TPS的概念
吞吐量（TPS）、QPS、并发数、响应时间（RT）概念
吞吐量（TPS）、QPS、并发数、响应时间（RT）概念开发的原因，需要对吞吐量（TPS）、QPS、并发数、响应时间（RT）⼏个概念做下了解，查⾃百度百科，记录如下：1. 响应时间(RT) 响应时间是指系统对请求作出响应的时间。
直观上看，这个指标与⼈对软件性能的主观感受是⾮常⼀致的，因为它完整地记录了整个计算机系统处理请求的时间。
由于⼀个系统通常会提供许多功能，⽽不同功能的处理逻辑也千差万别，因⽽不同功能的响应时间也不尽相同，甚⾄同⼀功能在不同输⼊数据的情况下响应时间也不相同。
所以，在讨论⼀个系统的响应时间时，⼈们通常是指该系统所有功能的平均时间或者所有功能的最⼤响应时间。
当然，往往也需要对每个或每组功能讨论其平均响应时间和最⼤响应时间。
对于单机的没有并发操作的应⽤系统⽽⾔，⼈们普遍认为响应时间是⼀个合理且准确的性能指标。
需要指出的是，响应时间的绝对值并不能直接反映软件的性能的⾼低，软件性能的⾼低实际上取决于⽤户对该响应时间的接受程度。
对于⼀个游戏软件来说，响应时间⼩于100毫秒应该是不错的，响应时间在1秒左右可能属于勉强可以接受，如果响应时间达到3秒就完全难以接受了。
⽽对于编译系统来说，完整编译⼀个较⼤规模软件的源代码可能需要⼏⼗分钟甚⾄更长时间，但这些响应时间对于⽤户来说都是可以接受的。
2. 吞吐量(Throughput)吞吐量是指系统在单位时间内处理请求的数量。
对于⽆并发的应⽤系统⽽⾔，吞吐量与响应时间成严格的反⽐关系，实际上此时吞吐量就是响应时间的倒数。
前⾯已经说过，对于单⽤户的系统，响应时间（或者系统响应时间和应⽤延迟时间）可以很好地度量系统的性能，但对于并发系统，通常需要⽤吞吐量作为性能指标。
对于⼀个多⽤户的系统，如果只有⼀个⽤户使⽤时系统的平均响应时间是t，当有你n个⽤户使⽤时，每个⽤户看到的响应时间通常并不是n×t，⽽往往⽐n×t⼩很多（当然，在某些特殊情况下也可能⽐n×t⼤，甚⾄⼤很多）。
TPS精益生产从入门到精通
TPS精益生产从入门到精通TPS（Toyota Production System）是一种由丰田汽车公司所发展的生产管理体系，也被称为精益生产。
它的核心理念是通过最大限度地减少浪费来提高效率和质量。
TPS的原则之一是追求连续流动。
这意味着在制造产品时要避免生产过程中的停滞和等待。
通过优化流程和减少库存，可以实现连续流动，从而减少了不必要的等待时间和物料浪费。
另一个重要的原则是及时制造。
这意味着只在顾客需求到来时才进行生产，尽量避免过度生产和库存积压。
这可以通过提高供应链的灵活性和可视化生产过程来实现。
TPS还强调标准化工作方法和持续改进。
通过制定和遵守标准工作程序，可以提高工作效率和一致性。
同时，TPS鼓励员工参与到持续改进的过程中，通过找出问题并提出解决方案来不断优化生产流程。
为了实现这些原则，TPS使用了多种工具和技术。
以下是一些常见的工具和技术：1. 价值流图：用于识别整个生产过程中的价值流和非价值流，并帮助找出改进的机会。
2. Kaizen活动：通过小规模的改进项目来不断优化生产过程。
这些改进可以是改善工作环境、减少浪费、提高质量等。
3. Jidoka：该概念旨在将质量问题早期发现，并在生产过程中停下来解决问题，确保不良品不会进入下一个环节。
4. 5S整理法：通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律来改进工作环境和工作效率。
精通TPS需要时间和实践。
开始学习TPS的第一步是了解其核心原则和基本概念。
接下来，可以尝试应用一些常见的工具和技术来改善生产过程。
通过不断地实践和反思，可以进一步深化对TPS的理解和应用。
总结起来，TPS（精益生产）是一种通过减少浪费、追求连续流动、及时制造和持续改进来提高效率和质量的生产管理体系。
通过学习和应用TPS的原则和工具，可以逐步提升对TPS的理解和应用能力。
