连铸坯横裂产生的原因
A105连铸坯表面横裂纹形成原因分析
A105连铸坯表面横裂纹形成原因分析（壹佰钢铁网推荐）连铸坯表面缺陷可分为纵裂纹、横裂纹、网状裂纹、皮下针孔和宏观夹杂，但主要缺陷是表面裂纹。
表面裂纹形成的一个主要原因是在结晶器弯月面区域钢水-结晶器壁-保护渣-坯壳之间不均衡凝固，它取决于钢水在结晶器中的凝固过程。
在二冷区，铸坯表面裂纹会继续扩展．它会导致轧材表面的微细裂纹，影响产品质量。
连铸坯裂纹的形成是一个非常复杂的过程，是传热、传质和应力相互作用的结果。
北京科技大学的学者应用配有能谱仪的场发射扫描电镜分析了A105钢中裂纹处及基体内残余元素Cu、As和Sn以及P含量．应用Thermo-Calc热力学计算软件计算了A105钢的主要析出相以及钢液中P含量随固相质量分数变化关系。
应用Gleeble 1500热模拟试验机对A105钢的高温热塑性进行了研究。
发现P偏析是该钢产生横裂的主要原因，残余元素Cu、As和Sn在晶界的偏聚加剧了裂纹的形成，矫直温度偏低加速了裂纹的扩展，而裂纹的形成可能与AlN的析出无关，因为析出的AlN很少。
（壹佰钢铁网推荐）。
铸坯表面横裂纹的形成机理
铸坯表面横裂纹的形成机理白进恩（河北钢铁集团敬业钢铁有限公司）摘要：对连铸中厚板坯表面横裂形成的机理进行分析, 并对工艺、设备、操作等进行技术攻关, 使铸坯表面质量得到改善, 基本解决了铸坯的表面裂纹缺陷。
1、 前言敬业集团1600 mm 板坯连铸机是一台直弧形连铸机,弧形半径9 m,冶金长度24 m ,其浇铸规格为220 mm ×1600mm ，年产板坯200万吨。
敬业钢铁中厚板板坯连铸机自2008年3月份投产以来, 由于工艺、设备及操作等原因, 铸坯合格率低。
2、 缺陷形貌连铸板坯常见的表面缺陷是横裂纹,横裂纹多出现在大面和边部,位于内弧面振痕波谷处,长度在20 mm 左右,有的长达30～50 mm ,裂纹一般深浅不一,多在2～8mm 。
通常情况下,表面横裂纹隐藏在铸坯皮下,不易直接观察到,通过铸坯的表面酸洗或火焰清理后才能显露出来，见图1。
近年来,随着技术管理水平的不断提高,铸坯的产量、品种和质量有所改善和提高，但是,裂纹一直得不到控制,产生数量可观的降级品。
2011年对工艺、操作及设备等进行技术攻关, 铸坯表面质量得到改善与控制。
轧制较厚规格钢材时，铸坏表面常出现横裂形成“山峰状”、“曲线状”或“M 形状”表面缺陷。
影响轧制板的表面质量, 增加钢板表面的修磨量和废品量。
图1 连铸板坯表面横向裂纹（经火焰清理）图2 钢板表面横裂实物图3、铸坯表面横裂纹形成机理结晶器振动的目的是防止初生坯壳与结晶器黏结漏钢，但不可避免地会在初生坯壳表面留下震动痕迹。
而铸坯横裂纹产生于振动痕迹的波谷处，振痕越深，横裂纹越严重。
裂纹的发生率还与振痕形貌有关，振痕越深，呈“沟槽”形，曲率半径越小，越容易发生横裂纹和角横裂。
连铸坯表面横裂起源于结晶器中振痕波谷处，最后在矫直过程中形成。
横裂形成具体分6个阶段：①靠结晶器壁生长正常的凝固组织，即细小等轴晶（坯壳晶、激冷层），其晶粒尺寸约500μm；②负滑脱凝壳向内运动，凝壳离开结晶器壁，温度达1 350℃；③导致表面晶粒异常长大，粗大化达到1mm～2mm；④在大晶粒晶界碳、氮化物析出，弱化的晶界产生微裂纹源；⑤在异常粗大的晶界上形成先共析相铁素体网，其强度是奥氏体的1/4，构成新的裂纹源；⑥在连铸坯矫直过程中微裂纹扩展成为裂纹。
连铸坯内部裂纹产生的主要原因及解决措施
