LF钢包精炼炉工艺技术操作规程
LF精炼炉工艺说明
d・喂丝，配用喂丝机，使得钢液脱硫、脱氧、改变夹杂物形态和分 布以及准确控制合金元素含量，同时使合金收得率高，并提高钢水质量。
e.排烟除尘，配合排烟除尘系统，可有效地控制烟气排出，使烟尘 排放量达到环境保护的要求。
f.缓冲、调节冶炼与连铸的节奏，以利连续生产。
m/min
40〜400
可调
喂丝直径
mm
①8〜18：
12
供电
系统
高压供电
kV
35
50Hz
低压供电
V
AC380
AC220
DC24
低压设备装机容量
KW
〜260
1
碳素结构钢
20#、45#、
(1)800" <l)1100
2
合金结构钢
40Cr、42CrMo、
34CrNiMo6
"800、"1100
3
管坯料
20G、36Mn2V、
15CrMoG、X42、X70、
4)800"<l)1100
4
齿轮钢
20CrMnTi、SCM420、
SAE8620
(1)800" <l)1100
71863.29
3
管坯料
20G、36Mn2V、
15CrMoG、X42、X70、
4)500、600
76880
80772.66
4
齿轮钢
20CrMnTi.SCM420>
320X340
13680
14372.66
序
号
钢种
代表钢号
LF炉技术操作规程
1.工艺流程钢水进站----接底吹氩管----钢包进入工作位----测温取样〔定氧〕--加热、造渣---- 调成份----测温取样〔定氧〕----喂线----静吹-----测温取样----钢水到非工作位----加保温剂--- 吊包----连铸2.主要原料技术条件2.1石灰2.1.1化学成份要求：执行公司原材料技术标准2.1.2要求纯洁，在仓内储存≤3 天。
2.1.3粒度要求：5～45mm2.2萤石2.2.1化学成份要求：执行公司原材料技术标准2.2.2杂质<5%。
2.2.3粒度要求：5～20mm。
2.3合成渣、预熔精炼渣2.3.1化学成份要求：执行公司原材料技术标准2.3.2粒度要求：5～20mm2.4铁合金2.4.1合金粒度：10～30mm2.4.2合金料必需按成份、品种分类存放，合金称量准确。
2.5平台备料：铝粉、硅铁粉、增碳剂及所需金属料等3.精炼正常工作条件3.1钢包条件3.1.1底吹透气砖检验合格，其它部位可正常工作。
3.1.2钢包干净，无包沿。
3.1.3正常周转包，红包出钢。
3.2对转炉出钢的要求3.2.1经“LF”处理的钢种出钢后钢包净空≥350mm。
3.2.2转炉出钢后实行挡渣出钢，要求钢包内渣层厚度≤70mm。
3.2.3转炉出钢后，到“LF”的温度应符合温度制度要求。
- -3.2.4转炉出钢后，钢水合金成份掌握在国标中限以下；C 含量低于所炼钢种下限；P 含量低于上限0.007%；S 含量不得高于成品上限0.040％。
3.2.5转炉出钢到1／4～1／3 时，按钢种要求，参加石灰400～500kg 和合成渣(低碳低硅钢种使用预熔精炼渣)200～300kg，进展预造渣。
3.3“LF”炉的水冷系统无报警〔温度、流量〕。
3.4变压器的冷却系统无报警〔温度、流量〕。
3.5电极升降系统无报警，炉盖在低位，钢包车到工作位。
3.6“LF”炉的液压系统无报警。
3.7“LF”炉的气动系统无报警。
40T LF精炼炉操作规程
40吨精炼炉安全技术操作规程
1、装有初炼钢液的钢包，未进入钢包车座包位置，操作人员不准进入钢包车平台进行工作。
2、经常保持钢包炉周围防护栏杆等防护装置的完好，并正确使用，发现损坏要立即修复。
