连铸板坯表面星状裂纹的形成与控制
连铸坯表面裂纹形成及防止分析
浸入式水口对中，防止偏流 合理的浸入式水口设计（合适的出口直径，倾角） 合适的水口插入深度 合适的频率和振幅
（3） 结晶器振动
2 铸坯表面纵裂纹
（4） 出结晶器铸坯运行 二次冷却均匀性 （5） 调整钢水成分 钢中碳含量避开包晶区，C向下线或上线控制 钢中S<0.015% 残余元素Cu、As、Zn控制<0.1%
图2-4 拉速对纵裂纹的影响
2 铸坯表面纵裂纹
（3） 保护渣 液渣层厚度<10mm，纵裂纹增加（图2-5）。
图2-5 液渣层厚度对纵裂纹的影响
2 铸坯表面纵裂纹
（4） 结晶器液面波动 液面波动<±5mm，纵裂纹最少（图2-6）；
图2-6 结晶器液面波动对纵裂纹的影响
2W (T1 T2 ) W
连铸坯表面裂纹 形成及防止
宋晔
内容
1 2 3 4 5 前言 铸坯表面纵裂纹 铸坯表面横裂纹 铸坯表面星形裂纹 结论
1.前言
连铸坯质量概念： ◆ 铸坯洁净度（夹杂物数量、类型、尺寸、 分布） ◆ 铸坯表面质量（表面裂纹、夹渣、气孔） ◆ 铸坯内部质量（内部裂纹、夹杂物，中 心疏松、缩孔、偏析） ◆ 铸坯形状缺陷（鼓肚、脱方）
2 铸坯表面纵裂纹
2.3 影响表面纵裂纹产生的因素
（1） 钢水成分
◆ [S]>0.015%，纵裂纹增加（图2-2）；
◆ [C]=0.12～0.15%，纵裂纹产生严重（图2-3）
图2-2 钢中[S]与裂纹指数的关系
2 铸坯表面纵裂纹
பைடு நூலகம்
图2-3 含碳量对板坯宽面纵裂纹的影响
2 铸坯表面纵裂纹
（2） 拉速 拉速增加，纵裂纹指数增加（图2-4）；
浅谈连铸板坯表面夹杂与裂纹的分析及预防措施
板坯连铸表面夹杂与表面裂纹的分析及预防措施摘 要:针对马钢板坯连铸生产过程中出现的表面夹杂与裂纹进行分析研究,提出了改进措施.关键词:连铸坯;表面夹杂;表面裂纹前 言连铸板坯表面出现夹杂与裂纹是影响铸坯质量的重要缺陷.夹杂与裂纹的出现,轻者要进行表面精整,重者会导致大宗废品的出现,既影响了铸机的生产,又影响了铸坯的质量,增加了企业的成本.本文就马钢第一炼钢厂板坯(220mmx1 300mm)生产中出现的表面夹杂和表面裂纹问题,从多角度分析研究其产生的原因,并提出减少夹杂与裂纹的措施,为板坯连铸生产提高参考.㈠ 表面夹杂缺陷1.1 夹杂来源和形成机理分析马钢第一炼钢厂板坯夹杂主要有两种类型:Ⅰ类为块状分布呈黄或白色;Ⅱ类为连续分布呈青色.通过电镜扫描分析发现:Ⅰ类夹杂是因耐火材料成块脱落而造成的,这种夹杂的结晶与上水口砖及某种耐火泥的结晶基本相同.因此,可以推断Ⅰ类夹杂的来源主要是结晶器上口与其护板之间抹的耐火泥和石英下水口成块脱落.这是因为在成分,颜色,岩相结构3方面与夹杂基本相同.在Ⅱ类夹杂的基体中有大小不等的结晶相α—A120,颗粒.而α—A12O 3有来源于脱氧产物的特征.夹杂中还有SiO 2,SiO 2为石英下水口的熔融状态.因此,可以推断Ⅱ类型夹杂的来源是石英下水口吸附A12O 3后的产物.形成机理是,A12O 3容易在石英质水口壁上附集.