车外圆的技巧
轴类零件外圆的加工方法
轴类零件外圆的加工方法以轴类零件外圆的加工方法为题，我们将探讨一下外圆加工的一些常见方法和技术。
外圆加工是机械加工中常见的一种加工方式，适用于各种轴类零件的制造过程中。
下面将从车削、磨削和切削等方面介绍外圆加工的方法。
一、车削方法车削是一种常见的加工方法，适用于加工直径较大的轴类零件。
在车床上进行车削加工时，可以采用外圆车削、内圆车削和螺纹车削等方式。
其中，外圆车削是加工外圆的主要方法。
外圆车削的基本原理是将工件装夹在车床上，通过刀具的旋转和进给的运动，将工件表面的金属层逐渐削除，从而得到所需的外圆形状。
外圆车削可以采用粗车和精车两道工序，先进行粗车，再进行精车，以提高加工精度和表面质量。
二、磨削方法磨削是通过砂轮和工件之间的相对运动，将工件表面的金属层逐渐磨除，从而得到所需的外圆形状。
磨削加工可以分为粗磨和精磨两个阶段，通过不同颗粒大小和硬度的砂轮进行磨削，以达到不同的加工要求。
粗磨是在加工前期采用粗颗粒的砂轮进行磨削，以去除工件表面的毛刺和粗糙度。
精磨是在加工后期采用细颗粒的砂轮进行磨削，以提高工件的尺寸精度和表面质量。
三、切削方法切削加工是通过刀具与工件之间的相对运动，将工件表面的金属层逐渐切削掉，从而得到所需的外圆形状。
切削加工可以采用车削切削、铣削切削和车铣复合切削等方式。
车削切削是通过车床上的刀具进行切削加工，根据工件的形状和加工要求选择合适的刀具进行切削。
铣削切削是通过铣床上的刀具进行切削加工，将刀具按照预定的路径进行旋转和进给运动，从而形成所需的外圆形状。
车铣复合切削是将车床和铣床的功能进行组合，通过车床上的主轴旋转和铣床上的进给运动，实现对外圆形状的加工。
总结：以上是轴类零件外圆的加工方法，包括车削、磨削和切削等多种方式。
在实际加工过程中，根据工件的形状、尺寸和加工要求选择合适的加工方法，以确保外圆加工的精度和质量。
此外，还需要注意刀具的选择、刀具的磨损与更换、加工参数的控制等方面的问题，以提高加工效率和质量。
车外圆的实施步骤
车外圆的实施步骤1. 准备工作在进行车外圆之前，需要做一些准备工作，包括以下几个方面： - 准备所需的工具和材料：例如车外圆机、车外圆胶块、车间设备等。
- 确定车外圆的目的和要求：例如修复车身刮擦、增加车身美观等。
- 检查车辆的外观和结构：确保车辆没有明显的损坏或隐患。
2. 清洗车身在进行车外圆之前，需要先清洗车身，以确保表面干净。
清洗车身的步骤如下：- 准备清洗工具和清洗液：例如水桶、海绵、洗车液等。
- 用清洗液和水将车身表面湿润。
- 使用海绵或洗车刷清洗车身表面，特别是污垢较多的区域。
- 冲洗车身表面，将泡沫和污垢彻底洗净。
- 用干净的布或吸水器将车身表面上的水分擦干。
3. 预处理车身车外圆之前，需要进行一些预处理工作，以提高施工效果。
预处理车身的步骤如下： - 使用脱脂剂或汽车清洁剂清洗车身表面，去除残留的油污和污垢。
- 使用砂纸磨光车身表面，去除划痕和细微的凹陷。
- 在需要修复的刮擦或凹陷处进行局部抛光，以减少施工后的不平整感。
- 清洗车身表面，确保没有残留的脱脂剂、清洁剂或砂纸屑。
4. 进行车外圆在进行车外圆之前，需要掌握一些操作技巧和注意事项。
车外圆的操作步骤如下： - 将车外圆胶块固定在车外圆机上，并调整机器的工作参数和速度。
- 使用车外圆机将车外圆胶块在车身表面来回移动，均匀施力。
- 根据需要，可以调整车外圆机的角度和方向，以适应不同位置的施工。
- 注意施工力度，避免过度施力导致车身变形或损坏。
- 定期更换车外圆胶块，以确保施工效果和安全性。
5. 后处理车身完成车外圆后，需要进行一些后处理工作，以保护车身并增加美观。
后处理车身的步骤如下： - 清洁车身表面，将施工时产生的残留物和车外圆胶块上的残余物清除干净。
- 使用抛光机或手工抛光工具对车身进行抛光，以增加光泽和平滑度。
- 涂抹车体保护剂或车蜡，以提高车身的耐磨性和抗污性。