连铸坯内部裂纹产生的主要原因及解决措施李广艳【摘要】Two kinds of continuous casting billet produced by the 50 t EAF and converter steelmaking production lines in new two area had been researched and the reasons and types for the formation of internal cracks had been studied by SEM and EDAX. The quality of casting billet improved, macrostructure and hot upsetting percent of pass enhanced significantly through implementation of these measurements such as casting with stable casted velocity, reasonable matching between casting speed and water quantity, controlling with narrow temperature wave of molten steelin ladle and heightened the purity of molten steel.%以莱钢50 t电炉生产线及新二区转炉炼钢生产线生产的两种规格的连铸坯作为研究对象，分析了内部裂纹形成的原因，并采用扫描电镜和能谱分析了内部裂纹的类型。
通过采取恒拉速浇注、拉坯速度与水量合理匹配、实行中间包窄温度波动控制、提高钢水纯净度等措施，连铸坯的质量得到了明显改善，低倍和热顶锻合格率也有了显著提高。
【期刊名称】《山东冶金》【年(卷),期】2014(000)002【总页数】4页(P40-43)【关键词】连铸坯;内部裂纹;原因;措施【作者】李广艳【作者单位】莱芜钢铁集团有限公司技术中心，山东莱芜271104【正文语种】中文【中图分类】TG115.21 前言铸坯裂纹的形成是一个非常复杂的过程，是传热、传质和应力相互作用的结果。
连铸坯在凝固过程中形成裂纹的原因
连铸坯在凝固过程中形成裂纹的原因随着市场竞争的日趋激烈，产品的质量已经成为占有市场的主要砝码，连铸坯作为炼钢厂的终端产品，其质量直接影响着轧材单位的产量和轧材质量，据统计炼钢厂连铸坯质量缺陷中约７０％为连铸坯裂纹，连铸坯裂纹成为影响连铸坯产量和质量的重要缺陷之一，下面将对铸坯在凝固过程中裂纹的形成做简要分析：一、铸坯凝固过程的形成铸坯在连铸机内的凝固可看成是一个液相穴很长的钢锭，而凝固是沿液相穴的固液界面在液固相温度区间把液体转变为固体把潜热释放出来的过程。
在固液界面间刚凝固的晶体强度和塑性都非常小，当作用于凝固壳的热应力、鼓肚力、矫直力、摩擦力、机械力等外力超过所允许的外力值时，在固液界面就产生裂纹，这就形成了铸坯内部裂纹。
而已凝固的坯壳在二冷区接受强制冷却，由于铸坯线收缩，温度的不均匀性，坯壳鼓肚、导向段对弧形不准，固相变引起质点如（ＡｌＮ）在晶界的沉淀等，容易使外壳受到外力和热负荷间歇式的突变，从而产生裂纹就是表面裂纹。
二、连铸坯裂纹形态和影响因素连铸坯裂纹形态分为表面裂纹和内部裂纹，表面裂纹有纵向、横向角部裂纹、表面横裂和纵裂、网状裂纹和凹陷等，内部裂纹有中间、中心和矫直裂纹等。
连铸坯裂纹的影响因素：连铸坯表面裂纹主要决定于钢水在结晶器的凝固过程，它是受结晶器传热、振动、润滑、钢水流动和液面稳定性所制约的，铸坯内部裂纹主要决定于二冷区凝固冷却过程和铸坯支撑系统（导向段）的对弧准确性。
铸坯凝固过程坯壳形成裂纹，从工艺设备和钢凝固特性来考虑影响裂纹形成的因素可分为：１、连铸机设备状态方面有：１）结晶器冷却不均匀２）结晶器角部形状不当。
３）结晶器锥度不合适。
４）结晶器振动不良。