由于水口砖质的不均匀性及钢流冲刷的作用,A12O 3被吸附的结果会演变成凸起状颗粒.随其与基体结合面的减小,钢流冲刷及颗粒的增大,最后脱离石英水口而进入结晶器内.以A12O 3,和SiQ 2为主要组成的夹杂物因其熔点高,在保护渣中不易被熔融吸附.当它存在于结晶器四壁的钢液弯月面处时,若操作稍有不慎,这种颗粒状夹杂物就很容易被卷入铸坯表面形成表面夹杂.1.2 减少夹杂的解决办法连铸提高钢的质量控制夹杂物的办法有两类：第一类是防止夹杂物的生成和带入，第二类是去除钢液中已存在的夹杂物。
连铸板坯表面裂纹的成因
图1 中间罐温度与拉 速的对应图
图1 中间罐温度与拉 速的对应图
2)浸入式水口对中 2)浸入式水口对中
浸入式水口与结晶器不对中极易产生偏 流冲刷坯壳，还能引起结晶器液面翻腾， 保护渣不能形成均匀渣膜，导致传热不 良，坯壳厚薄不均而引起裂纹的发生。 投产初期采用人工下装式浸人式水口， 水口不易准确对中，尤其热换水口时， 更难保证对中，这些都可能导致裂纹的 发生。
5)保护渣的行为 5)保护渣的行为
现场所用保护渣的流动性不好。研 究表明，保护渣熔融不充分，粘度 过大，使流人坯壳和结晶器间隙的 渣膜不均匀，会导致摩擦力的变化 及坯壳冷却不均匀，造成坯壳厚薄 不均，引起裂纹的发生。
4 采取的措施
1)提高出钢温度的命中率，确保过热度为15℃±5t，重 新制定中间罐温度与拉速的对应表，见表1。 2)拉速升降时必须按每分钟≤0.15m/min的幅度操作，以 保证结晶器液面波动较小。 3)引进浸入式水口快速更换装置，换水口过程仅需3s， 更换水口迅速、准确、平稳及对中良好。 4)改进保护渣，要求保护渣粘度合适，熔化均匀及形成 的渣膜厚度适中。为此，保护渣的熔点由1145℃调为 1 0 7 0 ℃ ， 粘 度 由 0 . 2 3 8 Pa·s(1300℃) 调 为 0 . 1 4 2 Pa·s(1300℃)。 5)对Q235等裂纹敏感性强的钢种，结晶器宽面水量由 200m3/h调为185m3/h。
连铸板坯表面裂纹的成因 及防止措施
1 2 3 4 5 前言 铸机状况 铸坯表面裂纹的影响因素 采取的措施 效果
1 前言
连铸板坯裂纹是影响连铸机产量 和铸坯质量的重要缺陷，轻者要 进行精整，重者会导致拉漏或废 品，影响铸机生产率和铸坯质量。 本文就生产中出现的铸坯表面裂 纹进行分析，并提出减少裂纹的 措施。
板坯表面纵裂的原因及控制措施
板坯表面纵裂的原因及控制措施尹飚段秋萍韩国良（江西萍钢实业股份有限公司）摘要：简述了萍钢九江分公司炼钢厂板坯表面纵裂产生的主要因素和各种因素间的相互作用，同时结合现场生产情况，从钢水质量、保护渣、水口浸入深度、结晶器、保护浇注、一次冷却、二次冷却、拉速等方面进行了分析，分析认为：生产断面规格210×1700mm的Q235B板坯时需全程保护浇注；钢水w([Mn])/w[S]≥25,同时C含量尽量避开包晶区；采用性能合适的保护渣、保护渣液渣层厚度控制在10～15mm，渣耗稳定在0.4～0.6kg/t；结晶器液面波动幅度控制在±（3～5）mm；水口浸入深度为120～150mm；钢水过热度为15～25℃，拉速稳定在1.20±0.1m／min；结晶器锥度控制在1.0%～1.2%，进出水温差控制在7～9℃时，可有效抑制板坯表面纵裂纹。