实践了很多年，丰田生产系统（Toyota Production System, TPS）已经成为许多企业追求精益生产的范本。
系统吞吐量TPS用户并发量性能测试概念和公式
系统吞吐量TPS用户并发量性能测试概念和公式系统吞吐量、TPS（Transactions Per Second，每秒事务数）或者QPS（Queries Per Second，每秒查询数）是衡量系统性能的重要指标之一、它用于评估系统在一秒内能够处理的事务或查询的数量。
通常来说，系统吞吐量越高，代表着系统处理能力越强。
用户并发量是指在同一时间段内系统能够同时处理的用户请求数量。
当多个用户同时访问系统时，系统需要具备足够的处理能力来应对并发请求。
用户并发量既受系统架构、硬件设施等因素的限制，也会受到用户行为、用户数量等因素的影响。
性能测试是一种评估系统性能和稳定性的方法，通过模拟实际负载情况来观察系统在不同压力下的表现。
性能测试可以帮助发现系统性能的瓶颈，优化系统架构和配置，以提高系统的响应速度和稳定性。
在进行性能测试时，常用的公式包括：1. 吞吐量（Throughput）= 完成的事务数量 / 测试运行时间吞吐量表示系统在单位时间内能够处理的事务数量。
通常以每秒钟处理事务的数量（TPS）来衡量。
2. 响应时间（Response Time）= 总响应时间 / 完成的事务数量响应时间指的是系统处理一个事务所花费的总时间。
通常使用平均响应时间作为衡量指标。
3. 并发用户数（Concurrent Users）= 同时发起请求的用户数量并发用户数用来表示同一时间段内系统能够处理的用户请求数量。
4. 性能指标（Performance Indicator）= 完成的事务数量 / 响应时间性能指标综合了吞吐量和响应时间两个因素，用来评估系统在单位时间内的性能表现。
在进行性能测试时，需要根据实际场景设计负载模型，模拟用户的操作行为和并发请求，并收集系统的各项指标数据。
通过分析这些数据，可以找出系统的性能瓶颈和优化方向，从而提高系统的性能和稳定性。
总结起来，系统吞吐量、TPS（QPS）、用户并发量和性能测试概念及公式是评估系统性能的关键指标和方法。
TPS常用概念
1、TPS是指什么？}TPS是指丰田生产方式（是Toyota Production System 的简称），T代表丰田、P代表生产、S代表方式。
2、丰田生产方式的真正目的（宗旨）是什么？通过排除浪费降低成本。
3、丰田生产方式的两大支柱是什么？准时化（JIT）和自働化（带人字旁的自动化）。
4、准时化（JIT）是指什么。
准时化，简称JIT，即Just in Time，是指在必要的时候生产必要数量的必要产品。
5、什么是准时生产的重要基础？标准作业是准时生产的重要基础。
6、自働化（Jidouka，带人字旁的自动化）是指什么？它与我们通常说的“自动化”不一样，在丰田生产方式里面说的“自働化（带人字旁的自働化）”是指对设备赋予人的智能，当出现异常情况（例如生产出不合格品时）时设备能够自动停止，或者是当生产任务完成时设备能够自动停止。
7、丰田生产方式中所说的7种浪费是指哪7种浪费，其中危害最大的浪费是哪种浪费？等待的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、返工的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费、生产过剩的浪费，其中最大的浪费是生产过剩的浪费8、七大浪费的含义分别是什么？（1）生产过剩的浪费：生产的产品多于市场需要的或生产的速度快于市场需求的速度。
例如：市场需要3000台车，而实际生产出3500台车，或者市场平均一天卖出100台车，而我们却每天生产150台车。
（2）库存的浪费：任何超过客户或者后道作业需求的供应。
（3）作业等待的浪费：人员以及设备等资源的空闲。
