓ ｈ ＡＥ Ａｎ ｓ ｎ ｔｐ ｆＣ ｒｉｄ ｏ ｔｏ ｅｔ ｌｉｇＰ ｏ ｅｓ ｓ ｎ ｏ
Ｈ Ｅ Ｌａ ｌ ｎ ｎａ
Ａｂｔ ｃ： ｏ ｊｃｉ ｏ ｉｇ ｆｌ ｇａ ｄｐｃ ｉｇ ｒｃｓ ｒ ｏｉｐ ｒ ｎ ｓ ｇｓ ｗ ｉ ａｅｇｅｔｎｌｅｃ ｎｐａｔ ｒ— ｓｒ ｔ Ｆ ｒ ｎ ｔ ｎｍ ｌ ｎ ， ｌｎ ｎ ａｋｎ ｏｅｓ ｅｔ ｏｔ ｔ ｔ ｅ ， ｈｃ ｈ ｖ ｒ ｆ ｎｅｏ ｌ ｉ ｐｏ ａ ｉｅ ｏ ｄ ｉｉ ｐ ａ ｗ ｍ ａ ａ ｈ ａｉ ｕ ｓｃ
０ 引言
塑料制品在我们的 日常生活 中占据 了重要 的地位 ， 而注塑成型是塑料成型的重要方法 ， 目前注塑件已经 占塑 料制品的３ ％以上…， ０ 注塑成型过程包括注射充填 、 保压
补料 和冷 却定 型三 个 阶段 。充 填是 指 注 塑 机 将 已塑 化
设定 ， 而对多级工艺参数优化的研究成果刊登甚少 ； 运用
的塑料熔体注入模腔的过程， 它对聚合物大分子的取向有 很大的影响， 在成型过程中占有重要地位。保压补料处于 充填阶段和冷却阶段之间， 是指从熔体充满模腔至注塑机 螺杆在机筒中开始后撤为止。在该阶段， 熔体在一定压力 的作用下继续向型腔 内注料 以弥补熔体 因温度 降低所造
验证 ， 通过参数微调 ， 找到了注塑合格产品的工艺条件 ， 大
广义 Ｈ ｌ— ｈｗ模型， ｅ Ｓａ ｅ 并采用有限元 、 有限差混合法求解 控制方程 ， 对充填阶段 的数值分析作 出了重要贡献 ； 黄峡 宏 综述了对聚合物注射成型保压分析 的理论模型及描 述方程， 并对今后的发展方向进行了展望。文献［ ］ ５ 总结
ｒｍ ｔｒ ｂ ｅ ｎａｔａ ｉ ｅｔ ｎ ｔｅ ａ ｉ ｎｎ ｅ ａ ｒ ｕｅｑ ａｆ ｄｐｒ Ｔ ｅ ｐｃ ｏ ｔｂ ｔ ｎ ｆ Ａ ｃｎｌｇ ａ ｅ ｓ ａ ｄｏ ｃ ｌ ｎ ｃ ｏ ， ｈｎｍ ｋｎ ｔ ｉｇｔ ｔ ｍ ｃｎｐｏ ｃ ｕ ｉｅ ａｔ ｈ ｅｉ ｃｎｒ ｕｉ ｓ Ｅｔ ｈｏｏｙ ｅ ｓ ｕ ｊ ｉ ｇｕ ｏｈ ｄ ｌｉ ． ｓ ａ ｌ ｉ ｏ ｏＣ ｅ ｉ ｔ ｅｄｏ ｊｃｉ ｌｉ ， ｈｃ ｉ ｎ ａｃ ｅｓｃｅｓ ｌ ｈ ｃｓ ａｅｓｏ ｎｂ ｅｗ ｙ ｎ ｈ ｆ ｌ ｆ ｎ ｔ ｎｍｏ ｎ ｗ ｉ ｗｌ ｅｈｎｅｔ ｕｃｓ ｕ ｃａ ｅ ， ｒ ｗ ｙｔ ａ． ｅｉ ｉｅ ｏ ｄｇ ｈ ｌ ｈ ｆ ｎ ｈ ｈ Ｋｅ ｏｄ ： ｊｃｏ ｏ ｉｇｆｌ ｇａｄｐｃ ｉ ；Ａ ； ｏｄ ｏ ／ １ ｙｗ ｒｓ ｉ ｅｔ ｎｍ ｌ ｎ ；ｌｎ ａｋｎ Ｃ Ｅ Ｍ ｌｆｗ ＭＰ ｎ ｉ ｄ ｉｉ ｎ ｇ ｌ
注塑成型常见问题及解决方法
1. 龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。
（三）外部环骋 鸬墓炅?br>化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
注塑成型的工作原理
注塑成型的工作原理注塑成型是一种常见的塑料加工技术，通过将熔化的塑料注入模具中，并在固化后得到所需形状的制品。
本文将详细介绍注塑成型的工作原理，并探讨其具体步骤及相关特点。
一、工作原理注塑成型的工作原理基于热塑性塑料的特点，其主要包括以下几个步骤：1. 塑料熔化：首先，将塑料颗粒加入注射机的料斗中。
然后，通过外加热源，调节注射机的温度，使塑料颗粒迅速熔化成为黏稠的熔融塑料。
2. 注射：在塑料熔化的同时，注射机会将熔融塑料注入模具中。
注射机通过螺杆运动，将熔融塑料推动到注射筒前端，并通过喷嘴进入模具的腔体。
3. 塑料充填：一旦熔融塑料进入模具腔体，它会填充整个腔体，包括模具中所定义的产品形状。
在此过程中，注射机保持一定的压力，以确保塑料充分填充模具。
4. 塑料固化：一旦塑料充填完成，它会开始在模具中逐渐冷却，并渐渐固化。
注射机会保持模具一定的冷却时间，以确保塑料完全固化。