关键词：板坯纵裂纹表面质量措施前言萍钢九江分公司炼钢厂板坯连铸机自2009年8月18日投产以来，铸坯质量缺陷多表现为表面纵裂纹。
它不仅影响铸坯质量，同时也严重影响企业的经济效益和产品信誉。
由于板坯结晶器内钢水产生的静压力大，结晶器流场和热流密度不易控制；同时结晶器窄面小，水口对中难度大，钢水易偏流造成初生坯壳不均匀，铸坯出结晶器后受到各种应力作用，易产生表面纵裂纹。
通过统计分析，2010年6月份现场废和轧后退废90％是由板坯的表面纵裂纹引起的。
本文针对引发板坯表面纵裂纹的主要原因进行了分析，并结合生产实际提出了合理化建议并采取了相应措施，使得近期板坯表面纵裂纹得到了有效控制。
1 铸机主要技术参数萍钢炼钢厂4号直弧型多点弯曲多点矫直板坯连铸机采用中冶京诚技术，板坯浇铸断面规格为170 、210、250×1300～2100mm，是目前国内比较先进的一条生产线，设计生产能力为143.6wt/a，目前生产的钢种主要是Q235B、Q345B。
其主要工艺参数如表1。
连铸坯表面裂纹形成及防止
h
17
3 铸坯表面横裂纹
3 铸坯表面横裂纹
3.1表面横裂纹特征
横裂纹可位于铸坯面部或棱边
横裂纹与振痕共生，深度2～4mm，可达7mm，裂纹深处生成 FeO。不易剥落，热轧板表面出现条状裂纹。振痕深，柱状晶 异常，形成元素的偏析层，轧制板上留下花纹状缺陷。
铸坯横裂纹常常被FeO覆盖，只有经过酸洗后，才能发现。
连铸坯表面裂纹 形成及防止
宋晔
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1内容Βιβλιοθήκη 1 前言 2 铸坯表面纵裂纹 3 铸坯表面横裂纹 4 铸坯表面星形裂纹 5 结论
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1.前言
连铸坯质量概念： ◆ 铸坯洁净度（夹杂物数量、类型、尺寸、 分布） ◆ 铸坯表面质量（表面裂纹、夹渣、气孔） ◆ 铸坯内部质量（内部裂纹、夹杂物，中 心疏松、缩孔、偏析） ◆ 铸坯形状缺陷（鼓肚、脱方）
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3 铸坯表面横裂纹
3.2横裂纹产生原因 （1） 横裂纹产生于结晶器初始坯壳形成振痕的
波谷处，振痕越深，则横裂纹越严重，在波谷 处，由于： －奥氏体晶界析出沉淀物,产生晶间断裂 －沿振痕波谷S、P元素呈正偏析，降低了钢高 温强度。
这样，振痕波谷处，奥氏体晶界脆性增大，为裂 纹产生提供了条件。
（2） 拉速
拉速增加，纵裂纹指数增加（图2-4）；
图2-4 拉速对纵h 裂纹的影响
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2 铸坯表面纵裂纹
（3） 保护渣 液渣层厚度<10mm，纵裂纹增加（图2-5）。
图2-5 液渣层厚度h 对纵裂纹的影响