５）二冷水分布不均匀（如喷淋管变形、喷咀堵塞等）。
６）支承辊对弧不准和变形。
２、工艺参数控制方面有：１）化学成份控制不良（如Ｃ、Ｍｎ／Ｓ）。
２）钢水过热度高。
３）结晶器液面波动太大。
４）保护渣性能不良。
５）水口扩径。
６）二次冷却水分配不良，铸坯表面温度回升过大。
铸坯角横裂原因分析最终版(2)(1)
铸坯角横裂原因分析一、现象说明2011年元月13日炼钢厂1#连铸机生产Q345C 6炉，热送至1250线轧制（规格9.5/11.4/15.5X1010mm），其中送轧23卷，17卷因边部结疤待判，其余6块坯子从加热炉甩出运至新炼钢库房，另外新炼钢库房还有7块未送轧坯（其中2块换水口），目前炼钢厂对13支铸坯修边处理，待修完边后再送轧。
修完边送轧带钢未出现结疤缺陷；发至客户的6卷带钢经销售部业务员与客户沟通后，客户对缺陷部位进行修复处理，已制成螺旋管，但此批管为出口产品，剩下的11卷结疤带钢客户不再使用，以二级品入库。
二、缺陷相貌分析1、带钢缺陷相貌此次Q345C结疤缺陷与以往位置相反，在带钢工作侧较多，距边部约2.5-3.5cm。
带钢（炉号、卷号等）形貌如下图所示：在Q345C带钢结疤部位制取金相试样观察，裂纹深度0.6mm，裂纹周围有大量高温点状氧化物，见图1、2。
用4%的硝酸酒精溶液腐蚀后发现，裂纹周围有明显脱碳现象，见图3。
说明裂纹在进加热炉之前已经形成，为炼钢原因造成结疤。
图1裂纹周围有大量的点状氧化物100X 图2 裂纹周围的点状氧化物1000X图3 裂纹周围有明显脱碳现象100X2、钢坯缺陷形貌对炼钢厂库存的Q345C钢坯详细检查，发现在钢坯内弧角部存在明显裂纹缺陷。
缺陷位置如下示意图所示。
为进一步查明钢坯角横裂纹的产生原因，制取钢坯角横裂纹部位的试样进行检验。
Q345C连铸工艺如下：2.1、低倍酸浸检验用1:1的工业盐酸加热后进行低倍酸浸检验，在窄面内弧边部有星状裂纹和网状裂纹，并且在窄面振痕处裂纹扩展，裂纹长度3~10mm；在宽面内弧边部裂纹与窄面振痕处裂纹相连，长度3~9mm，截面裂纹深度2~3mm。
窄面边部裂纹窄面边部振痕处裂纹宽面边部裂纹截面裂纹2.2 高倍金相检验制取角横裂部位的金相试样，观察发现，裂纹周围有大量点状氧化物，部分颗粒较大，裂纹穿晶或沿晶界扩展；表层氧化铁结构疏松，颜色深浅不一，表明成分上有差异，并且氧化铁内层也分布有大量的点状氧化物。
连铸板坯角部横向裂纹的形成原因与分析
、
连铸板 坯横向裂纹形成的原因
连铸坯 出现横向断裂是由于铸坯内部裂纹发生瞬时扩展开裂所致 ，
—
般来说 ， 横向裂纹垂直于拉坯方向，分布在铸坯横向表面波谷 处， 通 常被认为是弯 曲、矫直或辊子压下的拉伸应力作用于脆弱的凝 固界面而 产生。对于连铸板坯来说，其横裂纹的分布的位置 、数量、大小不尽相
９ ５ ａ ℃，且应使板坯中心温度与角部温度差别尽可能减小 ，可以有ｔ ８ ８ ＂ ￣
减 少横裂纹 ，尤其是角部横裂纹 。
４结晶器保护渣
同，状态各异 ，而且裂纹基本上呈现出不规则的条状或者线状 ，与钢板
的轧制 方向呈 ３ 到９ ０ ＇的夹角。连铸坯裂 由应力、传热和传质等共
如果保护渣熔点过低 ，就会增强保护渣的流动 性，使得大量 的保 护渣流到连铸板坯和结晶器之间，填充了振动痕迹线 ， 形成表面横 向裂 纹 的产生条件。另一方面 ，流到两者之间的保护渣受到传热的影响，熔 点 变高，使得下滑到坯 壳与铜板之间的液态渣变少，从而使坯壳与结晶
学 术 论 坛
连铸板坯角部横 向裂纹的形成原因与分析
何文 远
（ 首钢 京唐 钢铁 联合 有 限责任公 司 ，河北 唐 ｌ 【 １ ０ ６ ３ ０ ０ ０ ）