- 定期检查车身表面，及时修复或重新施工，以保持车身的良好状态。
浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度
ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ952012 08案例C ASES浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度文／郝灵波 王利利车削外圆尺寸的精确度是车工操作者基本功的最好体现，但要想在每次加工时都能精确掌握外圆的尺寸精度，没有熟练的基本功是不行的，怎样才能快速提高车工操作者车削外圆的技能呢?下面介绍几种车削方法。
一、利用对刀保证尺寸精度《高级车工技能训练》一书提到：精车外圆时车刀刀尖不能高于工件的旋转中心，要求对准中心，也可以稍微低于工件的旋转中心，但低于中心的尺寸不能超过工件直径的三十分之一。
这一方面说明刀尖高于中心会因后刀面与已加工表面间的摩擦增大而引起表面粗糙度质量下降，另一方面也说明车刀低于机床的旋转中心时，会使车刀的前角减小，使车刀的后角增大，从而减少车刀后刀面与工件已加工表面的摩擦，降低表面粗糙度。
表面粗糙度降低了，相对来讲尺寸精度就更容易保证了。
笔者经过实际加工经验总结得出，在车削外圆对刀时，车刀刀尖低于工件的旋转中心要比车刀刀尖对准工件的旋转中心时效果更好，特别是对于加工直径较小的工件尤为突出。
二、选择车刀、加工速度保证加工精度在实际车削过程中，我们通常采用90º硬质合金车刀进行高速车削以及采用高速钢低速车削的方法来保证外圆尺寸的加工精度。
1.采用90°硬质合金车刀高速车削外圆采用90º硬质合金车刀高速车削外圆，刀具如图1所示。
通常采用高的切削速度V c>120m／min，小的进给量f =0.1mm／r和较小的背吃刀量a p=0.2～0.3mm；这种加工方式可以保证工件有较小的表面粗糙度。
具体在加工时可以采用试切、试测的方法。
（1）试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。
车刀进刀后做纵向移动2mm左右时，停止进刀。
纵向快退，然后停车测量。
如尺寸符合要求，就可继续车削；如尺寸还大，可摇动中滑板加大切削深度；若尺寸过小，则应减小切削深度。
通过试切削调节好切削深度便可正常切削。
车工工艺教案：车外圆
车外圆第一节外圆车刀一、外圆车刀的种类：外圆车削一般可以分为粗车和精车两个阶段。
1、粗车外圆：就是把毛坯上的多余部分尽快地车去，这时不要求工件达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。
2、精车外圆：是把工件上经过粗车后留有的少量余量车去，使工达到图样或工艺上规定的尺寸精度和表面粗糙度。
3、外圆车刀分为：外圆粗车刀和外圆精车刀。
二、车刀的装夹装夹车刀时，必须注意以下几点：1）车刀装夹在刀架上，不宜伸出太长。
2）车刀刀尖一般应装夹得与工件轴线一样高。
3）装夹车刀时，刀柄中心线应跟进给方向垂直4）车刀至少要用两个螺钉紧压在刀架上，并逐个轮流旋紧。
第二节工件装夹车外圆时可以采用以下几种装夹方法：一、在四爪单动卡盘上装夹工件；1、四爪单动卡盘的构造。
2、四爪单动卡盘的优缺点和应用。
二、在三爪自定心卡盘上装夹工件；1、三爪自定心卡盘的构造2、三爪自定心卡盘的优缺点和应用三、在两顶尖装夹工件；1、中心孔的形状和用途2、钻中心孔的方法3、中心钻折断的原因和预防方法4、中心孔的质量分析5、顶尖6、拨盘和鸡心夹头7、在两顶尖间装夹工件时应注意的事项四、一顶一夹装夹工件。
第三节外圆车削选择切削用量就是根据切削条件和加工要求，确定合理的背吃到量、进给量和切削速度。
这对保证产品质量、充分发挥车刀、机床的潜力和提高生产效率都有很大的影响。
