加工车间危险因素告知及防范措施
机械加工厂里常见的安全隐患及预防措施
1)作业场地5M内无明火，不得有打磨作业，配备好消防器材
2)作业场地通风设施良好，设专人监护,轮换作业，配戴好口罩或防毒面具
3)电气设备要整体防爆,使用安全电压，照明线不得有接头
4)废油废液回收统一处理
11
入库及发运
1)产品在交库存发运中易发生倾倒砸伤
2)发运过程中汽车运输易造成其它伤害
序号
系统名称
危险潜在内容及危险程度
造成危险原因
控制措施
1
木型作业
1)木工作业场地易发生火灾
2)木工机械易发生绞碾，刨手，锯片碎裂崩伤
3)钉子扎手扎脚
4)手持电动工具易发生触电伤害
1)木料及木屑多，烟头明火易引起火灾
2)安全防护装置失灵或拆卸
3)对木料未进行检查
4)长期不检查线皮露电
1)严禁吸烟,不明火作业，配好消防器材
3)产品吊卸时易发生物体打击
1)摆放不整齐,不平稳，多人搬运配合不当
2)产品捆绑不牢，人员站住不当
3)选绳不当或超重吊运,物件坠落
4)试验场地易发高处坠落或落入水池等伤人事故
5)试验大型产品时易发生滑落或倾倒事故
1)试车前检查不细,连接部位不牢
2)试车场地流动吸烟,或有易燃物品
3)仪表失灵或超压操作，汞液喷出挥发
4)作业场地防护网或防护栏失效
5)吊索不合理或断丝，超重
1)试车前严格检查水泵电机和其它机件连接是否牢固,严密
2)严禁流动吸烟，工作场地清除易燃物,配备消防器材
3
热处理
1)油温不当，油量不适，易发生火灾
2)易发生烫伤事故
3)易发生砸伤事故
4)发生触电事故
1)油温过高，油量不足，加热炉旁有易燃物
加工车间安全注意事项（三篇）
加工车间安全注意事项一、安全操作基本注意事项1、工作时请穿好工作服、安全鞋，否则不许进入车间。
衬衫要系入裤内，工作服衣、领、袖口要系好。
不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴围巾进入车间，以免发生烫伤。
禁止带手套操作机床，若长发要戴帽子或发网。
2、机床开动期间严禁离开工作岗位做与操作无关的事情。
严禁在车间内嬉戏、打闹。
机床开动时，严禁在机床间穿梭。
3、应在指定的机床上进行工作。
4、未经允许，其它机床设备、工具或电器开关等均不得乱动。
5、某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。
6.开机前应对机床进行全面细致的检查，包括操作面板、导轨面、卡爪、尾座、刀架、刀具等，确认无误后方可操作。
二、工作前的准备工作7、机床开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。
8、拧紧工件：保证工件牢牢固定在工作台上。
10、移去调节的工具：启动机床前应检查是否已将搬手、楔子等工具从机床上拿开。
三、工作过程中的安全注意事项11、机床通电后，检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活、机床有无异常现象。
12、正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行检查。
13、输入工件坐标系，并对坐标、坐标值、正负号、小数点进行认真核对。
14、未装工件前，空运行一次，看能否顺利进行，刀具和夹具安装是否合理，有无超程现象。
15、试切时快速倍率开关必须打到较低挡位。
16、试切进刀时，在刀具运行至工件30~50㎜处，必须在进给保持下，验证Z轴和x轴坐标剩余值与加工程序是否一致。
17、试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补值和刀补号。
18、必须在确认工件夹紧后才能启动机床，严禁工件转动时测量、触摸工件。
19、操作中出现工件跳动、打抖、异常声音、夹具松动等异常情况时必须停车处理。
