车削外圆
轴类零件外圆的加工方法
轴类零件外圆的加工方法以轴类零件外圆的加工方法为题，我们将探讨一下外圆加工的一些常见方法和技术。
外圆加工是机械加工中常见的一种加工方式，适用于各种轴类零件的制造过程中。
下面将从车削、磨削和切削等方面介绍外圆加工的方法。
一、车削方法车削是一种常见的加工方法，适用于加工直径较大的轴类零件。
在车床上进行车削加工时，可以采用外圆车削、内圆车削和螺纹车削等方式。
其中，外圆车削是加工外圆的主要方法。
外圆车削的基本原理是将工件装夹在车床上，通过刀具的旋转和进给的运动，将工件表面的金属层逐渐削除，从而得到所需的外圆形状。
外圆车削可以采用粗车和精车两道工序，先进行粗车，再进行精车，以提高加工精度和表面质量。
二、磨削方法磨削是通过砂轮和工件之间的相对运动，将工件表面的金属层逐渐磨除，从而得到所需的外圆形状。
磨削加工可以分为粗磨和精磨两个阶段，通过不同颗粒大小和硬度的砂轮进行磨削，以达到不同的加工要求。
粗磨是在加工前期采用粗颗粒的砂轮进行磨削，以去除工件表面的毛刺和粗糙度。
精磨是在加工后期采用细颗粒的砂轮进行磨削，以提高工件的尺寸精度和表面质量。
三、切削方法切削加工是通过刀具与工件之间的相对运动，将工件表面的金属层逐渐切削掉，从而得到所需的外圆形状。
切削加工可以采用车削切削、铣削切削和车铣复合切削等方式。
车削切削是通过车床上的刀具进行切削加工，根据工件的形状和加工要求选择合适的刀具进行切削。
铣削切削是通过铣床上的刀具进行切削加工，将刀具按照预定的路径进行旋转和进给运动，从而形成所需的外圆形状。
车铣复合切削是将车床和铣床的功能进行组合，通过车床上的主轴旋转和铣床上的进给运动，实现对外圆形状的加工。
总结：以上是轴类零件外圆的加工方法，包括车削、磨削和切削等多种方式。
在实际加工过程中，根据工件的形状、尺寸和加工要求选择合适的加工方法，以确保外圆加工的精度和质量。
此外，还需要注意刀具的选择、刀具的磨损与更换、加工参数的控制等方面的问题，以提高加工效率和质量。
车外圆切削速度计算公式
车外圆切削速度计算公式车外圆切削速度是机械加工中常用的一个概念，它是指在车削加工过程中，工件上某一点相对于车刀刃尖的线速度。
车外圆切削速度的计算公式可以帮助我们准确地计算出切削速度，从而保证加工质量和效率。
车外圆切削速度的计算公式如下：切削速度= π × 直径× 转速在这个公式中，切削速度是指车刀刃尖的线速度，单位通常为米/分钟。
直径是被加工物体的直径，单位是米。
转速是车床主轴的转速，单位是转/分钟。
这个公式的原理是，切削速度与车刀刃尖的线速度成正比，直径越大，车刀在单位时间内所经过的距离就越长，切削速度也就越大；转速越大，车刀在单位时间内转动的圈数就越多，切削速度也就越大。
通过使用这个公式，我们可以灵活地调整切削速度，以适应不同的加工要求。
当我们需要快速加工时，可以增大转速和直径，以提高切削速度；当我们需要精密加工时，可以减小转速和直径，以降低切削速度。
对于不同材料的加工，切削速度也有着不同的要求。
一般来说，对于硬材料，切削速度要适当降低，以避免过快的切削速度导致刀具磨损加剧；对于软材料，切削速度可以适当提高，以提高加工效率。
切削速度还与刀具材料和刀具类型有关。
不同的刀具材料具有不同的耐磨性和热稳定性，因此对于不同的刀具材料，我们需要选择合适的切削速度以延长刀具寿命。
同时，不同的刀具类型也会影响切削速度的选择，比如，对于深孔加工，切削速度需要适当降低，以确保加工质量。
在实际应用中，我们还可以根据经验法则来选择合适的切削速度。
比如，在车削加工中，对于铸铁材料，一般可以选择切削速度为60-150米/分钟；对于普通钢材料，可以选择切削速度为30-60米/分钟；对于高速钢材料，可以选择切削速度为120-200米/分钟。