一、切削用量的选择1、背吃刀量的选择2、进给量选择3、切削速度的选择二、刻度盘的原理和应用三、产生废品的原因和预防方法四、车外圆时的安全1）工件、刀具必须装夹牢固；2）工件装夹好，必须注意把卡盘扳手取下之后才能开车；3）车削时如产生带状切屑，不能用手去折断，必须停车，用铁钩把切屑拉断；4）车削脆性材料时会产生飞溅切屑，这时必须带防护眼镜或采取其它防护措施。
车削外圆的常见问题及解决方法
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
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车 削外 圆的常见 问题 及解决 方法
王志鹏 王 鹏
（ 齐重数控装备股份有限公 司， 黑龙江 齐齐哈 尔 １ ６ １ ０ ０ ０ ） 摘 要： 主要 阐述 了车 削外 圆的常见故障 ： 出现波纹 ， 表 面拉毛 ， 表 面粗糙 、 直径时大时小等原 因。分析并提 出了解决 问题的方法。 关键词 ： 车削外圆； 故 障 分析 ； 解 决 对 策 在机械制造业 中， 在卧式 车床 （ 如Ｃ Ａ ６ １ ４ ０ ） 上车削外圆是最基 刀具耐用度， 应取较小的主偏角。３ ） 需要从中间切人的 ， 以及仿形加 本， 最普通的一种加Ｔ形式 。无论是手动操作或 自动进给方法 ， 必须 Ｔ的车刀 ， 应增大主偏角和副偏角 ； 有时 ， 由于Ｔ件形状的限制 ， 例如 严格保持加 零件与车刀之间的运动关系 ： 主轴每转一转 ， 刀具应均 车阶梯轴 ， 则需用主偏角 ９ ０ 。 的偏刀。４ ） 单件小批生产 ， 希望一 、 二把 匀移动给一个进给量。 主轴带着工件一起转动， 主轴的运动经挂轮传 刀具加Ｔ Ｔ件上所有的表面 ， 则选取通用较好 的 ４ ５ ｏ 车刀或 ９ ０ 。 偏 递给进给箱 ， 经过进给箱变速后（ 主要为获得所需 的进给量 ） 传递给 刀 。 光杠 ， 并由光杠和溜板箱中齿轮装置传递给齿条， 带动大拖板作给予 定进给量的均匀直线运动 ，使刀架上的刀具与加工丁件作相对匀 速切削运动 ， 使加工零件获得一定的尺寸公差要求 ， 型位公差要求和 表面粗糙度的要求。 在实际操作 中， 由于各种原因可能使主轴到刀具 之间， 刀具 与加 Ｔ Ｔ件表 面 切削 状态 等 环节 出现 问题 ， 引起 车 削外 圆
一
副偏角的选择原则 ： １ ） 副偏角变化的幅度一般不太大， 在不引起 振动的情况下 ， 可选取较小的数值 ， 对于外圆车刀可取副偏角 ６ － １ ０ ￣ 。 ２ ） 精加＿ 丁车刀的副偏角应取得更小一些。 必要时， 可磨ｍ一段副偏角 等于 ０ 。 的修光 刃， 修光刃的长度应略大于进给量 的 １ ． ２ １ ． ５ 倍。３ ） 加 Ｔ高强度高硬度材料或断续切削时 ， 应取较小的副偏角 （ ４ ～ ６ 。 ） ， 以提 高 刀尖 强度 。 刃倾角的选择原则 ： １ ） 加工一般钢料和灰铸铁 ， 粗车时取刃倾角
外圆尺寸精度的控制(数控车)
对于加工精度要求较高，切削余量较大，机床、刀具和 工件的刚性不好，通过一次精加工控制不了尺寸的，我们通 过两次精加工控制尺寸。
江苏省吴中中等专业学校
G71 G71
U 3 P Q
R
X方向 的精加 工余量
U 0.5mm W F
粗加工之前在 磨耗X方向留 余量0.5mm 粗加工完的尺寸比 实际尺寸大1mm
Φ 48.02
检 测 结 果
Φ 47.97 Φ 47.85 Φ 47.99
Φ 48.015
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用数控车床加工外圆，加工误差是可以控制的，只要我 们加工前把应该出现的问题考虑周全并解决，加上合理的尺
寸控制方法就能把尺寸精度控制在合理的范围之内。
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二、外圆尺寸精度控制的控制方法