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2 铸坯表面纵裂纹
（4） 结晶器液面波动 液面波动<±5mm，纵裂纹最少（图2-6）；
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2 铸坯表面纵裂纹
（2） 结晶器钢水流动的合理性
连铸坯发纹裂纹产生的原因
连铸坯发纹裂纹产生的原因连铸坯发纹裂纹是指在连铸过程中，坯料表面产生裂纹的现象。
这种现象在连铸过程中非常常见，如果没有正确的处理，会影响连铸坯的质量和后续加工工艺，甚至可能导致产量的降低。
连铸坯发纹裂纹的产生原因非常多样化，主要包括以下几个因素。
首先，连铸坯发纹裂纹的产生与坯料的化学成分有关。
在连铸过程中，如果坯料中含有不溶于钢液的硬质夹杂物，这些夹杂物会被硬质粒子剪切或滚动而产生裂纹。
此外，坯料中如果含有超过允许值的硫、磷等元素，会导致钢液的黏度增加，使连铸过程中液面波动较大，从而增加坯料表面的应力，进一步促进裂纹的发生。
其次，连铸坯发纹裂纹的产生与连铸工艺参数有关。
连铸过程中的拉速度、浇注速度、结晶器冷却剂的喷射速度等参数的过大或过小都会导致连铸坯表面产生应力，从而引发裂纹的产生。
此外，连铸过程中，如果坯料温度过低或结晶器冷却不均匀，也会导致坯料表面产生裂纹。
再次，连铸坯发纹裂纹的产生与结晶器的表面状况有关。
结晶器的表面状况会直接影响连铸坯表面的光滑度和均匀度。
如果结晶器表面存在磨损、凹凸不平等缺陷，会导致连铸坯表面产生过多的应力，从而引发裂纹的产生。
此外，连铸坯发纹裂纹的产生还与连铸辊的形状和磨损程度有关。
连铸辊的形状不合理或磨损过度会导致钢坯的厚度不均匀，在拉伸过程中产生裂纹。
在连铸工艺中，如果连铸辊的温度过高或过低，也会导致连铸坯的拉伸和表面温度不均匀，从而引发裂纹的产生。
最后，连铸坯发纹裂纹的产生还与工艺操作和设备维护有关。
操作不当会导致坯料表面的应力增加，设备维护不到位会降低连铸过程的稳定性，从而增加坯料发纹裂纹的风险。
为了减少连铸坯发纹裂纹的发生，可以采取以下措施：1.优化坯料的化学成分，减少夹杂物的含量，控制硫、磷等元素的含量。
2.合理调整连铸工艺参数，包括拉速度、浇注速度、结晶器冷却剂的喷射速度等，以减小坯料表面的应力。
3.对结晶器进行检修和维护，保持其表面的光滑度和均匀度。
连铸板坯表面从裂纹的原因及防止措施
维普资讯
２０ ０ ２年 ｌ ２月
・
炼
钢
Ｄｅ ． ０ ２ ｃ２ ０
２ ・ 第 １ ６ ８卷 第 ６期
Ｓ ｅｌ ｋｎ ｔｅｍａ ｉｇ
Ｖ０ ． ８ Ｎｏ ６ １１ ．
连 铸 板 坯 表 面 纵 裂 纹 的 成 因 及 防 止 措 施
汤 曙 光 焦 兴 利 刘 启 龙
大包 容量 ／ ｔ
中包 ／ ｔ
２ 铸 机 状况
铸 机 状 况 见 表 １ 。
结 晶器
长 ９ ０ ｉ一 ａ ｒｎ 振幅／ ｍｍ
四偏 心 正弦 振动
３ ０～ ３ ｏ ｏ
±５
３ 铸 坯 表面 裂 纹 的影 响 因素