3、钢包进入钢包罐车座包前，必须仔细检查罐内及事故坑有无“异物”。
冷却水、潮湿物及封闭容器严禁在事故坑内积存，杜绝爆炸事故发生。
4、开动钢包罐车前，必须检查加热盖、三相电极、真空盖是否在高升位置，保证装有钢包的钢包车安全通过。
5、开动钢包车罐前，必须关心周围人员情况。
6、加热操作按配电工安全技术操作规程执行。
7、进出真空工位时，钢包罐车不准在真空盖前、后停留，以防烧坏真空罐上的密封圈。
8、炉前气动真空泵必须严格按照操作工艺规程执行，如发现抽真空时包内钢液沸腾激烈，可减少或暂停提高真空度，待沸腾减弱或平静后，再继续提高真空度。
9、打开真空盖前，必须首先破真空，使包内压力与外界大气压相等后，方可打开。
10、氩气瓶属高压容器，装运前必须仔细检查装运工具，保证安全可靠，安放位置应在配套氩气房专用瓶架上，保证绝对安全。
11、检修时应与值班电工联系，切断变压器电源。
12、检修时，轨道内侧及钢包罐车行程范围内除检修人员外其余人员均不准进入。
13、炼钢时，轨道内侧及钢包罐车行程范围内严禁人员进入。
14、炉前清扫轨道内外垃圾时，车上必须无热钢包，在车下清扫时，需严防残渣、残钢坠落伤人。
15、喂丝机前后不准站人，使用时注意渣子溅出和飞线伤人。
16、其他冶炼操作均按炼钢工安全技术操作规程。
120吨钢包精炼炉工艺技术操作规程
中天钢铁集团第五炼钢厂中天钢铁集团有限公司120吨LF精炼炉工艺技术操作规程编制：苏旺张文惠宋晓东审核：陈军召万文华徐和平批准：吴献阳编号：生效日期：2010 年12月 1日受控印章：分发号：版本号：1.0 120吨LF精炼炉工艺技术操作规程目录第一部分钢包精炼工艺技术规程1.精炼工艺流程 (1)2.LF主要技术及设备参数 (2)3.LF处理功能及处理钢水类型 (7)4.LF处理前提条件 (8)5.LF工艺路线钢种及目标化学成分 (8)6.LF钢包炉测渣厚标准 (10)7.氩气介质标准 (10)8.钢包吹氩处理标准 (11)9.加热标准 (11)10.测温、取样、定氧标准 (14)11.造渣标准 (15)12.发泡剂加入标准 (15)13.成分微调标准 (16)14.喂丝处理标准 (17)15.钢水保温处理标准 (19)16.LF回余钢水处理标准 (19)17.LF处理工艺路线钢种温度标准 (20)18.电极更换标准 (20)19.加保温剂标准 (20)第二部分钢包精炼工艺操作规程1.操作前的检查与准备 (22)2.检查水冷炉盖有无漏水，炉盖上电极孔陶瓷环能否正常使用 (22)3.测温、取样操作 (23)4.送电加热 (23)5.造渣合金化 (24)6.LF处理结束 (25)7.喂丝操作 (25)8.接、滑电极操作 (26)9.异常情况处理 (27)10.记录 (28)第一部分 钢包精炼工艺技术规程1. 精炼工艺流程1.1 经LF 炉处理的钢水图1 经LF 炉处理的钢水工艺流程图1.2 保温处理的钢水图2 保温处理的钢水工艺流程图注：a) 定氧根据钢种生产技术操作标准要求进行。
b) 对Als 有要求的钢种在钢水到站后喂入铝线。
c) 喂入包芯线根据钢种生产技术操作标准进行。