5. 产品脱模：当塑料完全固化后，模具会打开并释放成形的产品。
产品的脱模可以通过模具的自动弹出装置或人工操作实现。
释放后，可以开始进行下一次注射循环。
二、特点与优势注塑成型作为一种成熟的塑料加工技术，具有以下特点与优势：1. 精度高：注塑成型产品的尺寸精度高，可以满足不同行业的严格要求，如医疗器械、汽车零部件等。
2. 产品种类多样：注塑成型可以加工各种形状的产品，从小到大，从简单到复杂，包括零件、容器、玩具等。
3. 生产效率高：注塑成型具有高效连续生产的能力，可以快速完成成形循环，满足大批量生产的需求。
4. 自动化程度高：注塑成型设备智能化程度高，可以实现自动化操作，提高生产效率和产品质量。
5. 材料选择广泛：注塑成型可适用于热塑性塑料、热固性塑料和橡胶等材料，具有较广泛的应用范围。
三、应用领域注塑成型技术广泛应用于众多行业，例如：1. 汽车工业：注塑成型可制造汽车内部和外部的零部件，如仪表盘、门把手、保险杠等。
2. 电子电器：注塑成型可制造电子产品的外壳，如手机壳、电视遥控器等。
注塑成型制品不良现象及解决办法
注塑成型制品不良现象及解决办法一、塑料制品充填不满1、成因：主要是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。
2、解决措施：（1）机台方面：机台的塑化量或加热功率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。
（2）模具方面：①模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；②模具的型腔的分布不平衡。
制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。
应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。
③模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。
应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。
④模具的排气不良。
进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。
可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。
（3）制件不满反复出现的原因：①塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。
②螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成不满。
③入流口的冷却系统失效，使下料量不稳定。
④料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现制件不满。
二、飞边1、成因：又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。
2、解决措施：（1）机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。
锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。
加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题。
基于ANSYS CFX的注塑成型充填过程三维模拟
基于ANSYS CFX的注塑成型充填过程三维模拟
焦令宽;王利霞;李倩;申长雨
【期刊名称】《高分子材料科学与工程》
【年(卷),期】2012(28)3
【摘要】注塑成型中,熔体在模腔内的流动为非牛顿流体在复杂型腔内的非等温、非稳态流动。