车外圆切削速度计算公式是一种非常实用的工具，可以帮助我们准确地计算出切削速度，从而提高加工效率和质量。
在实际应用中，我们需要根据具体的加工要求和材料特性，选择合适的切削速度，以达到最佳的加工效果。
车削外圆注意事项
车削外圆注意事项车削是一种常见的金属加工工艺，用于加工外圆的车削操作在制造业中应用广泛。
在进行车削外圆时，需要注意一些重要事项，以确保加工质量和安全。
本文将介绍一些车削外圆的注意事项。
1. 选择合适的车削刀具在车削外圆时，选择合适的车削刀具至关重要。
根据加工材料和加工要求，选择适合的切削刀具。
常见的车削刀具有硬质合金刀具、高速钢刀具等。
刀具的选择应考虑刀具材料的硬度、耐磨性和切削性能等因素。
2. 确定合适的切削速度切削速度是车削外圆过程中的重要参数之一。
它直接影响到加工效率和刀具寿命。
合理的切削速度可提高生产效率，减少刀具磨损。
切削速度的选择应根据材料的硬度、刀具材料和刀具结构等因素进行合理确定。
3. 控制进给量进给量是指切削刀具每转一圈在进给方向上移动的距离。
进给量的大小直接影响到加工表面的粗糙度和加工效率。
进给量过大会导致切削刀具过度磨损，加工表面粗糙度增加；进给量过小则会降低加工效率。
因此，在车削外圆时需要根据加工要求和材料特性合理确定进给量。
4. 控制切削深度切削深度是指切削刀具在一次切削中与工件接触的最大深度。
切削深度的选择应根据工件材料、刀具结构和切削稳定性等因素进行合理确定。
切削深度过大会导致切削刀具振动和工件变形，加工质量下降；切削深度过小则会降低加工效率。
5. 确保切削刀具的刃口质量切削刀具的刃口质量直接影响到加工表面的精度和光洁度。
在车削外圆前，应对切削刀具的刃口进行检查和修整。
刃口磨损严重或有缺口的刀具应及时更换或修整，以确保加工质量。
6. 控制切削液的使用切削液在车削外圆过程中起到冷却、润滑和清洁的作用。
适当的切削液可以降低切削温度，减少切削力，提高加工质量。
但切削液的过多或过少都会影响加工效果。
因此，在使用切削液时，应根据切削情况合理调节切削液的用量。
7. 加强安全防护在进行车削外圆操作时，应加强安全防护措施。
操作人员应穿戴好防护设备，保持操作区域整洁，避免工件和切削刀具的碰撞。
外圆表面的车削加工
外圆表面的车削加工1.外圆车削的形式和加工精度车削外圆是一种最常见、最基本的车削方法，其主要形式见图1。
图1 车削外圆的形成车削外圆一般可划分为荒车、粗车、半精车、精车和精细车，各种车削方案所能达到的加工精度和表面粗糙度各不相同，必须合理的选用。
详见表1。
表1 外圆表面加工方案2.外圆车削工件的装夹方法外圆车削加工时，最常见的工件装夹方法见表2。
表2 最常见的车削装夹方法3.车刀的结构形式车刀按结构不同可分为整体式、焊接式、机夹重磨式和机夹可转位式等几种。
整体式车刀是将车刀的切削部分与夹持部分用同一中材料制成，如尺寸不大的高速钢车刀常用这种结构。
焊接式车刀是在碳钢刀杆（常用45钢）上根据刀片的形状和尺寸铣出刀槽后将硬质合金刀片钎焊在刀槽中,然后刃磨出所需的几何参数。
焊接式车刀结构简单、紧凑、刚性好、灵活性大，可根据切削要求较方便地刃磨出所需角度，故应用广泛。
但经高温钎焊的硬质合金刀片，易产生应力和裂纹，切削性能有所下降，并且刀杆不能重复使用，浪费较大。
机夹重磨式车刀的刀片与刀杆是两个可拆的独立元件，切削时靠夹紧元件将它们紧固在一起，由于避免了因焊接产生的缺陷，可提高刀具的切削性能，并且刀杆可多次使用。
机夹可转位式车刀是将压制有合理几何参数、断屑槽、并有几个切削刃的多边形刀片，用机械夹固的方法，装夹在标准刀杆上，以实现切削的一种刀具结构。