ｃ ｝ ｉ 笥 蜀 连铸板坯的质量和产量决定了 我国钢材事业的发展，经过理论和大量的实验分析， 造成连铸板坯产生横向裂纹的主要原因有两方面． 方面 是 其本身的化学成分含量，一方面是加 工工艺的影响。从这两方面入手， 提 高工艺要 求和原材料标准 ，可有效避免横向裂纹的产生。 饫镧嗣 ］ 连铸板坯；横向裂纹； 化学成分； 加工工艺
微合金钢连铸坯角横裂产生原因
微 合 金 钢 连 铸 坯 角 横 裂 产 生原 因
在 连铸 过程 中 ， 钢 液 由盛 钢 桶 经 中 间包 连 续
不 断地 注入 一个 或一 组水 冷铜制 结 晶器 。注入 结
处 的传热 速率 降低 ， 造成 振 痕底 部 的树 枝 晶更 为
粗大 ， 溶 质元 素富集 ， 强度 较低 。 当带 液 芯成型 的
晶器 的钢液 受 到强 烈 冷 却后 ， 迅 速形 成 一 定 形 状
铸 坯被拉 出结 晶器进 入 二 次 冷却 区 ， 在弯 曲和 随
和坯壳厚度 的铸坯。同时结晶器振动引起弯月面
钢水周期性流动， 使坯壳发生折叠 ， 形成振痕。横 裂一般产生于结 晶器 内， 与振痕共生 。振痕能产 生缺 口效应 ， 造成应力集中。振痕深时 ， 振痕波谷
２ ０ ０ ６ ， ４ １ （ １ ０ ） ： １ —１ Ｏ
５李太全 ， 包燕平 ， 等 ．高级别管 线钢酸 溶铝的控 制 ［ Ｊ ］ ．
Ｘ ８ ０工 业 实 践 各 炉 次 在 Ｌ Ｆ进 、 出站 钢 水 中
炼钢 ， ２ ０ ０ ９ ， ２ ５ （ ６ ） ： ９—１ １ ， ２ ５ ６杨利彬 ， 焦兴 利 ， 等． ３ ０ ０ ｔ Ｂ Ｏ Ｆ—Ｌ Ｆ—Ｒ Ｈ冶炼过 程 Ｘ ８ ０ 管线钢氧含量控制［ Ｊ ］ ． 特殊钢 ， ２ ０ １ １ ， ３ ２ （ ６ ） ： ４ ０— ４ ２ ７李强 ．王新华 ， 等． Ｘ ８ ０管线钢 Ｌ Ｆ—Ｒ Ｈ二 次精 炼过 程 夹杂物行为及控制 ［ Ｊ ］ ． 特 殊钢 ， ２ ０ １ １ ， ３ ２ （ ４ ） ： ２ ６— ３ ０ ８姚奋发 ， 李太全 ， 等 ．真空感应 炉冶炼 ｘ １ ２ ０管线钢脱氧 和脱硫试验 ［ Ｊ ］ ．特殊钢 ， ２ ０ ０ ８ ， ２ ９ （ ４ ） ： ２ ５— ２ ７
连铸坯表面裂纹形成及防止
h
17
3 铸坯表面横裂纹
3 铸坯表面横裂纹
3.1表面横裂纹特征
横裂纹可位于铸坯面部或棱边
横裂纹与振痕共生，深度2～4mm，可达7mm，裂纹深处生成 FeO。不易剥落，热轧板表面出现条状裂纹。振痕深，柱状晶 异常，形成元素的偏析层，轧制板上留下花纹状缺陷。
铸坯横裂纹常常被FeO覆盖，只有经过酸洗后，才能发现。
连铸坯表面裂纹 形成及防止
宋晔
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1内容Βιβλιοθήκη 1 前言 2 铸坯表面纵裂纹 3 铸坯表面横裂纹 4 铸坯表面星形裂纹 5 结论
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2
1.前言
连铸坯质量概念： ◆ 铸坯洁净度（夹杂物数量、类型、尺寸、 分布） ◆ 铸坯表面质量（表面裂纹、夹渣、气孔） ◆ 铸坯内部质量（内部裂纹、夹杂物，中 心疏松、缩孔、偏析） ◆ 铸坯形状缺陷（鼓肚、脱方）
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18
3 铸坯表面横裂纹
3.2横裂纹产生原因 （1） 横裂纹产生于结晶器初始坯壳形成振痕的
波谷处，振痕越深，则横裂纹越严重，在波谷 处，由于： －奥氏体晶界析出沉淀物,产生晶间断裂 －沿振痕波谷S、P元素呈正偏析，降低了钢高 温强度。
这样，振痕波谷处，奥氏体晶界脆性增大，为裂 纹产生提供了条件。