充填过程的三维数值模拟能更真实地模拟熔体在型腔内的三维流动状态。
本文采用有限元分析软件ANSYS CFX进行二次开发,实现注塑成型充填过程的三维模拟,可求解熔体前沿、压力场、温度场等一系列模拟结果。
模拟结果与注塑成型软件MOLDFLOW结果进行对比,验证了该方法的有效性。
算例分析结果表明,对于薄壁制品,基于中面模型的注塑成型模拟方法是适用的,但对于非薄壁制品,采用三维模拟方法可以得到更合理更全面的信息。
【总页数】5页(P156-160)
【关键词】注塑成型;充填过程;三维模拟;ANSYS;CFX
【作者】焦令宽;王利霞;李倩;申长雨
【作者单位】郑州大学橡塑模具国家工程研究中心
【正文语种】中文
【中图分类】TQ320.66
【相关文献】
1.基于ANSYS CFX的安全阀开启过程的数值模拟 [J], 闵加丰;朱海清
2.注塑成型充填过程数值模拟的隐式算法 [J], 翟明;顾元宪;申长雨
3.基于HCZ模型的注塑成型充填过程模拟 [J], 廖新中;丁浩亮;严波
4.气体-水-辅助注塑成型充填过程的数值模拟研究 [J], 刘天;匡唐清;赖家美;柳和生;王彦卿
5.基于改进有限体积法的三维注塑成型充模过程数值模拟 [J], 严波;李阳;赵朋;周华民
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注塑成型填充工艺的CAE分析及应用实施
注塑成型填充工艺的CAE分析及应用实施注塑成型技术一直以来都是塑料加工技术中最常用的一种方法，但是在注塑成型过程中，如何保证填充效果和产品品质一直是工程师们所关注和研究的重点。
为了解决这些问题，CAE技术的应用越来越广泛。
下面，我们将深入探讨注塑成型填充CAE分析及应用实施。
首先，注塑成型的填充过程是非常复杂的，需要考虑到非常多的因素。
如果我们只是采用试错的方式来完善产品，不仅会耗费大量的物料和时间，而且效率非常低。
因此，将CAE技术应用于注塑成型填充的分析中，可以减少试验次数，提高生产效率，更加有效地规避制造过程中的困难。
其次，注塑成型填充CAE分析需要进行以下几个方面的分析：1.塑料材料的分析：塑料材料和熔体的流动性能和熔指数值非常重要，这对于填充和制品的品质有着非常重要的影响。
2.模具结构分析：模具的结构特点会影响注塑成型成本和生产周期。
例如，模具腔的数量和大小、针阀的位置、冷却方式等因素都需要考虑到。
3.填充过程分析：注塑成型过程中的力学运动和热学特征也是需要考虑的关键因素。
例如，熔胶的流速、温度、压力、流动路径和填充时间等都会影响填充效果。
通过CAE仿真软件的应用，可以更加精确地模拟注塑成型过程，进而确定最佳的产品结构，提高生产效率和质量。
最后，注塑成型填充CAE分析的应用实施需要注意以下几点：1.选择合适的CAE仿真软件：在选择CAE仿真软件时，需要考虑成本、易用性、功能等因素。
2.收集准确数据：进行仿真分析必须透彻了解塑料材料、模具结构和注塑成型过程中的各种参数，所以必须收集到尽可能准确的数据。
3.与现实结果对比：在分析过程中，需要对分析结果与实际结果进行对比，以验证分析的准确性。
总之，注塑成型填充CAE分析是一种非常有效的方法，可以帮助企业降低成本，提高生产效率和维持产品品质。
相关数据分析是在各个领域中进行有效决策的重要工具。
以下是一个样本数据集的分析。
数据集：一家企业去年的销售额（单位：美元）。
塑胶科学注塑法充填平衡计算法
塑胶科学注塑法充填平衡计算法
（最新版）
目录
1.塑胶科学注塑法的概述
2.充填平衡计算法的定义和原理
3.充填平衡计算法的具体应用
4.充填平衡计算法在塑胶科学注塑法中的重要性
正文
塑胶科学注塑法是一种广泛应用于塑料制品生产的技术，它通过将熔融的塑料注入模具中，使其在模具中冷却凝固，从而形成所需形状的塑料制品。
在注塑过程中，如何保证塑料的充填平衡，是影响制品质量和生产效率的关键因素。
充填平衡计算法是一种用于解决注塑过程中充填平衡问题的方法。