当刀片的一个切削刃磨钝后，松开夹紧元件，把刀片转位换成另一新切削刃，便可继续使用。
与焊接式车刀相比，机夹可转位式车刀具有切削效率高，刀片使用寿命长，刀具消耗费用低等优点。
可转位车刀的刀杆可重复使用，节省了刀杆材料。
刀杆和刀片可实现标准化、系列化，有利用刀具的管理工作。
图2为常见车刀的结构示意图。
图2 常用车刀结构示意图4.外圆车刀的选择和装夹外圆车刀应根据外圆表面加工方案选择。
粗车外圆要求外圆粗车刀强度高，能在切削深度大或走刀速度快的情况下保持刀头坚固。
精车外圆要求外圆车刀刀刃锋利、光洁。
浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度
ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ952012 08案例C ASES浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度文／郝灵波 王利利车削外圆尺寸的精确度是车工操作者基本功的最好体现，但要想在每次加工时都能精确掌握外圆的尺寸精度，没有熟练的基本功是不行的，怎样才能快速提高车工操作者车削外圆的技能呢?下面介绍几种车削方法。
一、利用对刀保证尺寸精度《高级车工技能训练》一书提到：精车外圆时车刀刀尖不能高于工件的旋转中心，要求对准中心，也可以稍微低于工件的旋转中心，但低于中心的尺寸不能超过工件直径的三十分之一。
这一方面说明刀尖高于中心会因后刀面与已加工表面间的摩擦增大而引起表面粗糙度质量下降，另一方面也说明车刀低于机床的旋转中心时，会使车刀的前角减小，使车刀的后角增大，从而减少车刀后刀面与工件已加工表面的摩擦，降低表面粗糙度。
表面粗糙度降低了，相对来讲尺寸精度就更容易保证了。
笔者经过实际加工经验总结得出，在车削外圆对刀时，车刀刀尖低于工件的旋转中心要比车刀刀尖对准工件的旋转中心时效果更好，特别是对于加工直径较小的工件尤为突出。
二、选择车刀、加工速度保证加工精度在实际车削过程中，我们通常采用90º硬质合金车刀进行高速车削以及采用高速钢低速车削的方法来保证外圆尺寸的加工精度。
1.采用90°硬质合金车刀高速车削外圆采用90º硬质合金车刀高速车削外圆，刀具如图1所示。
通常采用高的切削速度V c>120m／min，小的进给量f =0.1mm／r和较小的背吃刀量a p=0.2～0.3mm；这种加工方式可以保证工件有较小的表面粗糙度。
具体在加工时可以采用试切、试测的方法。
（1）试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。
车刀进刀后做纵向移动2mm左右时，停止进刀。
纵向快退，然后停车测量。
如尺寸符合要求，就可继续车削；如尺寸还大，可摇动中滑板加大切削深度；若尺寸过小，则应减小切削深度。
通过试切削调节好切削深度便可正常切削。
车削外圆的常见问题及解决方法
车削外圆的常见问题及解决方法车削是机械加工中一种常见的加工方式，它包括车削内圆、车削外圆、车削孔等多种加工形式。
其中，车削外圆是较为常见的一种。
在进行车削外圆的加工时，经常会出现一些问题或者难点，这些问题将影响到整个加工过程的质量和效率。
因此，本文将分析并总结车削外圆加工中的常见问题以及对应的解决方法。
常见问题1. 车削外圆圆度不精确车削外圆圆度不精确是车削加工中最为常见的问题之一。
在进行车削外圆加工时，由于车刀和工件夹紧不均匀或夹具靠板磨损等原因，会导致车削出的外圆不圆或者圆度不精确。
此外，由于车床本身及刀具刃口磨损或变形等原因也会导致圆度不精确。
2. 车削外圆表面粗糙车削外圆表面粗糙是车削外圆加工中常见的质量问题。