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三、知识拓展
根据图纸 要求计算 出+输入 磨耗值和 程序修改 值是多少？
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课堂小结 ：
修改磨耗法控制外圆尺寸精度的步骤是什么？
1.对好外圆刀在对应的磨测量并计算+输入磨耗值 4.精加工并测量
测量计算 并修改程 序
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请多指教！
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我们以Φ 40的外圆为基准， 用修改磨耗的方法获得理 想尺寸，+输入磨耗值 =40-40.48=-0.48
Φ 43的+输入磨耗值 =43.52-43=-0.52 磨耗里已经减去0.48还 差0.05就在程序里减
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O1002; T0101; M05; M03S1200; M00; G0X52; T0101 Z2; M03S1600 G71U2R0.2; G00X52; G71P1Q2U0.5W0.02F0.2; Z2; N1G01X40; G70P1Q2F0.1; Z-15; G00X52; X43; Z100; Z-25; M30 把Φ 43的基本尺 X50 寸改写成X42.95 N2G00X52; Z2;
车削外圆的常见问题及解决方法
车削外圆的常见问题及解决方法车削是机械加工中一种常见的加工方式，它包括车削内圆、车削外圆、车削孔等多种加工形式。
其中，车削外圆是较为常见的一种。
在进行车削外圆的加工时，经常会出现一些问题或者难点，这些问题将影响到整个加工过程的质量和效率。
因此，本文将分析并总结车削外圆加工中的常见问题以及对应的解决方法。
常见问题1. 车削外圆圆度不精确车削外圆圆度不精确是车削加工中最为常见的问题之一。
在进行车削外圆加工时，由于车刀和工件夹紧不均匀或夹具靠板磨损等原因，会导致车削出的外圆不圆或者圆度不精确。
此外，由于车床本身及刀具刃口磨损或变形等原因也会导致圆度不精确。
2. 车削外圆表面粗糙车削外圆表面粗糙是车削外圆加工中常见的质量问题。
外圆表面的粗糙度受到许多因素的影响，例如车刀磨损、刀具倾角不合适、工件硬度等。
3. 车削外圆尺寸不正确车削外圆加工不仅需要满足圆度、表面粗糙度的要求，还要符合指定的尺寸要求。
但是，在实际加工中，经常会出现尺寸不正确的情况。
这主要和工件夹紧方式不正确、工件变形、车床导轨磨损等因素有关。
4. 车削外圆阴影部分过深车削外圆阴影部分过深是车削外圆加工中的一种瑕疵问题。
阴影部分是指车削后工件表面周围与车刀接触不良的部分，此部分与其它表面形成的交界处，如不加以处理，将对工件的美观度产生影响。
当工件硬度过高、刀具尖角过大、过渡角不合适等原因时，都很容易导致阴影部分过深。
解决方法1. 车削外圆圆度不精确的解决方法要解决车削外圆圆度不精确的问题，可以采用以下的方法：•对车刀的刀具倾角进行调整，保证车刀的刀尖与工件的中心线处于同一平面上。
•对车床的主轴及夹紧机构进行校准和调整，确保夹紧力均匀、准确。
•当工件过硬或者过长时，可以采用多次轮切或顺切的方法进行加工。
2. 车削外圆表面粗糙的解决方法要解决车削外圆表面粗糙的问题，可以采用以下的方法：•适当调整车刀的进给量，减小车削表面粗糙度。
•选用合适的刀具材料，提高切削质量，减小表面残留的毛刺。
外圆的车削
C
装备制造部
2.3 轴类工件各部分的车削
-------车削外圆---讲师 肖咸明
装备制造部
教学目标： 1.车刀的选择及安装 2.工件的装夹 3.切削用量的选择 4.车削的步骤及注意事项
教学重点：外圆车刀特点、车外圆步骤。 教学难点： 刻度盘的原理及应用