（2） 拉速
拉速增加，纵裂纹指数增加（图2-4）；
图2-4 拉速对纵h 裂纹的影响
12
2 铸坯表面纵裂纹
（3） 保护渣 液渣层厚度<10mm，纵裂纹增加（图2-5）。
图2-5 液渣层厚度h 对纵裂纹的影响
13
2 铸坯表面纵裂纹
（4） 结晶器液面波动 液面波动<±5mm，纵裂纹最少（图2-6）；
15
2 铸坯表面纵裂纹
（2） 结晶器钢水流动的合理性
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连铸坯横裂产生的原因
横裂纹是位于铸坯内弧表面振痕的波谷处，通常是隐藏看不见的。
经酸洗检查指出，裂纹深度可达7mm，宽度0.2mm。
裂纹位于铁素体网状区，而网状区正好是初生奥氏体晶界。
且晶界上有细小质点(如A1N)的沉淀。
尤其是C—Mn—Nb(V)钢，对裂纹敏感性更强。
横裂产生的原因：1)振痕太深是横裂纹的发源地。
2)钢中A1、Nb含量增加，促使质点(A1N)在晶界沉淀，诱发横裂纹。
3)铸坯在脆性温度900～700~C矫直。
4)二次冷却太强。
防止横裂发生的措施：结晶器采用高频率(200～400次／分)小振辐(2～4mm)是减少振痕深度的有效办法。
2)二次冷却区采用平稳的弱冷却，使矫直时铸坯表面温度大于900℃。
3)结晶器液面稳定，采用良好润滑性能、粘度较低的保护渣。
4)用火焰清理表面裂纹。
1.连铸坯表面纵裂产生的原因及其防止方法有哪些?
连铸坯表面纵裂纹，会影响轧制产品质量。
如长300mm、深2.5mm的纵裂纹在轧制板材上留下1125mm分层缺陷。
纵裂纹严重时会造成拉漏和废品。
研究指出：纵裂纹发源于结晶器弯月面初生坯壳厚度的不均匀性。
作用于坯壳拉应力超过钢的允许强度，在坯壳薄弱处产生应力集中导致断裂，出结晶器后在二次冷却区扩展。
纵裂产生的原因可归纳为：1)水口与结晶器不对中而产生偏流冲刷凝固壳。
2)保护渣熔化性能不良、液渣层过厚或过薄导致渣膜厚薄不均，使局部凝固壳过薄。
液渣层<10mm，纵裂纹明显增加。
3)结晶器液面波动。
液面波动>10㎜，纵裂发生几率30％。
4)钢中S+P含量。
钢中S>0.02％，P>0.017％，钢的高温强度和塑性明显降低，发生纵裂趋向增大。
5)钢中C在0.12～0.17％，发生纵裂倾向增加。
防止纵裂发生的措施是：1)水口与结晶器要对中。
2)结晶器液面波动稳定在±10mm。
3)合适的浸入式水口插入深度。
4)合适的结晶器锥度。
5)结晶器与二次冷却区上部对弧要准。
6)合适的保护渣性能。
7)采用热顶结晶器，即在弯月面区75mm铜板内镶入不锈钢等导热性差的材料，减少了弯月面区热流50～70％，延缓了坯壳收缩，减轻了凹陷，因而也减小了纵裂发生几率。
12.连铸坯表面横裂产生的原因及其防止方法有哪些?
横裂纹是位于铸坯内弧表面振痕的波谷处，通常是隐藏看不见的。
经酸洗检查指出，裂纹深度可达7mm，宽度0.2mm。
裂纹位于铁素体网状区，而网状区正好是初生奥氏体晶界。
且晶界上有细小质点(如AlN)的沉淀。
尤其是C—Mn—Nb(V)钢，对裂纹敏感性更强。
横裂产生的原因：1)振痕太深是横裂纹的发源地。
2)钢中A1、Nb含量增加，促使质点(A1N)在晶界沉淀，诱发横裂纹。
3)铸坯在脆性温度900～700℃矫直。
4)二次冷却太强。
防止横裂发生的措施：1)结晶器采用高频率(200～400次/分)小振辐(2～4mm)是减少振痕深度的有效办法。
2)二次冷却区采用平稳的弱冷却，使矫直时铸坯表面温度大于900℃。
3)结晶器液面稳定，采用良好润滑性能、粘度较低的保护渣。
4)用火焰清理表面裂纹。
13.连铸坯表面网状裂纹产生的原因及其防止方法有哪些?