对 轧 出 的 中厚 板 仔 细 观 察 ，发 现 板 子 表 面有 很 细 的 、 规 则 的 、时 断 时 续 的纵 裂 纹 ，并 且 发 不 生 过 几 次 铸 坯 宽 面 中心 大 宗 纵 裂 纹 ，下 面 主 要 从
纵裂纹 的发生率有显著影 响 ，中包 过热 度每增加
ｌ ℃ ，在 一 定 拉 速 的 条 件 下 ，出 结 晶 器 的坯 壳 厚 ０ 度 约 减 少 ３ ；且 坯 壳 平 均 温 度 升 高 ，在 应 力 不 ％ 变 的情 况 下 ，由 于坯 壳 温 度 向钢 的 第 １脆 性 区移
联 系人 ：汤曙 光 ，高级工 程师 ，安徽 省马鞍 山市 （ ４ ０ １马 鞍 山钢 铁股份 公 司第一炼 钢厂 ２３ １ ）
以下 几 方 面进 行 分 析 。
矫直 工作 拉速 ／ ｒｉ ｍ・ ｎ ａ
冶金 长度 ／ ｍ
多点矫 直
０． ～ ２． ３ ０
２ ． ８ ８ ７１
３ １ 铸 温铸速 的影 响 ．
连铸坯表面纵裂纹产生原因及控制措施
左 右 １ ００ ｍｍ
。
２ ３ １ ．
．
宽 大 纵 裂 纹 宽 度 深 度 ：
丨 ０ － ２０ｍ ｍ ，
２ ０ － ３ ０ｍ ｍ ，
长达几米 严重时会贯穿 板坯而报废
，
。
２２ ．
表 面 纵 裂 纹 原 因 分 析
２ ２ ．
．１
纵 裂 纹 起 源 于 结 晶 器 的 弯 月 面 区 初 生 凝 固
０ ２ －
１
１
＞ ２ １
钢 液 面 波 动 范 围 ｍｍ ，
图 ４ 液 面 波 动 对 裂 纹 指 数 的 影 响
２ ．
２． ４
结 晶 器 冷 却 效 果 及 热 流 的 影 响重 要 纵 裂 纹 一 般 均 发 生 在 结 晶 器 内 部 在 结 晶 器
，
，
结 晶 器 冷 却 效 果 对 连 铸 坯 纵 裂 纹 的 影 响 非 常 内 部 先 形 成 微 裂 纹 进 入 二 冷 区 后 发 展 成 明 显 的 裂 ，
，
晶器
流
于 Ｗ Ｍ ７ １ ．
Ｍ２
／
宽面 铜板平 均热 流 为
侧 面 平 均 热 流 Ｍ Ｗ Ｍ ４ ６ １ ．
－
１．
２ ／
，
为
＜ｚ＞
＞
右 １
ｃｒ ＞
ｉ ． ｉ
ａ Ｍ
議
图 ５ 结 晶 器 热 流对 裂 纹 指 数 的 对 应 关 系
板 表 面 纵 裂纹 发 生 率 最 小 Ｍ Ｗ ３ ｌ ．
ｌ－ １．
／ ｍ２ ，
坯
。
经 统 计 分 析 侧 边 铜 板 热 流 与 宽 边 铜 板 热 流 之
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浇注断面： １ ｍ （ ０ １ ０ ｍ ； ２０ ｘ ５一 ３ ） ｍ ６ ５ ｍ 结晶 器长度： ５ ｍ ８ｍ ； ０ 中间包容量： ０； ４ｔ 铸机半径： ００ｍ ； １ ０ｍ ５ 冶金长度： ９６． ｍ ； ２８８ ６ ｍ ３
振动参数：振幅 ｔ ５ ｍ，频率 ５ 一 ５ｓｍｎ ３７ｍ ． ０ １ ／ ｉ，负滑脱率 ３ ．％ ６ ９５ ｏ
Ｃｒ ｃ ｏ Ｃｏ ｔ ｕ ｕ Ｃａ ｔ ａ ａ ｋ ｆ ｎ ｉ ｏ ｓ ｓ Ｓ ｂ ｎ ｌ Ｄｎ Ｚｉｎ ｉ ｈｏｇ ｇ ｌ