20、紧急停车后，应重新进行机床回零操作，才能再次运行四、工作完成后的注意事项21、清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态；22、注意检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油察板；23、检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换；24、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。
加工车间危险因素告知及防范措施
加工车间作业现场危险因素告知一:车间场所的危险因素1、上级或管理人员进入车间违章指挥、冒险作业、盲目操作。
2、新工人未经三级安全教育培训，进入车间、施工现场操作，存在自己伤害自己、自己伤害他人、自己被他人伤害的因素。
3、进入车间、现场，穿宽松衣服、长发不挽、穿高跟鞋、拖鞋或不穿鞋。
4、进入车间现场接近有明显标志的危险区域或随意拆除车间或施工现场的防护措施、安全标志、警告、禁令牌。
5、行吊在运行，从吊件下通过。
6、在作业现场随意向上向下左右乱丢材料、物件、垃圾、工具等。
7、在车间内猛跑，或嬉笑打闹，骑自行车或摩托车。
8、在车间内吸烟或存放易燃易爆危险品。
9、使用叉车运转物料时装运物料重心偏移、不平稳、或时速过快。
10、不懂电器和机械设备的人员，随意玩弄机电设备。
非专职人员随意开动一切机械设备。
11、机器设备停电、停工休息不关电源。
12、机械设备没有防护装置启动使用。
13、机械设备带病运转，或正常运转时保养。
14、机电设备运行时，操作人员将头、手、身伸入运转，往复行程的范围内。
15、机械设备不关电源维修保养或在其上焊接。
16、检修设备后不装防护装置。
17、视线不清进行作业。
18、电器、机器、工器具、照明设备等开关，按钮不起作用。
19、不谨操作规程，生产工艺，技术要求胡乱操作。
20、机器不定人操作，保养、检查、岗位职责不明确。
21、工作液、油不足或不定期更换、不知工作温度。
22、电器设备不干净、有油污、潮湿、物品堆放影响运转，散热装置不起作用。
23、操作范围内有障碍、地上有物件、潮湿、油污、座椅不牢靠。
24、衣服、工具、喝水杯放在电器设备上、操作装置上。
25、通道有气带、电线无防护措施，随便踩、压、碾。
26、电动工具放置不稳。
27、乱放、猛放工器具或撞击工器具，气体装置等。
28、不会使用工器具。
29、检修设备后不装防护装置。
30、视线不清进行作业。
31、电器、机器、工器具、照明设备等开关，按钮不起作用。
机床加工危险因素分析预测及安全技术措施
种类：专业类（辅助工种）危险源名称：机床加工F3
编号
作业名
称
（步骤）
危险源特征
控制措施
F3-1
加工工件上、
落物伤人
加工工件上、下机床必须戴安全帽。
F3-2
下机床
起重伤害
各种起重机械、钢丝绳、麻绳等应定期检查、试验。
F3-3
开动机床
卷轧
工作人员着装不应有可能被机器转动时绞住部分，头发应盘在帽内。
F3-4
开机床
卷轧
转动机床工作时不可戴手套。
F3-5
开机床
重物砸伤机床面
装卸较重工件时机床面要垫木板。
F3-6
加工飞溅工件
铁屑飞溅伤眼
加工飞溅工件必须佩带防护眼镜。
F3-7
两人同时在一台设备工作
误操作伤人
两人同时在一台设备工作必须明确主次，由一人统一指挥，两人密切联系，相互配合。
F3-8
加工工件
工具、夹件未装设牢固
工件飞出伤人
加工件要靠紧垫好，置于磨削范围内，防止加工件倾斜，飞出或挤碎砂轮。
F3-13
砂轮机
机械伤害
砂轮必须定期检查，应有防护罩，防护玻璃、吸尘器，不准侧向研磨工件。
切削工具和被加工工件必须装夹牢固，所用扳手必须符合规定。
F3-9
加工工件
机械伤害
牛头刨工作时，工作人员切勿把头置于刀架行控内。
F3-10
清理铁屑
铁屑伤手
工件加工时不可以用手去清理铁屑。
F3-11
检验工件
卷轧
工件在工作台上进行检验时应停车，切断电源。
编号
作业名
称（步骤）
生产车间危险源识别及注意事项（三篇）
生产车间危险源识别及注意事项生产车间是一个复杂的工作环境，经常涉及到各种危险源。