例如：生产线因缺件或设备损坏，导致生产线停线，人员在等待开线；或者由于上下工序作业时间不一样，下工序完成一个产品了而上工序还没完成造成下工序在等待。
（4）搬运的浪费：对物料的任何移动。
（5）动作的浪费：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作。
（6）加工本身的浪费：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费。
例如：客户要求的精度是0.1mm，生产时达到的精度是0.01mm，这就是浪费。
TPS初级培训资料
详细描述
通过分析生产流程中的瓶颈环节，制定相应的改善措施，优化生产流程，实现 生产平衡，提高整体生产效率。
减少浪费活动
总结词
降低生产成本，提高资源利用效率。
详细描述
通过减少浪费活动，降低生产成本，提高资源利用效率。具体措施包括减少不良 品、减少库存、优化物流等。
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TPS初级培训效果评估
TPS的五大原则
全员参与
TPS强调全员参与，包括管理层和一 线员工，每个人都应该对设备的维护 和保养负责。
目视管理
TPS采用目视管理方法，通过使用图 表、看板等工具，使设备管理信息一 目了然。
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预防维修
TPS注重预防维修，通过定期检查和 预测设备故障，采取措施避免设备故 障的发生。
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持续改进
TPS鼓励持续改进，不断优化设备维 护和保养的流程和方法，提高设备的 综合效率。
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流程管理
TPS注重流程管理，通过制定和维护设 备管理流程，确保设备的维护和保养 工作有序进行。
TPS的三大支柱
自主维护
TPS的自主维护是指员工对自己 负责的设备进行日常检查、清洁、
调整和润滑等维护工作，确保设 备正常运行。
备异常情况。
维护与保养
根据设备特点和运行情 况，制定相应的维护和 保养计划，定期进行保
养和维修。
备件管理
建立备件管理制度，储 备必要的备件和易损件， 确保维修工作的及时性
和有效性。
快速换模
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快速换模
通过优化换模流程和提高换模 效率，缩短换模时间，提高设
备利用率和生产效率。
TPS概念简明手册
主讲：EV.know1.TPS内容:TPS(Toyota production System)是丰田生产方式的缩写.丰田生产方式的基本思想是把发明王丰田佐吉的自动制造思想与丰田汽车的实际创业者丰田喜一郎的准时化生产思想结合起来,由大野耐一等人在生产现场逐一具体化的产物,该思想集丰田高效益生产经验之大成。
这种方式以被丰田公司应用到一切经营领域,引起全世界产业界的关注。
感悟：TPS是一种生产方式，而不仅仅是一种方法。
学习TPS的关键在于全员自主参与，通过全员不断的自主改善，达到提高企业效益的目的。
2、精益生产方式内容：是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，有效配制和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋求经济效益的一种生产方式。
“精”是少投入，“益”是做每件事都要谋求最大的回报。
这是美国麻省理工学院的研究小组在对日本汽车工业的生产管理方式进行了调查研究之后，对这种生产方式所赋予的名称，即“瘦型”生产方式，在日本并没有这种名称。
3、劳动内容：丰田人认为：劳动应该是能够提升附加价值的人的动作。
在企业里，如果每个员工的工作都能做到是劳动的话，工作效率自然就会提高。