ｇ ｎ ｉ ｋ － ｌ ｅ ｔ Ｓ （ Ｐ ｎｏＭ ｉａ Ｉｎ ＳｅＣ． ｌ ｔ ａ６ｎ ａｄ ｌ ） ａ ｆ ｓ ｒ ｎ ｔ ｏ ｏ ｅ
Ａ ｓ｝ｔ ｓ ｏ ｔ ｐ ｃｃ ｏＣ ｐ ｄｃｏ ａＭｉｎ， ｈ ｐｐｒ ａａ ｓ ｔ ｂ ａ Ｂ ｅ ｎ ｒ ｔｅ Ｃ ｕｔｎ ｅａｇ Ｔｅ ｅｈ ｎｌｅ ｈ ｈ ｃ ａ ｄ ｈ ａｉ ｆ ｒ ｉ ｔ ｅ ｏ ｇ ａ ａ ｓ ｙ ｄ ｅ ｃ ｓ ｏ ｌｇｕｉ ｌ ｋ ｎ ｉ ａ ｔ ｃ ｎ ｎｅ ｕ ｓａｅ， ｉ ｐ ｄｃｏ ａ ｅ ｆ ｉｄ ａ ｃ ｃ ｆ ａ ｎ ｈ ｏ ｔ ｎ ｓ ｅ ｔ ｎ ｄｒｇ ｕ ｉ ｕ ｓ ｏ ｔ ｎ ｒ ｏ ｔ ｎ ｅ ｅ ａ ｒ ｋ ｎ ａ ｎ ｏ ｄ ｕ ｕｎ ｒ ｔｎ ｏ
钢 种
Ｃ ＣＯ ａ ４． ０ ２０ ． ２０ ．
主要成分 （ 及物化指标 ％）
Ｓ２ ｉ Ｏ
３． ００ ２． ９５
３． ００
从仇
４． ０ ４０ ． ４２ ．
Ｆ ６０ ． ８０ ． ８５ ．
熔点／ Ｔ
１２ １０ １８ ００ １９ ００
熔速 （ ５％） ， Ｘ （ ０Ｃ ／ａ １０ ／ ３ 度 １ ０ ） ＂ ３ Ｐｓ
３ 表面纵裂形成的原因分析
从ＦＣ ｅ 相图可知， － 当钢中Ｃ ０１ ＝． ％时， 坯壳在 １ ３ ４ ℃以下不远处，即弯月面附近铸 ９ 坯初始凝固后， 发生包晶反应，１ ％的 ８ ｅ ０ ０ － 转化为 １ ％， ｅ Ｆ ０ ｙ ，坯壳的凝固相变收缩最 ０ － Ｆ 大， 造成初生坯壳凝固不均， 在相变应力、 热应力和收缩应力作用下， 坯壳宽面中部容易 产生纵裂。Ｑ３Ｂ Ｂ ５ Ｌ ９ ２ ， １ 和０ 铜系列钢种碳成分含量在０ ８ 。１％ ５ Ｍ０ ． ％一 ． 范围， ０ ２ 成分因
其 积ｒ二 ．一 ． ＂ ｎ 效果 好， 列出 厂 钢 保护 成 物 指 乘 ｅ ０ ０ Ｐ＂ ｍ ， 较 表２ 我 不同 种 渣 分和 化 ｖ ２ ４ａ ／ｉ ｓ ｍ
标， 使用中效果较理想， 表面纵裂发生率低。
表 ２ 保护渣主要成分及物化指标
扩展 。
板坯表面纵裂裂纹源产生于结晶器， 细小纵裂纹出结晶器下口 后在足辊区受到强冷， 在低塑性温度区间， 过高的热应力使细小纵裂纹沿树枝晶间撕裂造成在二冷区裂纹的扩
展。
４ 相应对策
４１ 降低结晶器水流，、提高结晶器进水温度 ．
结晶器冷却采用弱冷有利于均匀初生坯壳， 减少表面纵裂发生率。 通过降低结晶 器宽 面冷却强度， 将水流量从 ２ ０ ｉ降至 ２ ０ ｉ ６ Ｕｍ ８ ｎ ６ Ｌｍ ，相应水缝流速从 ６ ５／ ｉ降至 ０ ｎ ． ｍ ｍｎ ７ ６５ ／ｉ 弯月面处热流平均下降约２ｋ ／ （ ０ ５ ／ ｉ ； ． ｍ ， ５ ｎ ｍ ５ 澎 拉速 ． ｍ ｍｎ 将结晶器进水温度从 Ｗ ７ ） ２℃ ５ 提高到３９， １ 弯月面处热流平均下降约 １ ｋ ／２（ ０ ５ Ｗ ｍ 拉速０７ｍ ｍ ） 从生产实际效 ０ ． ／ｉ 。 ５ ｎ 果看， 减少结晶器冷却水流量来减缓传热， 调节范围有限， 提高结晶器进水温度后， 缓冷 效果显著， 纵裂比 例大幅度下降。
保护渣 改进前 改进后
．种 钢
华３Ｂ ５ Ｑ３Ｂ ２５