以下是对生产车间危险源的识别和注意事项的详细介绍：一、机械设备和操作1. 车间中的机械设备应与其他工作区域相隔一定的距离，并且应该有足够的安全通道。
2. 设备应定期维护和保养，确保其正常运行。
3. 操作人员应接受良好的培训，了解机械设备的使用方法和安全操作规程。
4. 操作人员应正确使用个人防护装备，如安全帽、防护眼镜和耳塞等。
二、化学品1. 车间中使用的化学品应标有明确的标识和说明。
2. 存储化学品应有专门的储存柜，并设有明确的标识和警示标识。
3. 操作人员应正确使用和储存化学品，并遵循相应的防护措施。
4. 发生泄漏时应立即采取措施，如戴上防护手套、口罩等，以防止伤害和污染。
三、电气设备1. 所有电气设备应有合格的电气工程师进行安装和维护。
2. 安装在生产车间内的电气设备应远离水源和易燃物。
3. 电气设备的线缆和插头应保持完好，没有破损和裸露的部分。
4. 操作人员应了解电气设备的安全操作规程，并且应时刻保持警惕，防止电气事故的发生。
四、起重设备和物料堆放1. 起重设备的使用应有专门的人员进行操作，并具备相应的资质证书。
2. 起重设备应经过定期检查和维护，以确保其运行的安全可靠。
3. 起重设备操作区域应有明确的标识和安全提示。
4. 物料堆放应稳固，不得堆放超过规定高度和负荷。
五、噪音和振动1. 噪音和振动会对员工的健康造成持续的影响，应采取有效措施进行防护。
2. 如果噪音超过标准限值，应提供适当的个人防护设备，如耳塞或耳罩。
3. 对于频繁受振动影响的员工，应定期进行体检和职业病筛查。
六、火灾和爆炸1. 务必保持生产车间的通道畅通，以确保紧急情况下人员的安全疏散。
2. 车间内应设置足够数量和种类的灭火器，并定期维护和检查。
3. 使用易燃物品时应遵守相关的防火措施和操作规程。
七、危险气体1. 车间内有可能产生危险气体的工作区域应配备气体检测装置，并定期检查和维护。
玻璃深加工企业危险有害因素辨识及对策措施
玻璃深加工企业危险有害因素辨识及对策措施一、危险有害因素辨识：1.物理因素：包括噪音、震动、高温、射线等。
在玻璃深加工企业中，高温是一个主要的物理危险因素，加工过程中会产生高温，对工人的身体造成伤害。
2.化学因素：包括有害气体、有毒物质、腐蚀性物质等。
在玻璃深加工过程中，使用的化学品如酸碱溶液、溶剂等可能对工人的健康产生负面影响。
3.生物因素：包括细菌、病毒、寄生虫等。
尽管在玻璃深加工企业中生物因素的风险较低，但仍然有可能存在一些细菌、病毒对工人的危害。
4.人类因素：包括工人的疏忽大意、操作不当、无良环境意识等。
人为因素可能是导致工伤事故发生的主要原因。
二、对策措施：1.物理因素防控：-通过在玻璃加工车间内设置隔音设备，减少噪音对工人的影响；-为工人提供防护用品，如耳塞、防护眼镜等，减少物理因素对工人的伤害；-安装冷却设备和通风系统，保持车间内的温度和湿度在正常范围内，减少高温对工人的伤害。
2.化学因素防控：-对玻璃深加工过程中使用的化学品进行评估和分类，采取替代品或者改变工艺，减少或消除有害物质的使用；-加强化学品的储存和使用管理，确保化学品按照规定的标准储存和使用，防止泄漏和事故发生；-提供各种防护装备，如防护眼镜、口罩、手套等，以防止化学物质对工人的暴露。
3.生物因素防控：-加强车间和设备的卫生管理，定期清洁和消毒，减少细菌、病毒等生物因素的滋生；-为工人提供个人防护装备，如口罩、手套等，以减少生物因素对工人的伤害。
4.人类因素防控：-加强对工人的培训，提高工人的操作技能和安全意识；-设立安全责任部门和安全管理制度，对工人进行安全教育和培训；-进行定期的安全检查和隐患排查，及时发现和处理存在的安全隐患。
总之，在玻璃深加工企业中，危险有害因素对工人的身体健康造成了一定的威胁。
通过辨识和采取相应的对策措施，可以有效减少这些危险因素的影响，保障工人的身体健康和安全。
机械加工危险点及其控制措施
机械加工危险点及其控制措施机械加工是制造业中不可或缺的一环，同时也是环境安全最为重要的一环。
机械加工过程中存在着不可小觑的危险，如工件破裂、机械故障等，这些因素都会对生产者造成伤害甚至失去生命。