它通过计算模具填充时间与塑料压力的关系，确定模具的填充时间和注射速度，使塑料在模具中形成均匀的压力分布，从而达到充填平衡。
具体来说，充填平衡计算法的原理是：在注塑过程中，通过控制注射速度和模具的填充时间，使塑料在模具中的压力分布达到平衡，避免产生流动痕、气泡等质量问题。
计算时，需要考虑的因素包括塑料的粘度、密度、注射压力等。
在塑胶科学注塑法中，充填平衡计算法的应用十分广泛。
通过使用这种方法，可以有效地提高塑料制品的质量，减少生产过程中的废品率，提高生产效率。
同时，充填平衡计算法还可以用于优化注塑过程的参数设置，如注射速度、保压时间等，进一步提高生产效率。
总的来说，充填平衡计算法在塑胶科学注塑法中起着至关重要的作用。
第1页共1页。
注塑常见问题及分析
1.塑料缩水就是塑料收缩的问题，很少有资料谈过.塑料收缩有四种情况:热收缩、相变收缩、取向收缩、压缩收缩与弹性恢复。
收缩过程有三部分组成：浇口凝固前的收缩、冷却收缩和脱模后收缩。
2. 缩水的主要原因：1，注射量不够2，熔体温度过高3，注射压力和保压压力过小4，注射时间和保压时间过少5，注射速度过大6模具温度不当3. 缩孔的主要原因：1，注射量不够2，注射压力太低3，注射速度不当4，模具温度过低4.注塑件缺胶、不饱模---Short Shot原因分析☐塑胶熔体未完全充满型腔。
☐塑胶材料流动性不好。
❖对策☐制品与注塑机匹配不当，注塑机塑化能力或注射量不足。
☐料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难，射胶速度太慢、保压或保压压力过低。
☐塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力损失大。
☐增加浇口数，浇口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。
☐流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动，增加冷料穴。
☐喷嘴、流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力过大。
☐模具排气不良时，空气无法排除。
5.披峰(毛边)---Burring & Flashing❖原因分析☐塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生-Burring。
☐锁模力足够，但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料为Flash ❖对策☐锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑胶熔体溢进此间隙。
☐模具（固定侧）未充分接触机台喷嘴，公母模产生间隙。
（没装紧）☐模温对曲轴式锁模系统的影响。
☐提高模板的强度和平行度。
☐模具导柱套摩损/模具安装板受损/拉杆（哥林柱）强度不足发生弯曲，导致分模面偏移。
☐异物附着分模面。
排气槽太深。
☐型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压。
6.❖表面缩水、缩孔(真空泡)--Sink Mark & Void & Bubble❖原因分析☐制品表面产生凹陷的现象。
☐由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强筋或柱位与面交接区域。
注塑成型充填分析
图3-8 模型简化结果
图3-9 浇注系统出现次数
3.3工作化学习内容
任务1 充填分析
–模型优化
图3-10 指定浇口属性
图3-11 浇口出现次数设定
3.3工作化学习内容
任务1 充填分析
–模型优化
a) 分流道选择 b) 分流道出现次数设定 图3-12 分流道出现次数设定