浇钢炉数
１５ ２５ １６ ３８
平 拉 ／ 一 均 速 二， ’
１１ ．０ ． ３ １１
溢漏率／ ％
００ ．４
０．０ １
纵裂废指标 ％ ／
１６ ．１ ０． ５１
在浇铸 Ｂ １ ， ５ Ｌ ０铜系列钢种时， 结晶器喂加稀土元素， 稀土氧硫化合物 Ｍ０ ９ 需向 钢中 等高熔点的夹杂上浮至液面被保护渣吸收， 改变了 保护渣的 性能， 液渣流动性差， 渣面结 团、 结壳， 要求保护渣具有吸收稀土氧化物的 作用；同时要获得适宜的保护渣消耗量， 必 须合理确定保护渣熔点、 熔速和勃度。为保证铸坯质量， 保护渣私度与拉速必须相匹配，
Ｑ３ 中 钢 生表 纵 对 渣 化 标 调 提高 渣 温 后， 裂 ２ Ｂ 碳 发 面 裂， 保护 物 指 进行 整。 保护 结晶 度 纵 ５
废指标大幅 度下降， 但溢漏率指标相对上升 （ 见表 １， ） 所以保护渣改进后， 加强连铸工 艺操作和保护渣的定期检查， 对减少生产漏钢事故极为重要。
表 １ 中碳钢保护渣使用情况
１２ ３
总比 水量为０ ７ ｇ 其中 ． Ｕｋ， 足辊和０ ９ 号段比 水量为０ ５ ｇ 冷却强度较大； ， 路 ． Ｕｋ， ４ ＡＢ 回
切换时喷嘴流量特性差， 产生于结晶器内的细小纵裂纹出结晶器下口 后，在一定的低塑性 温度区间， 较大热应力作用下， 沿树枝晶间 低塑性区撕裂。我厂针对钢种特性二冷水比水
量分别作调整，Ｑ３Ｂ钢二冷比水量降为 ０８Ｕｍ ， ５ Ｌ钢二冷比水量降为 ２５ ． ４ ｉ Ｂ １ ｎ Ｍ０ ０ ０ ｉ ０ 铜系列钢二冷比 ． Ｕｍ ， ９ ｎ９ 水量降为０８Ｕｍｎ ． ０ ｉ 。通过降低足辊和。 号段区比 水量， 并
对各回 路流量进行重新分配，调整后， ９ ０ 铜系列钢表面纵裂发生率显著降低， 说明纵裂 在二冷区扩展得到了有效的控制 ５ 成效
４２ 结晶器工况 ．
结晶 器工况对铸坯表面质量影响较大。 使用中发现结晶器铜板镀层表面开裂现象较 多， 上装引锭时引锭头划伤结晶器表面， 镀层表面划痕多。 钢水进人结晶器， 首先是在钢
１ １ ３
水弯月面的前沿开始凝固， 这部位的铜板表面 粗糙度直接影响初生坯壳的表面 状态。铜板 表面 局部磨损或划伤， 沟槽深度大于 ｌｍ 会导致热传导率发生差异， ｍ， 局部冷却不均匀， 初生坯壳均匀度差， 过高的局部热应力、 收缩拉应力造成坯壳在最薄弱的部位产生微裂 纹。 下线板坯中出 现在铸坯宽面同 一位置处连续的表面纵裂， 可以 检查结晶 器铜板在该位
置是否光洁
４３ 保护渣 ．
对于铸坯坯壳较大的线收缩， 保护渣均匀、 稳定的流人弯月面， 对均匀坯壳传热极为 重要。为减缓结晶器内传热， 保护渣要求结晶温度相对较高， 但由于液态渣膜厚度减少， 增加拉坯时铸坯在结晶器内受到摩擦力， 会导致润滑不良而粘结性漏钢， 故要充分保证渣 消 耗量的基础上让初生坯壳减缓和均匀传热来达到减少表面纵裂。我厂在 ２ ２ ０ 年针对 ０
裂是连 铸坯中 见的 常 一种表面缺陷。 梅钢在生产Ｑ３Ｂ Ｂ５ Ｌ ０铜系列等钢时， ２ ， １ ， ５ Ｍ０ ９ 表