感悟：有些管理者认为员工只要在不停的动，就是好员工，这是一个片面的理解。
真正有意义的工作不是员工在不停地动，而应该是员工在有效地动，这样其动的内容才能具有附加价值且有效率，只有这样的工作才是劳动。
4、真因内容：真因是导致问题发生的真正原因。
丰田公司认为“出现问题不光是要查找表面原因，更要找到导致问题发生真正原因，这是最为重要的”。
所以，即使发现了问题的表面原因，也要考虑在表面原因的后面有没有隐藏着的真因，在遇到问题时要反复地最问“为什么”，深究真因。
感悟：管理的粗放导致有的人在遇到问题时，只是简单地处理一下就完事了。
其实，这只是在做纠正工作。
处理问题，要找出导致问题发生的真正原因，然后，在制定相应的纠正措施及预防措施来保证问题不在发生。
tps概念 -回复
tps概念-回复什么是tps概念？TPS，全称为事务处理系统（Transaction Processing System），是一种用于处理和管理大量日常业务事务的计算机系统。
它是一种延续性很高、响应时间很短、处理速度很快的信息系统，主要用于企业的日常运作和交易处理。
TPS是一个综合性的系统，包括硬件、软件、数据库和网络等多个方面，通过有效地集成和协同工作，支持企业的业务运营。
TPS的主要特点之一是它的高效性。
它通过优化处理速度和响应时间，可以高效地处理大量的业务事务。
这对于需要频繁处理和记录业务交易的企业来说尤为重要。
比如，在银行系统中，每天都会有大量的用户发起存款、取款、转账等交易操作，TPS的高效性能可以确保这些交易能够及时准确地处理完成。
TPS还具有高延续性的特点。
它能够在出现故障或异常情况时，保证系统的稳定性和可靠性。
当系统发生故障时，TPS可以通过备份和冗余机制，自动将业务流程切换到备用设备或系统上，以保证用户的业务不受影响。
这种高延续性也是TPS系统应对自然灾害或其他突发事件的重要保障。
TPS的另一个关键特性是安全性。
处理大量的业务事务意味着涉及大量的数据交换和处理，这些数据可能包含敏感的用户信息、财务数据等。
因此，TPS系统必须具备高级的安全机制来防止数据泄露、篡改和未经授权的访问。
它通过使用加密技术、访问控制和身份验证等手段来保证数据的安全性。
TPS还可以与其他系统进行集成，实现全面的业务管理。
企业往往会有多个业务系统，比如人力资源管理系统、财务系统、销售系统等等。
TPS 可以通过与这些系统的集成，实现数据的共享和交流，提升企业的综合业务管理能力。
通过集成系统，企业可以更好地了解业务的状态和运营情况，及时做出决策和调整。
总结起来，TPS作为一个高效、延续性强的信息系统，对于现代企业的日常运作和交易处理起着至关重要的作用。
它的高效性可以帮助企业提升业务处理速度和响应能力，而高延续性则能保障系统的稳定性和可靠性。
系统吞吐量用户并发量性能测试概念和公式
系统吞吐量用户并发量性能测试概念和公式TPS的计算公式是：TPS=事务数/耗时。
其中事务数是指在一定时间内完成的事务数量，耗时是指完成这些事务所用的时间。
通过这个公式，我们可以得到系统的吞吐量。
用户并发量是指系统在同一时间内能够处理的用户请求的数量。
用户并发量通常与系统的吞吐量紧密相关，因为用户并发量直接影响系统每秒处理的请求数量。
更高的用户并发量通常会导致更高的TPS。
性能测试是一种用于评估系统性能的测试方法。
通过性能测试，我们可以确定系统在不同负载下的性能表现，识别性能瓶颈并找到性能优化的潜在问题。
性能测试通常包括以下几个方面的内容：1.负载测试：在不同的负载条件下测试系统的性能，包括增加用户并发量和事务请求数量，以及测试系统在高负载情况下的表现。
2.压力测试：通过增加负载到系统能够承受的最大限度，测试系统能否正常工作，并确定系统的瓶颈。
3.性能调优：通过找到性能瓶颈和潜在问题，对系统进行优化，以提高系统的性能和吞吐量。
对于性能测试，可以使用一些工具来模拟用户并发量和计算系统吞吐量。
常用的性能测试工具包括Apache JMeter、LoadRunner和Gatling等。