外圆表面的粗糙度受到许多因素的影响，例如车刀磨损、刀具倾角不合适、工件硬度等。
3. 车削外圆尺寸不正确车削外圆加工不仅需要满足圆度、表面粗糙度的要求，还要符合指定的尺寸要求。
但是，在实际加工中，经常会出现尺寸不正确的情况。
这主要和工件夹紧方式不正确、工件变形、车床导轨磨损等因素有关。
4. 车削外圆阴影部分过深车削外圆阴影部分过深是车削外圆加工中的一种瑕疵问题。
阴影部分是指车削后工件表面周围与车刀接触不良的部分，此部分与其它表面形成的交界处，如不加以处理，将对工件的美观度产生影响。
当工件硬度过高、刀具尖角过大、过渡角不合适等原因时，都很容易导致阴影部分过深。
解决方法1. 车削外圆圆度不精确的解决方法要解决车削外圆圆度不精确的问题，可以采用以下的方法：•对车刀的刀具倾角进行调整，保证车刀的刀尖与工件的中心线处于同一平面上。
•对车床的主轴及夹紧机构进行校准和调整，确保夹紧力均匀、准确。
•当工件过硬或者过长时，可以采用多次轮切或顺切的方法进行加工。
2. 车削外圆表面粗糙的解决方法要解决车削外圆表面粗糙的问题，可以采用以下的方法：•适当调整车刀的进给量，减小车削表面粗糙度。
•选用合适的刀具材料，提高切削质量，减小表面残留的毛刺。
车削外圆的常见问题及解决方法
车削外圆的常见问题及解决方法1出现波纹1.1振动引起的原因及解决方法工件表面有时出现波纹,主要是由于振动引起的,在车削中出现振动有以下几种原因后角。
例如:加工45#钢粗车时取后角5°—7°。
精车时取6°—8°A:电动机转动时产生振动。
解决方法:发现电动机转动时有振动应及时坚固电动机的螺栓螺母,同时检查机床底脚螺栓是否拧紧。
有条件时,更换带有橡胶垫圈的调整垫块。
B:车床主轴承松动或不圆,主轴上的齿轮啮合不好,主轴后轴承松动或不圆。
解决方法:用直径20毫米、1米长的钢元撬抬卡盘,发现卡盘有明显上抬间隙时,应打开床头箱,调整前轴承的松紧度,消除主轴的径向跳动。
同时检查后轴承的松紧度,调整控制后轴承的并帽螺母。
手盘动卡盘,使主轴转动松紧适度,消除主轴的轴向窜动,这样即可解决在车削中发生的工件表面跳动和工件轴向窜支所产生的波纹。
如发现床头箱内的齿轮发生严重磨损,啮合不好,必须更换齿轮。
使齿轮啮合状态良好,消除齿轮传动时产生的冲击,减轻产生振动给车削带来的波纹。
C:工件空心或伸出太长。
解决方法:安装工件要牢固,加工空心零件不能伸出过长,车刀要刃磨锋利,这样可避免工件表面出现波纹。
D:刀架松动。
解决方法:检查刀架是否锁紧,检查清除刀架底接触面的铁屑,增强刀架的锁紧力。
E:车刀伸出过长或刀刃已用钝。
解决方法:车刀伸出长度不宜过长。
刀刃用钝,要将刀具刃磨出合理角度。
刃磨好车刀的前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角。
前角:增大前角可以减少切削变形和切削力。
使切削轻快,提高加工精度和降低表面粗糙度。
工件材料的强度、硬度高,前角应选小一些,工件材料的强度硬度低前角应大一些。
一般硬质合金刀具前角为15°—20°为宜。
后角:要求切削刃强固,应取较小的后角。
精加工时应取较大的。
1.2辐射状波纹产生原因及消除方法用车床车削端面，有时会产生辐射状波纹。
用不同材料的刀具加工不同材料工件的端面，波纹深浅程度也不尽相同。
外圆的车削
C
装备制造部
2.3 轴类工件各部分的车削
-------车削外圆---讲师 肖咸明
装备制造部
教学目标： 1.车刀的选择及安装 2.工件的装夹 3.切削用量的选择 4.车削的步骤及注意事项
教学重点：外圆车刀特点、车外圆步骤。 教学难点： 刻度盘的原理及应用
装备制造部
2.3 轴类工件各部分的车削