面纵裂发生频率较高， 严重的 开口 则判不合格， 给生产带来巨大损失。 本文分析表面纵裂 的形成原因并采取相应对策， 取得较好的成效。
２ 梅山１ 号连铸机简介
梅山炼钢厂 号连铸机为意大利引进的一台 １ 两机两流单点矫直全弧形连铸机， 为近似 密排辊列， 两流各有 ７ 对辊子， 号段、 号段、 号段、１ 号段、１号段、 ４ ８ ２ ４ ７ ５ ９ ２ 号段、 ５ ２ 号段为传动辊，其中２ 号段、 号段、 号段为扇形段传动辊，１ 号段为矫直辊。二次冷 ４ ７ １ 却方式均为喷淋冷却， 分Ａ Ｂ 路控制。主要技术参数： ， 回
ｐ ｃｓ ｏ Ｃ ｓａ ｓ ｌ ｇｕｉ ｌ ｃ ｓ ｂ ｆ ｒ ｃ ｉ ｄ ｃ ａｅ ｏ ｓ Ｃ ｒ ｅ ｆ ｌｂ ｏ ｏ ｉｄ ａ ｃ ｋ ｌ ｏ ｓ ｆ ｅ ｓ ｅ ｒ ｓ ｄ ａ ｕａ ｅ ｎｔ ｎ ｒ ａ
１ 前言 随着成品 板材产品表面质量要求的 提高， 对连铸坯的 表面质量相应提出 要求， 表面纵
素决定铸坯表面易发生表面纵裂。
Ｂ５ Ｌ Ｍ １ 钢采用 Ｎ 元素微合金化， ｂ ０ ｂ Ｎ 元素是碳氮化合物的生成元素。在连铸过程中 铸坯冷却到奥氏体低温区时， ｂ Ｎ 的碳氮化合物沿奥氏体晶界析出， 使钢的延塑性变差。 Ｂ５ Ｌ Ｍ １ 钢热塑性低谷点在７５ 左右 （Ａ ３％） 在热脆性温度区间热应力作用导致板 ０ ７℃ Ｒ 二０ ， 坯容易发生表面裂纹。 对于０ 铜系列钢种，由 ０ 于在凝固过程中， 在树枝晶 Ｐ 界面偏析， 降低了固相线温度， 从而降 低钢零延展性温度 （Ｄ ） 引起熔点附近的脆性而且在９ ℃ ＺＴ ， ５ 左右， ０ 共晶反应 １ － － Ｙ Ｆ ＋ ｅｎ３形成片状亚稳定磷化物， ｅ （ Ｍ） Ｆ Ｐ 钉扎在奥氏体晶界， 阻止晶界变形， 促进裂纹的
通过减缓和改善结晶器冷却传热及降低二冷比 水量， 控制铸坯发生表面纵裂效果明 显。表３ 列出工艺调整前后铸坯表面无清理率指标。
表 ３ 铸坯表面无清理率 （ ％）
钢 种 工艺改进前 Ｑ３Ｂ ２５
Ｂ １Ｌ Ｍ５ ０ ９ ３ ８．０ ９ ５ ７．６ ９ ２ ０． １
铸坯表面无清理率／ 呢
Ｌ艺改进后
９ ５ ９．８ ９ ．３ ９３ ９ ． ８ ６１
０ 铜系列 ９
６ 结束语 １ 结晶器冷却采用缓冷， ） 对控制表面纵裂裂纹源尤为有效。 ２ 保护渣物化性能是影响表面纵裂的关键因素， ） 适当提高保护渣结晶温度， 对减少
纵裂有利。
３ ）二次冷却制度的合理选择对表面纵裂的扩展影响较大。
连铸坯表面纵裂的形成原因及对策
丁志龙 （ 梅山钢铁公司技术质量部）
摘 要 根据梅钢连铸生产实践，发现在某些钢种生产上易发生表面纵裂，本文 统计并分析原因，采取对策，表面纵裂得到了 显著的控制。
Ｃ ｕｅ ａｄ ｕ ｔ ｍ ａｕｅ ｏ Ｌ ｎｉ ｄ ａ ａｓｓ Ｃ ｎｅ ｅｓｒｓ ｏｇ ｕ ｉ ｌ ｎ ｏ ｒ ｆ ｔ ｎ
参 考 文 献
孙维， 汪开忠．Ｎ 微合金化异型坯连铸二冷工艺参数的确定． ｂ 连铸， ０１ （） ２０， ５ 孙丽珠，孙凤晓 济钢０ＣＶ＇Ｅ ９ｕ１ 钢连铸坯表面纵裂纹产生原因及分析对策． ｉ Ｒ 连铸， ０１ （） ２０， ４