在性能测试中，还有一些重要的指标需要关注：1.响应时间：指系统处理请求所需的时间。
通常情况下，响应时间越短，系统的性能越好。
2.平均负载：指系统在其中一时刻的负载情况。
平均负载越高，系统的并发处理能力越好。
3.错误率：指在性能测试中出现的错误请求的百分比。
错误率越低，系统的可靠性和稳定性越好。
通过对系统的性能进行测试和优化，可以确保系统在不同负载条件下都能够正常工作，并满足用户的需求。
总结起来，系统吞吐量(TPS)和用户并发量是衡量系统性能的重要指标，性能测试是评估系统性能的重要方法。
通过性能测试，我们可以评估系统在不同负载条件下的性能，找到性能瓶颈并优化系统的性能。
这些概念和公式对于软件开发和系统运维都是非常重要的。
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TPS知识1.TPS的框架：一个基础：改善与持续改善；2个支柱：准时化和自働化；3个目标：降低成本、提高质量、提高交货期。
2.丰田生产方式的最终目的：通过彻底消除浪费、降低成本，产生效益。
3.准时化：也被称为是在必要的时间、只生产（搬运）必要数量的必要产品。
4.实现准时化方式：“推动式生产”转成“拉动式方式。
5.手段：看板。
6.看板定义：圆滑地管理各工序生产量的信息系统。
7.看板使用前提条件：1、生产的均衡化；2、作业转换时间的缩短；3、设备布局的筹划；4、作业的标准化；5、自働化；6、改善活动。
8.看板作用：１、生产・搬运的指示信息；２、目视化管理的工具：①抑制生产过剩；②检验工位的进展情况；３、作业改善的工具。
9.看板种类：生产指示看板；领取看板。
10.实现看板的五项规则：1、后工序必需在必须的时间，按所必须的数量，从前工序领取必须的物品；2、前工序仅按被领走数量生产被后工序领取的物品；3、不合格品绝不能送到后工序；4、必须把看板枚数减少到最小枚数；5、看板必须适应小幅度的需求变化。
11.均衡生产也被称为平准化生产，就是把产品的流量的波动仅可能控制在最小程度。
12.均衡生产的方式：包括“总量均衡”和“按品种和数量均衡”。
13.总量均衡：将连续两个时间段相互间的总生产量的波动控制到最小程度，简单的说，是指每个时间段（一般指一天）都生产相同的数量。
14.少人化：企业根据市场需求的变化而减少作业人数的做法。
15.节拍：一个零件（总成）、一辆车的生产或装配作业按需要应该在多长时间内完成。
16.按品种的数量均衡作用：产品生产与销售速度同步；品种、数量均衡可以按产品的平均节拍正常生产。
17.自働化：自动地监视和管理不正常情况的手段。
18.自働化意义：防止不合格品从前工序流入后工序，不使后工序造成混乱，并以次保证准时化。
19.目视管理定义：利用形象直观，色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，是一种以公开化和视觉化为特征的管理方式。
20.目视管理手段：①指示灯牌；②呼叫灯；③标准作业票；④看板⑤数字表示板；⑥仓库表示板；⑦库存物品表示板。
21.改善定义：不满足于现状，充分发挥聪明才智和创造力，不断追求更高的附加价值，发现问题、解决问题的过程。
22.七种浪费：生产过剩的浪费、加工的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、动作的浪费、等待的浪费、不良品返修的浪费。
23.生产周期时间=加工时间+停滞时间。
24.缩短生产过程时间措施：一、通过一个流生产缩短加工时间。
一是通过“一个流”生产缩短过程时间；二是依靠多能工实现多工序操作。
二、通过小批量生产缩短加工时间；三、缩短等待时间和搬运时间；四、缩短作业转换时间。
25.标准作业的前提条件：１．作业方面（设定时的条件）①以人的动作为中心；②反复进行操作。
２．设备方面（运用时的条件）①设备故障少；②生产线稼动波动小。