3.3工作化学习内容
3.1教学目标
能应用MPI辅助进行模具型腔布局设计及模具浇注系统设计，进行 充填分析以优化工艺参数及指导模具及产品设计。
3.2工作任务
任务1：应用型腔和流道设计向导，进行型腔布局设
计和模具浇注系统设计，采用顶部浇口、一模四腔布 局，进行充填分析并对结果进行解析；
任务2：布局采用侧面进浇，一模八腔，串联流道，
3.3工作化学习内容
任务2 流道平衡分析
–浇注系统设计
»划分浇注系统网格
图3-33 创建柱体
图3-34 浇口柱体创建结果
3.3工作化学习内容
任务2 流道平衡分析
–浇注系统设计
»划分浇注系统网格
图3-35 区域网格重划分
图3-36 网格重划分结果
3.3工作化学习内容
任务2 流道平衡分析
–浇注系统设计
»划分浇注系统网格
图3-37 浇口属性指定
3.3工作化学习内容
任务2 流道平衡分析
–工艺参数设定
图3-39 参数设定
图3-38 浇口平衡分析序列选择 图3-40 保压控制
3.3工作化学习内容
任务2 流道平衡分析
–结果分析
图3-41 流道属性查询
3.3工作化学习内容
任务2 流道平衡分析
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。
1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
λ低速填充。
如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
λ由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
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图3-11 浇口出现次数设定
3.3工作化学习内容
任务1 充填分析
–模型优化
a) 分流道选择
b) 分流道出现次数设定
图3-12 分流道出现次数设定
3.3工作化学习内容
任务1 充填分析
–模型优化
图3-13 通过属性进行选择操作窗口
图3-14 依属性的实体类型选择操作窗口
3.3工作化学习内容
–结果分析
a) 非流道平衡
b) 平衡流道
图3-43 压力（Presure）分析结果对比
3.3工作化学习内容
任务2 流道平衡分析
–结果分析
a) 非流道平衡
b) 平衡流道
图3-44 冷却时间（Time To Freeze）分析结果对比
3.4学生训练项目
训练项目1
模型及技术条件同工作任务，型腔布局采用一 模两腔，应用向导创建型腔及浇注系统，进行 充填分析。
3.3工作化学习内容
任务2 流道平衡分析
–浇注系统设计
»创建分流道中心线
图3-25 创建节点命令
图3-26 操作窗口
3.3工作化学习内容
任务2 流道平衡分析
–浇注系统设计
»创建分流道中心线
图3-27 创建线段
图3-28 线段参数指定
3.3工作化学习内容
任务2 流道平衡分析
–浇注系统设计
3.3工作化学习内容
任务2 流道平衡分析
–浇注系统设计
»划分浇注系统网格
图3-35 区域网格重划分
图3-36 网格重划分结果
3.3工作化学习内容
任务2 流道平衡分析
–浇注系统设计
»划分浇注系统网格
图3-37 浇口属性指定
3.3工作化学习内容
任务2 流道平衡分析
–工艺参数设定
图3-38 浇口平衡分析序列选择
图2-1 塑件外形图
3.3工作化学习内容
任务1 充填分析
–型腔布局
图3-1 浇口位置设定
图3-2 布局示意图
3.3工作化学习内容
任务1 充填分析
–型腔布局
图3-3 型腔复制向导操作窗口
图3-4 型腔布局结果
3.3工作化学习内容
任务1 充填分析
–浇注系统设计
图3-5 流道系统设计向导第1页
图3-6 流道系统设计向导第2页
3.3工作化学习内容
任务1 充填分析
–浇注系统设计
图3-7 流道系统设计向导第3页
3.3工作化学习内容