T ）90°偏刀主要用来车削工件的外圆、端面和阶台。
F )用偏刀车削外圆时，作用于工件轴向的切削力较小，
装备制造部
粗车时，车刀前角应取（ b ）。 a)大些 b) 小些 c) 不变 精车时，车刀前角应取（ a ）。 a)大些 b) 小些 c) 不变 车刀刀尖高于工件轴线，车外圆时工件产生（ ）。 A 加工面母线不直 B 产生圆柱度 C 加工表面粗糙度值大 车刀的主偏角为（ b ）度时，它的刀头强度和散热性能最佳。 a)45 b) 75 c) 90 用硬质合金车刀精车时，为减小工件表面粗糙度，应尽 量提高（ C ）。 a)背吃刀量 b) 进给量 c) 切削速度 精车时，车刀后角应取（ ）。 a)大些 b) 小些 c) 不变
装备制造部
三 、切削用量的选择
(1)背吃刀量和进给量 粗车时，背吃刀量和进给量都选取较大， 切削时产生的切削热和切削力都较大，考虑到刀具的寿命，需适
当降低切削速度；反之，半精车、精车时切削速度可选得高一些。
(2)刀具材料 为了提高工件的表面质量，用硬度合金车刀高速精
车时，一般选较高的切削速度(80～100m/min以上)；用高速钢
装备制造部
回顾小结： 教学目标： 1.车刀的选择及安装 2.工件的装夹 3.切削用量的选择 4.车削的步骤及注意事项 教学重点：车外圆、 教学难点： 刻度盘的原理及应用
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车工工艺
刘国军
教学目标
1、掌握粗、精车刀的特点。 2、车刀安装应注意的事项。 3、掌握车削外圆的方法及刻度盘
的原理。
提示
粗车刀应适应特点及选择原则 精车刀应适应特点及选择原则
ห้องสมุดไป่ตู้ 粗车刀
适应粗车时切削深，进给快 的特点，要求车刀有足够的强度， 能在一次进给中车去较多的余量。
粗车刀
选择原则：
90°车刀
右偏刀 从车床尾座向主轴箱方向进 给的车刀。用于车外圆，端面和右 向阶台。
左偏刀（反偏刀）从主轴箱向尾座 方向进给的车刀。车削左向阶台外 圆，车直径较大，长度较短工件的 端面外圆。
75°车刀
K =75°， >90
°
车刀的安装
一、车刀安装在刀架上，伸出部分不宜太长， 伸出量一般为刀杆高度的1~1.5倍。
1、前角、后角应取小些。 2、主偏角不宜太小，否则易引起振动。 3、采用0°~3°刃倾角。 4、刀尖处应磨有过渡刃。 5、主切削刃上磨有负倒棱。 6、车塑性材料时，前刀面上应磨有断屑槽。
精车刀
要求车刀锋利，切削刃 平直光滑，刀尖处磨有修光 刃，使切屑排向待加工表面。
精车刀
选择原则：
1、前角、后角应取大些。 2、副偏角小些，或磨有修光刃。 3、采用3°~8 °刃倾角。 4、车塑性材料时，磨断屑槽。
车削外圆的方法
（二）刻度盘的原理及应用
中 滑 板 丝 杠 p=5mm 时 ， 手 柄 转 一 周 ， 刀架移动5mm。刻度盘等分为100格，刻 度盘每转一格，中滑板移动0.05mm。
二、车刀垫铁要平整，数量要少，垫铁应与 刀架对齐。
三、车刀刀尖应与工件轴线等高。否则会改 变车刀工作时的前后角的数值。
四、车刀刀杆中心线应与进给方向垂直，否 则会使主偏角、后偏角的数值发生变化。
车削外圆的方法
(一) 车削外圆的一般步骤 1、起动车床，使工件旋转。 2、摇动大中滑板手柄，使车刀刀尖接触工件右
端外圆表面。 3、反向摇动床鞍手柄，使车刀离开工件3~5mm。 4、确定切削深度。 5、试车法切削。 6、床鞍纵向进给车至要求尺寸，退回车刀，停
车检查。
注意事项
1、刻度盘会产生空行程，多转过 几格，必须向相反方向退回全部 空行程，重新确定正确位置。 2、由于工件是旋转的，使用中滑 板刻度盘时，工件切除量是切削 深度的两倍。