３．品质方面（运用时的条件）①加工品质故障；②精度波动小。
26.生产节拍：1辆份或1个部件必须用几分几秒制造的时间基准。
27.生产节拍＝班移动时间(定时)/ 班生产必要数。
28.作业顺序：操作者最高效地生产出合格产品的作业顺序。
29.标准作业：以人的动作为中心，将高品质的产品安全、有效的进行生产的做法，由生产节拍、作业顺序、标准手持三要素构成。
目的是通过有效的劳动提高生产力。
30.作业标准：为了实现标准作业的各种标准的总称。
31.标准手持：能够以相同手顺、进行反复操作所持有的、必要最小限度的。
32.标准作业组合票：是为了作业分配即决定作业程序所使用的一种工具；33.标准作业票：是记录每个人的作业范围，公布在生产线现场，以作为工长、组长管理现场作业人员的工具。
34.山积表：操作者负荷均可满足生产节拍，但个别工位负荷不足。
通过工作量的调整，达到少人化的目的。
35.标准作业的基础（工位写实）是：工序能力表。
三表（工具）为作业组合票、标准作业票、山积表。
二书（依据）为标准操作指导书、作业要领书。
三表是工具，两书是依据。
36.制造现场的浪费分4层：首先是第一层次是过剩的生产要素存在。
例如1、过剩的人员；2、过剩的设备；3、过剩的库存。
造成第二层次是制造过剩的浪费。
例如：1、规定时间生产数量过剩产品；2、比规定时间提前完成生产任务。
造成第三层次过剩的库存浪费。
造成第四层次增加固定资产投资的折旧费和间接劳务费。
例如1、建库房；2、搬运工；3、配叉车；4、库房管理员；5、配计算机。
37.班组5项核心任务：生产、质量、成本、人事、安全。
38.解放公司目标管理线：以人才育成和生产性的稳步向上为目标，运用TPS的理念和方法，在把握现状、确定目标、不断改善、持续向上的过程中，实现基础管理目视化；人才育成目标目视化；生产性向上目标目视化；班组五项核心任务目视化管理的具有拉动能力的生产线。
39.多技能工：即能进行多个工位、工种操作的员工。
这是企业应对变化莫测的市场而保证成本不提高的法宝。
40.物流：在企业的生产活动中，存在着各种各样的物品移动，统称物流。
41.物料：是生产领域中的一个专门概念。
生产企业习惯将最终产品之外的、在生产领域流转的一切材料、燃料、零部件、半成品、外协件以及生产过程中必然产生的边、角、余料、废料及各种废物统称为物料。
42.物流七要素：a运输的组织及其方法； b运输工具；c包装； d装卸；e保管； f工位器具； g伴随物流的信息。
43.浪费：操作中所有不必要的动作。
44.平准化：把所生产的产品品种和数量进行综合性的平均化是平准化。
45.人才育成技能培训：操作技能；维修技能、管理技能。
46.维修体制的发展阶段：故障维修、预防性维修、效率维修、全面效率维修。
47.IE ：工业工程Industrial Engineering；是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和实施的一门学科。
它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理和方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。
它是衔接工程学和管理科学之间的一门边缘学科。
48.IE的目标和作用：使生产系统投入的要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全，提高生产率，获得最佳收益。
规划、设计、评价、创新。
49.稼动率：指企业按市场的需要组织生产时，设备所创造的产品价值的收获率。
50.稼动率＝（一天内必要的生产数量/一天内的生产能力）*100％；＝（一天内必要的生产时间/一天内的生产时间）*100％。
51.可动率：指当人们想使用设备运转时，设备就能一直运转的时间比例。
52.可动率＝（设备一天内正常运转时间/设备一天内应运转时间）*100％。