任务1 充填分析
–模型优化
»模型简化 »出现次数指定
图3-8 模型简化结果
图3-9 浇注系统出现次数
3.3工作化学习内容
任务1 充填分析
–模型优化
图3-10 指定浇口属性
流道设计
3.5相关知识
图3-66 流道平衡分析的压力设置
欠注
3.6拓展知识
图3-67 制品缺料示意图
图3-68 流道过细而凝固
图3-69 困气产生背压阻料
图3-70 塑件复杂或流程过长而凝固
飞边
3.6拓展知识
图3-71 制品飞边示意图
熔接痕
3.6拓展知识
图3-72 熔接痕形成示意图
浇口设计
3.5相关知识
图3-49 环形浇口
图3-50 扇形浇口
图3-51 平缝式浇口
图3-52 潜伏式浇口
浇口设计
3.5相关知识
图3-53 弯曲式隧道浇口
图3-54 点浇口
图3-55 热流道浇口
图3-56 阀式浇口
流道设计
3.5相关知识
图3-57 串联流道设计
图3-58 平衡式流道
熔接痕
3.6拓展知识
图3-73 改变浇口位置对熔接痕的影响
图3-74 壁厚对熔接痕的影响
气穴
3.6拓展知识
图3-75 气穴形成示意图
翘曲变形
图3-59 环形流道
流道设计
3.5相关知识
图3-60 分流道截面形状
图3-61 圆形和梯形流道的关系
流道设计
3.5相关知识
图3-62 几何平衡的浇注系统的发生次数 图3-63 鱼骨形浇注系统的发生次数
流道设计
3.5相关知识
图3-64 约束流道的尺寸
流道设计
3.5相关知识
图3-65 进浇口处的压力图
图2-1 塑件外形图
3.4学生训练项目
训练项目2
– 模型及技术条件同工作任务，一模六腔，分 流道采用“非”字形布局，非平衡式；进行 平衡优化，应用出现次数，完成充填分析。
图2-1 塑件外形图
浇口设计
3.5相关知识
图3-45 边缘浇口
图3-46 护耳式浇口
图3-47 直接浇口
图3-48 圆盘形内浇口
3.1教学目标
能应用MPI辅助进行模具型腔布局设计及模具浇注系统设计，进行 充填分析以优化工艺参数及指导模具及产品设计。
3.2工作任务
任务1：应用型腔和流道设计向导，进行型腔布局设 计和模具浇注系统设计，采用顶部浇口、一模四腔布 局，进行充填分析并对结果进行解析；
任务2：布局采用侧面进浇，一模八腔，串联流道， 应用基本建模功能进行非平衡式浇注系统设计，简化 分析模型，进行充填分析并进行流道平衡，对分析结 果进行解析。
图3-39 参数设定 图3-40 保压控制
3.3工作化学习内容
任务2 流道平衡分析
–结果分析
图3-41 流道属性查询
3.3工作化学习内容
任务2 流道平衡分析
–结果分析
a) 非流道平衡
b) 平衡流道
图3-42 充填时间（Fill Time）分析结果对比
3.3工作化学习内容
任务2 流道平衡分析
3.3工作化学习内容
任务2 流道平衡分析
–型腔及浇注系统布局
图3-21 布局方案示意图
3.3工作化学习内容
任务2 流道平衡分析
–型腔及浇注系统布局
图3-22 move/copy 操作窗口
图3-23 复制结果
3.3工作化学习内容
任务2 流道平衡分析
–浇注系统设计
图3-24 浇注系统示意方案
任务1 充填分析
–模型优化
图3-15 实体选中结果图
图3-16 部件模型fusion网格属性设定窗口
3.3工作化学习内容
任务1 充填分析
–结果分析
图3-17 充填时间分析结果
图3-18 螺杆推荐曲线分析结果
3.3工作化学习内容
任务1 充填分析
–结果分析
图3-19 压力分析结果
图3-20 熔接痕分析结果
»划分浇注系统网格
图3-29 主流道属性指定
图3-30 主流道参数选择
3.3工作化学习内容
任务2 流道平衡分析
–浇注系统设计
»划分浇注系统网格
图3-31 冷流道属性指定
图3-32 冷流道截面尺寸
3.3工作化学习内容
任务2 流道平衡分析
–浇注系统设计
»划分浇注系统网格
图3-33 创建柱体
图3-34 浇口柱体创建结果