因此，针对机械加工的这些危险点，加强危险点的控制和管理是非常必要的。
危险点及风险评估在机械加工过程中，存在多种危险点，如人员、设备、环境等方面。
以下是一些常见的机械加工危险点：1. 机器设备危险点•设备高速运转时可能产生卡住、挤压等意外伤害；•设备旋转运动时可能产生飞溅、磨料散落等可能导致眼部损伤；•瞬时机械行程变化突然出现时可能导致机械部件破裂。
2. 人员危险点•操作人员手部、眼部等经常接近设备运动部件；•操作人员工作时注意力不集中可能出现操作错误；•操作人员不熟悉设备的操作规程。
3. 环境危险点•原材料与工件可能对环境造成污染；•设备运作时噪声、振动、电磁辐射等可能对环境造成影响；•机械加工过程中可能产生电火花，存在火灾隐患。
为了对这些危险进行准确评估，需要进行风险评估操作。
风险评估是对潜在危险进行评估，给出相应的风险等级，以便于后续做出相应的安全措施。
在机械加工中，风险评估通常包括以下几个步骤：•识别有可能发生的危险因素；•评估机械加工作业的特定危险成分和潜在风险；•确定每种危险的潜在危害和优先级；•制定及实施必要的控制措施；•监控并持续评估每种危险的持续时间和效果。
控制措施为了降低机械加工带来的风险，采取一系列控制措施是非常必要的。
以下是一些常见的机械加工控制措施：1. 设备安全措施•安装有效的保护装置以防止机械损伤；•检查设备的运行状况以确保其安全；•对机器设备实施定期保养和检查。
2. 人员安全措施•培训和审核操作人员的技能和知识；•鼓励自我保护行为；•提供全面的安全操作指南。
3. 设备环境措施•把设备、工作站、光源等离其他设备和人员远一些，以减少受环境影响；•确保适当的通风和气体排放。
4. 应急安全措施•制定和实施应急处理计划；•为人员提供应急处理培训以及应急装备。
生产车间危险源识别及注意事项范本（2篇）
生产车间危险源识别及注意事项范本一、机械设备危险源1. 旋转机械：例如电机、发动机、扭转机械等。
工人在接触这些旋转机械时应当确保没有松散的衣物或长发，并且要经常检查机械运行状态，并及时修理或报废损坏的部件。
2. 锯、刨床等切削机械：这些机械有很高的切削速度，工人在操作时应当佩戴防护眼镜和手套，确保安全开关可靠，并且保持专注，避免分心或疲劳操作。
3. 压力机、冲床等冲击机械：工人在操作这些机械时应当使用适当的手套和防护眼镜，确保机械固定可靠，并且随时注意杂物，避免危及自身安全。
4. 输送带、传送带等移动设备：工人在接触这些设备时应当确保没有杂物、脚下平稳，并且要注意防滑鞋的使用，以避免摔倒和受伤。
二、化学物质危险源1. 有毒气体、蒸气和粉尘：工人在接触这些有毒物质时应当佩戴防毒面具和防护服，确保通风设备正常工作，并且定期检查防护设施的有效性。
2. 腐蚀性物质：接触这些物质时，工人应佩戴防护手套、护目镜和防护服，并且避免与水或其他可燃物质接触，以防止发生化学反应。
3. 易燃物和爆炸品：工人在接触这些物质时应戴上防静电服和防静电鞋，并确保储存和使用这些物质的区域远离明火和热源。
4. 有害放射性物质：工人在接触这些物质时应佩戴防护手套和防护眼镜，以及防辐射服，并确保工作区域的辐射防护措施完善。
三、高处作业危险源1. 高处坠落：工人在高处作业时应当佩戴安全带、头盔和防滑鞋，并确保作业平台牢固可靠，避免产生晃动和倾斜。
2. 攀爬、攀岩等：工人在进行需要爬高或攀爬的作业时应确保攀援设备可靠，佩戴防护手套和防滑鞋，并且熟悉攀爬技巧，避免不必要的危险。
3. 高温作业：工人在高温环境下作业时应佩戴防护面具和防护服，注意保湿和补水，并定期进行体温检测，以避免中暑和热伤风。
四、电气设备危险源1. 电击：工人在接触电气设备时应确保设备断电，并使用绝缘手套和绝缘工具进行操作，避免湿手或湿地操作。
2. 高压设备：工人在接触高压电气设备前应先断电，并佩戴绝缘手套和绝缘鞋，确保操作安全。
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加工车间作业现场危险因素告知一:车间场所的危险因素
1、上级或管理人员进入车间违章指挥、冒险作业、盲目操作。