53.直行率：“指从第一道工序开始，到最后一道产出工序为止，一次性通过所有工序的合格品比率”。
（它代表企业制造过程的控制能力的高低）54.负荷率：需求量占正常劳动时间下生产能力的百分比。
55.一次交检合格率：是指产品制造后的合格程度，是产品制造过程能力的体现。
56.推动式生产：企业根据某个时期的市场需求预测和在制品库存，按日程进度来安排生产的方式。
57.拉动式生产：通过以市场需求拉动企业生产方式，摒弃了推动式生产难以逾越的障碍。
58.一个流：是指在生产线内任何两道工序的在制品数不得超过下道工序的装夹数，一般是一件，简称一个流。
（是准时化的核心）。
59.TPM：全面效率维修Total Productive Maintenance；是全员参与维修活动，是以提高设备利用率为目的的改进系统。
保养、点检、修理三个阶段。
60.生产管理知识61.管理含义：是指将企业生产诸要素有效协调、组织，为达到生产的产品质量符合用户需要，按市场需求生产需要的品种和数量，严格按计划、成本的一系列生产管理活动。
既：在企业中与产品生产密切相关的各项活动的管理，也就是QCD管理。
62.生产管理的职能：计划、组织、指挥、协调、监督和信息处理。
63.生产过程：技术准备、基本生产、辅助生产、生产服务。
64.计划：是为完成某阶段的工作目标所编制的工作布署（一般分长期、中期和短期计划。
65.生产计划：是企业在计划期需要完成的各项生产指标和产品进度。
66.计划内容：产品生产大纲、生产计划指标（包含：品种、质量、产量、产值）。
67.生产作业计划编制内容：生产作业计划的编制、作业准备、作业指令和任务分配下达，在制品管理、作业统计、生产调度、计划完成情况分析等。
68.KD生产：是散件进口（出口）组装的生产方式。
69.流水生产：是在生产线上按工艺路线顺序通过各个工作地，按规定的生产节拍、连续、重复地生产产品。
70.四个意识：忧患意识、大局意识、发展意识、市场意识。
71.七个差距：环境差距、结构差距、速度差距、素质差距、流程差距、管理差距、战略目标差距。
72.三推进方法：推进TPS进车间、推进TPS进班组、推进TPS进头脑。
73.精益生产方式（lean production）:是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋求经济效益的一种生产方式。
（“精”是及少投入，“益”是做每件事都要谋求。
）74.5W2H:是解决问题的一种手段。
它通过以下五个具体内容：为什么（Why）、做什么（What）、谁来做（Who）、何地做（Where）、何时做（When）、怎样做（How）、做到什么程度（How much），来保证解决问题的高效性和准确性。
75.品质：等同于“质量”一词。
质量是一组固有特性满足要求的程度。
76.成本：是产品的制造费用，它包括在生产产品过程中所消耗的所有生产资料、人工成本和管理费用等。
是衡量企业工作质量的一个重要标志。
降低成本的主要途径是消除浪费、提高劳动生产率、节约原材料和减少管理费用。
利润＝销售价格-成本。
77.成本管理：为降低成本而进行的预测、计划、核算、分析、控制和评价等工作的总称。
78.成本控制：指全过程成本在现场生产、管理和供应的控制技术。
包括运输费用、工辅具、原材料、在制品、办公费用、差旅费、餐费、不合格品、维修费。
79.生产管理基础：是依据生产力发展的需要来确定的。
80.生产管理内容：是贯彻“以人为中心”，“以人的生产活动为主题”，包括人的技能增长——基础知识，基础技能教育；人的工作环境——劳动组织，生产组织，现场组织；人的行为准则——标准、定额、计量、规章制度、写实的各种原始记录和成果反馈。
81.七项基础工作：1、标准化（技术标准、管理标准）；2、定额（劳动定额、物资定额）；3、计量工作（检测、检斤、化验方面的计量器具）；4、信息工作a、原始记录（记工单、合格单、废品单、设备停工、领料单、收发清单等）b、数据采集传真、显示信息、电讯、电话等。