装备制造部
2.3 轴类工件各部分的车削
T ）90°偏刀主要用来车削工件的外圆、端面和阶台。
F )用偏刀车削外圆时，作用于工件轴向的切削力较小，
装备制造部
粗车时，车刀前角应取（ b ）。 a)大些 b) 小些 c) 不变 精车时，车刀前角应取（ a ）。 a)大些 b) 小些 c) 不变 车刀刀尖高于工件轴线，车外圆时工件产生（ ）。 A 加工面母线不直 B 产生圆柱度 C 加工表面粗糙度值大 车刀的主偏角为（ b ）度时，它的刀头强度和散热性能最佳。 a)45 b) 75 c) 90 用硬质合金车刀精车时，为减小工件表面粗糙度，应尽 量提高（ C ）。 a)背吃刀量 b) 进给量 c) 切削速度 精车时，车刀后角应取（ ）。 a)大些 b) 小些 c) 不变
装备制造部
三 、切削用量的选择
(1)背吃刀量和进给量 粗车时，背吃刀量和进给量都选取较大， 切削时产生的切削热和切削力都较大，考虑到刀具的寿命，需适
当降低切削速度；反之，半精车、精车时切削速度可选得高一些。
(2)刀具材料 为了提高工件的表面质量，用硬度合金车刀高速精
车时，一般选较高的切削速度(80～100m/min以上)；用高速钢
装备制造部
回顾小结： 教学目标： 1.车刀的选择及安装 2.工件的装夹 3.切削用量的选择 4.车削的步骤及注意事项 教学重点：车外圆、 教学难点： 刻度盘的原理及应用
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车外圆的技巧
车外圆的技巧
左艳军（唐山劳动高级技工学校）
摘要：本文主要介绍车外圆时的车削步骤，切削用量的选择，外圆的测量，刻度盘的使用，常见的问题及解决方法，注意事项。
关键词：外圆车削车好技巧
0 引言
车外圆是每个车工必须熟练掌握的基本功之一，要做一个好的车工，就必须能够正确熟练的车好外圆，使用机动进给车削工件的过程如下：
1 外圆的车削步骤
1.1 正确安装车刀和工件。
车刀装夹在刀架上的伸出部分应尽量短，约为刀柄厚度的1~1.5倍，车刀刀尖应与中心等高；确保工件装夹牢靠。
1.2 准备根据图样检查工件的加工余量，做到车削前心中有数，大致确定纵向进给的次数。
1.3 对刀启动车床，使工件旋转，左手摇动床鞍手轮，右手摇动中滑板手柄，使车刀刀尖趋近并轻轻接触工件右端待加工表面，以此作为确定切削深度的零点位置。
然后反向摇动床鞍手轮(此时中滑板手柄不动)，使车刀向右离开工件3～5 毫米。
1.4 进刀摇动中滑板手柄，使车刀横向进给，进给的量即为切削深度，其大小通过中滑板上刻度盘进行控制和调整。
1.5 试切削试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。
车刀在进刀后，纵向进给切削工件2 毫米左右时，纵向快速退出车刀，如图3所示，停车测量。
如果尺寸符合要求，就可以继续切削，如尺寸大，就需加大背吃刀量；若尺寸过小，则应减小背吃刀量。
2 切削用量的选择
2.1 背吃刀量（ap）的选择粗车时，主要考虑提高生产率，同时兼顾刀具寿命。
因加工余量较多，这时不要求较高的表面粗糙度，在考虑机床功率、工件和机床刚性许可的情况下，尽可能选择一个劲量大的背吃刀量，以减少走刀次数，提高生产效率。
只有当余量较大，不能一次车去时，才考虑分几刀车削。
但切削深度选的过大会引起振动，如果超过机床和车刀的能力就会损坏车床和车刀，即使在这些情况下，也应该把第一次或头几次的切削深度选得大些，最后留半精车和精车余量：半精车大致为0.5~2毫米。
精车为0.1~0.5毫米。
2.2 进给量（f）的选择切削深度选定以后，进给量应选取大些。
但是，进给量的大小受到机床和刀具的刚性和强度、工件精度和表面粗糙度的限制。
当进给量太大时，可能会引起机床最薄弱零件的损坏、刀片啐裂、工件弯曲、加工表面的表面粗糙度降低等。