2、新工人未经三级安全教育培训，进入车间、施工现场操作，存在自己伤害自己、自己伤害他人、自己被他人伤害的因素。
3、进入车间、现场，穿宽松衣服、长发不挽、穿高跟鞋、拖鞋或不穿鞋。
4、进入车间现场接近有明显标志的危险区域或随意拆除车间或施工现场的防护措施、安全标志、警告、禁令牌。
5、行吊在运行，从吊件下通过。
6、在作业现场随意向上向下左右乱丢材料、物件、垃圾、工具等。
7、在车间内猛跑，或嬉笑打闹，骑自行车或摩托车。
8、在车间内吸烟或存放易燃易爆危险品。
9、使用叉车运转物料时装运物料重心偏移、不平稳、或时速过快。
10、不懂电器和机械设备的人员，随意玩弄机电设备。
非专职人员随意开动一切机械设备。
11、机器设备停电、停工休息不关电源。
12、机械设备没有防护装置启动使用。
13、机械设备带病运转，或正常运转时保养。
14、机电设备运行时，操作人员将头、手、身伸入运转，往复行程的范围内。
15、机械设备不关电源维修保养或在其上焊接。
16、检修设备后不装防护装置。
17、视线不清进行作业。
18、电器、机器、工器具、照明设备等开关，按钮不起作
用。
19、不谨操作规程，生产工艺，技术要求胡乱操作。
20、机器不定人操作，保养、检查、岗位职责不明确。
21、工作液、油不足或不定期更换、不知工作温度。
22、电器设备不干净、有油污、潮湿、物品堆放影响运转，散热装置不起作用。
23、操作范围内有障碍、地上有物件、潮湿、油污、座椅不牢靠。
24、衣服、工具、喝水杯放在电器设备上、操作装置上。
25、通道有气带、电线无防护措施，随便踩、压、碾。
26、电动工具放置不稳。
27、乱放、猛放工器具或撞击工器具，气体装置等。
28、不会使用工器具。
29、检修设备后不装防护装置。
30、视线不清进行作业。
31、电器、机器、工器具、照明设备等开关，按钮不起作
用。
32、机器不定人操作，保养、检查、岗位职责不明确。
33、工作液、油不足或不定期更换、不知工作温度。
34、电器设备不干净、有油污、潮湿、物品堆放影响运转，散热装置不起作用。
35、操作范围内有障碍、地上有物件、潮湿、油污、座椅不牢靠。
36、衣服、工具、喝水杯放在电器设备、或机械设备操作装置上。
二：钢带制作区域存在的危险因素：
1、电焊作业场所必须的个人防护用品不落实、盲目操作。
2、现场作业不能保持道路畅通
3、焊接场所附近有易燃物品，未作清理或未采取安全措施，
4、复合焊机和线路绝缘不好，电线与金属物绑在一起，没有规定接零、接地。
5、不注意保持工作距离，移动物件伤人。
6、工作前不检查焊机，把线，焊钳是否安全可靠进行焊接。
7、割、焊飞溅到用可燃材料作保温层、冷却层、隔热设备
的部位。
8、在易燃、易爆物品附近，不采用措施焊接。
9、与明火作业相抵触的工种作业，进行焊割。
10、使用钢筋切断机，料最短小于1m，特殊情况无人监护，摆放物
料手与刃口距离太近。
11、不检查切断部分的高压油管，溢流阀、电磁阀进行操作钢筋切断机。
12、切断机各部位螺栓松动，未拧紧进行操作。
13、工作时，打开切断机调直框压盖。
14、工作时，发现故障，不关掉电源，翻起调直框盒，进行检修。
15、加工不符合切断机调直加工的材料。
16、对焊焊机在无冷却水时施焊
17、焊接处的两侧及下方防护板上有金属溅沫。
18、对焊机所有滑移部分不润滑进行焊接。
19、对焊机不加接地线进行操作。
20、钢带焊接完成后捆把不牢固进行入库。
21、两人以上作业时协调配合不好，指令不明确。
三:托盘加工区域存在的危险因素
1、操作剪板机时物件不放在运送架上进行，剪切时用手扶托，存在剪切力度过大伤人。
2、使用前未检查防护装置是否完好、有无松动，皮带轮等转动轴置脱落伤人。
3、设备运转时保养，操作人员身体部位靠近运转行程作业范围。
4、两人以上操作协调配合不好，步调不一致易发生事故。
5、地面工器具、障碍物，边角料不及时清理。
6、更换刀片时不切断电源、关闭开关。
存在有人误碰转动设备伤人的危险。
7、设备定位装置完整可靠，机械力作用工件弹出伤及人身安全。
8、冲床操作人员擅自改变活塞行程，容易加工失效或压坏模具，损坏设备。