这种裂纹在铸坯表面酸洗之后才能发现，深度可达5mm。
产生的原因：
(1)高温铸坯表面吸收了结晶器的铜，而铜变成液体再沿奥氏体晶界渗透所致。
(2)铸坯表面铁的选择性氧化，使钢中残余元素(如Cu、Sn等)残留在表面沿晶界渗透形成裂纹。
研究表明，裂纹区有Cu、Sn、Sb等元素的富集，钢中Cu含量大于0.1％，裂纹加重；钢中Al含量增加，网状裂纹加重。
防止办法：1)结晶器表面镀Cr或Ni以增加硬度。
2)合适的二次冷却水量。
3)控制钢中残余元素如Cu<0.2％。
4)控制Mn/S>40。
14.连铸坯角部纵裂纹形成原因及防止措施有哪些?
角部纵裂纹可能位于宽面与窄面交界棱边附近，有的离棱边10～15㎜，有的刚好位于棱边上，严重时会造成漏钢。
形成的原因：对于方形，可能是沿结晶器高度水缝厚度不均匀，造成结晶器角部冷却不良；结晶器锥度太小，结晶器圆角半径太小。
对于板坯，可能是由于(1)窄面支撑不当造成窄面鼓肚。
窄面有6～12mm的鼓肚伴随有角部纵裂导致漏钢。
(2)锥度不合适。
(3)窄面冷却水不足。
改进方法：对于方坯1)控制好结晶器几何形状防止变形。
2)合适的圆角半径。
3)装配结晶器时，保持冷却水缝厚度一致，使冷却均匀。
对于板坯1)调整窄面足辊间隙使其向内l～2㎜限制鼓肚。
2)合适锥度(1.0％/m)。
3)合适冷却水量。
4)水口与结晶器对中不要偏流。
15.连铸坯角部横裂纹形成原因及防止措施有哪些?
这是一种位于铸坯角部的细小横裂纹。
其产生的原因可能是：1)结晶器锥度太大。
2)结晶器表面划伤。
3)结晶器出口与零段对弧不准。
改进方法：调整结晶器锥度，严格对弧，调整二次冷却使矫直时铸坯角部温度不能小于800℃。
16.连铸坯的皮下气泡是如何形成的?
在位于铸坯表皮以下，有直径和长度各在1毫米和10毫米以上的向柱状晶方向生长的大气泡。
这些气泡如裸露在外面的叫表面气泡，没有裸露的叫皮下气泡，比气泡小呈密集的小孔叫皮下针孔。
在加热炉内，铸坯的表面气泡或皮下气泡内表面被氧化而形成脱碳层，轧制后不能焊合而形成表面缺陷。
埋藏浅的气泡可用砂轮、风铲和火焰清理等办法清除。
埋藏深的气泡很难发现，会使产品产生裂纹。
钢水脱氧不足是产生气泡的主要原因，如采用强化脱氧，以降低钢中的氧含量，会使钢水中的铝含量达到0.01～0.015％，从而使气泡消除。
另外，钢水中的气体含量(尤其是氢)也是生成气泡的一个重要原因。
因此，加入钢水中的一切材料(如铁合金、渣粉等)应干燥，钢包、中间包应烘烤，润滑油用量要适当，注流采用保护浇注，对减少气泡的效果是明显的。
17.什么叫连铸坯表面折叠缺陷?
在铸坯表面有横向的折叠痕迹，严重时伴随有横向裂纹。
形成原因：
(1)结晶器内悬挂使凝固壳撕裂，由于结晶器的强冷，在撕裂处漏出的钢水立刻凝固在表面形成折叠痕迹；
(2)结晶器振动参数调整不当；
(3)结晶器出口与二次冷却段对弧不良；
(4)结晶器润滑不良，坯壳与铜壁粘结。
18.铸坯表面“冷痣”产生的原因是什么?
在铸坯表皮下嵌入的金属硬块或渣块叫“冷痣”。
产生原因是：
(1)敞开浇注时钢流的喷溅粘到结晶器表面的冷钢嵌入凝固壳；
(2)结晶器液面波动太大，把渣中的不溶物卷入凝固壳。
19.什么叫连铸坯表面的重皮缺陷?
在铸坯表面呈现横向不连续性，有明显的不完全焊合的痕迹叫重皮。
产生原因：
(1)结晶器的注流突然停浇，或瞬间停止拉坯。
如果停浇时间过长，就会在铸坯表面形成明显的重接；
(2)钢水太粘、温度过低、水口堵塞、注流偏离等都可能引起重皮。
20.为什么连铸坯表面有时呈凹状?
此缺陷常见于方坯或板坯窄面。
形成原因：
(1)结晶器锥度过大；
(2)二次冷却区不均匀冷却。
使用合适的结晶器锥度和均匀二次冷却可以防止。