粗车时，由于工件表面的表面粗糙度要求不高，选取进给量时，在机床、工件、刀具允许的情况下尽量大些，这样可以缩短走刀时间，提
高生产效率。
一般为0.3～1.5毫米/转。
精车时，应考虑工件的表面粗糙度，所以选小些。
一般为0.1～0.3毫米/转。
2.3 切削速度（vc）的选择当切削深度和进给量选好以后，切削速度尽量取得大些。
应当做到即能发挥车刀的切削能力，又能发挥车床的潜力并且保证加工表面质量和降低成本。
但是切削速度不是越大越好，必须根据下列因素考虑：①车刀材料：使用硬质合金车刀可比高速钢车刀的切削速度高。
②工件材料：切削强度和硬度较高的工件时，因为产生的切削热和切削力都比较大，车刀容易磨损，所以切削速度应选择低些。
脆性材料如铸铁，虽然工件材料强度不高，但是车削时形成啐状切屑，热量集中在刀刃附近，不宜散热，因此，切削速度应取小一些。
③表面粗糙度：要求表面粗糙度高的工件，为了抑制积屑瘤的产生，用硬质合金车刀精车时，多采用较高的切削速度，一般取vc>80m/min；用高速钢车刀精车时选用较低的切削速度，一般取vc<5m/min。
④切削深度和进给量：切削深度和进给量增大时，切削时产生的热量和切削力都较大，所以适当降低切削速度。
反之切削速度适当提高。
⑤切削液润滑：切削时加注切削液润滑可以降低切削温度，并起润滑作用，所以切削速度可以适当提高。
3 外圆的测量
外径尺寸的测量测量外径时，一般精度尺寸常选用游标卡尺，精度要求较高时选用千分尺。
4 刻度盘的使用
4.1 由于丝杆和丝母之间往往存在间隙，因此会产生空行程（即刻度盘转动而滑板并未移动）。
使用时必须慢慢地把刻线转到所需要的格数。
如果不小心多转过几格，绝对不能简单的直接退回几格，必须向相反方向退回全部空行程，再转过所需要的格数位置。
4.2 由于工件是旋转的，所以车刀从工件表面向中心吃刀后切下的部分正好是切削深度的两倍。
因此，使用中滑板时，要注意，当工件测得后，中滑版刻读盘的切入量（切削深度）是余量尺寸的二分之一。
大滑版和小滑板的刻度盘是控制工件长度的，刻度盘的刻度值，直接表示轴向移动的距离。
5 车外圆常见的问题和解决方法
5.1 尺寸精度达不到要求问题分析：操作者粗心大意看错图纸或刻度盘使用不当，车削时盲目进给没有进行试切削，没有校对量具或测量不正确，由于切削热的影响尺寸发生变化，机动进给没有及时关闭，使车刀进给长度超过台阶长度。
解决方法：车削前必须看清图纸尺寸要求，正确使用刻度盘。
根据余量算出切削深度，进行试切削，然后修正切削深度。
量具使用前必须仔细检查和校对零位。
不能在工件温度较高时测量，如要测量，应先掌握工件的收缩情况，或在车削时浇注切削液，降低工件的温度。
注意及时关闭机动进给。
5.2 产生锥度问题分析：一夹一顶装夹时，后顶尖不在主轴轴线上，用小滑板车外圆，小滑板的基准刻线没跟中滑板的“0”刻线对准。
床身导轨与主轴中心线不平行。
车削过程中让刀。
车刀中途逐渐磨损。
解决方法：车削前调整尾座找正锥度，检查小滑板基准刻线与中滑板的“0”刻线是否对准，调整车床主轴与床身导轨的平行度，尽量减少工件的伸出长度，选择合适的刀具材料，或降低切削速度。
5.3 圆度超差问题分析：车床主轴间隙大。
毛坯余量不均匀，在切削过程中切削深度发生变化。
工件用两顶尖装夹时，两顶尖孔接触不良或后顶尖顶锝过松，前顶尖跳动。
解决方法：调整主轴间隙。
工件分粗、精车。
顶尖的松紧程度要适当或更换新顶尖。
把前顶尖圆锥面精车一刀后再安装工件。
5.4 表面粗糙度达不到要求问题分析：车床刚性不足，传动零件不平衡或主轴太松引起振动。
车刀刚性不足或伸出太长引起振动。
工件刚性不足引起振动。
车刀几何参数不合理。
切削用良选择不合理。
解决方法：消除车床刚性不足而引起的振动，调整车床的各部间隙。
增加车刀的刚性和正确安装车刀。
合理选择车刀的几何参数，用油石研磨切削刃，提高其表面粗糙度。
合理选择切削用量。
参考文献：
[1]劳动和社会保障部教材办公公司组织编写.车工工艺学.第四版.。