9、操作人员擅自改动已设好的单人操作程序，双手配合不好压伤手。
10、工件在工作台面上放置，高度超过滑块距工作台面的最小行程。
存在工件被挤压飞出伤人。
11、随意调整冲床液压原件，容易损坏设备及伤人。
12、电机风罩上严禁存放物件，防止小物件落入损坏风叶。
13、不得压制超过规定厚度的工件，防止损坏的设备或伤人。
14、非专业人员操作设备，检修，容易损坏设备或伤人。
15、操作范围内有障碍、地上有物件、潮湿、油污、座椅不牢靠。
16、割托盘时不按规定使用氧气，乙炔，或与明火作业相抵触的工种作业，进行焊割。
17、拖动气带不操心，断裂、扎破、与电线混杂。
18、在保护栏杆、作业平台、机械设备旁休息睡觉。
四：锚杆加工区域存在的危险因素
1、作业现场物料摆放不整齐，通道不畅通，操作人员不按规定穿戴防护用品。
2、不清理地面油污杂物，在生产过程中抛掷工具材料。
3、工作中嬉笑打闹，注意力不集中，安全思想意识低。
4、不按操作规程操作剪床，挤压机，滚丝机。
5、下料操作环节人员协调配合不好，步调不一致，指令不明确。
6、使用铁丝捆扎锚杆时两人配合不好，容易挤伤或压伤手指。
7、操作范围内由障碍物，取放物料时不注意空间距离随意取放容易误伤人或设备。
8、机器设备上存放水杯或工具，或物料倾放到机器设备上。
9、随意调整设备液压件和一些操作程序。
10、正常操作时不使用专用工装夹具及工具。
11、班组人员互相配合不好，不熟悉锚杆制作工艺流程。
12、工器具类使用不规范。
13、不及时清理工作垃圾，下班不清扫工作现场。
五：材料及产品存放区域的危险因素。
1、原材料码放混乱或过高，没有层次。
2、在原材料存放区域放置工具设备或其它物品。
3、随意踩踏或攀爬到堆放的原材料上走动。
4、在堆放原材料的区域工作或休息。
5、材料码放不分类，不稳定。
6、随意堆放材料不固定。
7、产品摆放不整齐或不放置到指定位置。
8、不同规格的产品不分类码放或间距太小。
9、小件产品码放高度超过1米，容易坍塌。
10、在产品存放区域休息或工作。
11、在产品放置区域内放置其它物品。
12、在产品护网上倾放其它物品。
13、随意进入产品存放区域走动或攀爬到码放的产品上面。
六：机加工区域的危险因素告知:
1、在机加工区域内使用电焊，氧气乙炔。
2、未经专业培训上岗操作。
3、操作加工设备时不按照安全操作规程操作机床。
4、操作机床时不按规定穿戴防护用品。
5、工作前未检查各种仪表，机械性能，工具等有故障和缺陷。
6、工作期间注意力不集中，安全思想意识低。
7、在加工设备上焊接物品。
8、加工超过设备加工范围内的工件。
9、车床，铣床，刨床钻床等设备零、部件作旋转运动时造成的伤害。
10、设备中的齿轮、带轮、滑轮、卡盘、轴、光杠、丝杠、
联轴节等零、部件作旋转运动时。
旋转运动容易造成人员的绞伤和物体打击伤害。
11、机械设备的零、部件作直线运动时。
容易造成操作人员的压伤、砸伤和挤伤。
12、车床上的车刀、铣床上的铣刀、钻床上的钻头、锯床上的锯条等等加工零件用的刀具。
容易造成操作人员及周边人员的烫伤、刺伤和割伤。
13、机械设备在对零件进行加工的过程中，有可能对人身造成伤害。
这类伤害事故主要有：①被加工零件固定不牢被甩出打伤人，例如车床卡盘夹不牢，在旋转时就会将工件甩出伤人。
②被加工的零件在吊运和装卸过程中，可能造成砸伤。
14、机械设备的电气系统，电动机、配电箱、开关、按钮、局部照明灯以及接零（地）和馈电导线等损坏，容易给人造成电击伤害。
七：吊装作业的危险因素。
1、吊装作业时不戴安全帽，不按照操作规程使用行吊。
2、吊起物件不看周围三维空间运动或在两个方向同时运行。
3、不注意保持工作距离，移动物件伤人。
4、二人以上同时作业动作不协调，指令不准确。
5、不知紧急停车、停电开关在那一位置。
6、行吊吊绳不垂直、侧拉、斜拽、超载。
7、吊运物料行走时不稳重，吊钩四处摇晃。
8、使用不合格的绳索或用其它物品代替绳索调运物料。
9、使用行吊时注意力不集中，不观察周围环境情况。
10、违章吊运易燃易爆危险品。
11、随意停车，下班时部关闭电源。