2.LF主要技术及设备参数表1 LF主要技术及设备参数2.1主要技术参数电极电流密度(国产电极)：27A/cm2电极最大电流：45KALF变压器功率(连续负载)：26MV A电耗：0.46KWh/t℃LF炉气稀释后的烟气温度：130℃稀释后的烟气流量：60000Nm3/h颗粒度：＜2μm：50%；＜0.5μm：10%烟尘量：1～2kg/t稀释后烟气平均含尘量：10g/Nm3烟尘成分：主要为CaO，带有部分金属氧化物炉气成分：空气+2%CO22.2主要设备参数2.2.1料仓数量10个容积：12m3×2+4m3×82.2.2称量料斗数量：3个容积： 1.5m32.2.3钢包车车轮数量：4个运行距离：南车/北车15.5m/16.5m钢包车长度： 6.6m钢包车宽度： 4.9m钢包车高度： 2.22m轨距： 4.2m马达数量/功率(每台)：2台/22KW2.2.4变压器型号HSSPZ-25000/35型式箱盖式运行方式额定容量时连续运行，超载20%时，连续运行2h额定容量25000kV A＋20%一次额定电压35kV 50Hz二次电压395～190V 13级50Hz其中：395～345V为恒功率级；345～190V为恒电流级二次额定电流41837A联结组别YNd11阻抗电压8～10%端子出线方式侧出2.2.5电极提升立柱电极分布园直径Φ750mm电极升降最大行程～3000mm（可适当调整）电极升降速度自动上升/下降手动上升/下降6/4.8 m/min 6/4.8 m/min电极调节器性能参数电极响应时间启动时间≤0.15s制动时间≤0.10s非灵敏区5%～10% 2.2.6导电式电极臂电极夹持器直径：Φ750mm铜导电臂中电流密度：＜5A/mm2电极夹持器液压缸数量：1个行程：52mm孔径：Φ230mm操作压力：11MPa2.2.7水冷炉盖估计耐材重量：1900kg炉盖外径：Φ4222mm炉盖高度(包括抽气管道)：2197mm中心耐材盖下衬/上衬厚度：270/200mm电极孔直径：Φ520mm 观察孔汽缸数量：1个最大行程：220mm孔径：Φ222mm 取样门汽缸数量：1个最大行程：255mm孔径：Φ222mm水冷炉盖升降速度100mm/s水冷炉盖升降行程≥650mm水冷炉盖紧急提升响应时间＜5s水冷炉盖升降型式液压升降2.2.8液压系统液压介质水-乙二醇系统工作压力12Mpa系统过滤精度10μ主泵电机容量3×30kW主泵电机转速1000r/min泵额定压力21MPa泵工作压力16 MPa泵流量100L/min循环泵电机容量1×3kW工作压力0.5 MPa流量59L/min冷却水进口压力0.6MPa冷却水进口温度＜40℃冷却水出口温度50℃冷却水流量16m3/h蓄能器额定压力21 MPa蓄能器工作压力12 MPa油箱容积3000L2.2.9上料系统上料方式用10t桥吊吊运物料袋或钟式料罐料仓给料方式VVVF电机振动给料称量斗给料方式电机振动给料振动给料器给料能力80t/h称量斗精度≤0.3%加料精度1%加料时间2min皮带机带宽500mm皮带机带速 1.6m/s皮带机输送量80t/h散装料及铁合金料仓材质Q345B3.LF处理功能及处理钢水类型3.1LF钢包炉处理功能3.1.1钢水升温或钢水保温。
LF-20t钢包精炼炉技术参数、主要设备
LF-20t钢包精炼炉 ;配置及技术规格书一、工艺说明LF精炼炉具有常压下电弧加热，包底吹氩气搅拌，包内造还原渣功能。
在LF 炉精炼过程中，使冶金反应的冶金热力学，冶金动力学得以充分发挥，提高精炼效率，提高钢液的纯净度，降低能耗。
LF炉的加热原理与电弧三期操作的还原相同，都是通过电弧加热对液态钢液进行升温或保温。
LF 炉的加热方式及效果：1、埋弧加热，全程保持还原渣；2、保持还原气氛；3、尽量减少热量损失，提高热效率；4、优化导电系统，提高电效率；LF炉变压器额定容量为3500kVA，一次电压33kV，据此估算，升温速度可达3℃/min，LF炉精炼周期为48min （含工艺准备时间）。
LF炉的炉体是钢包，对钢包的形状有特殊要求，直径与深度（D/H）比值，一般为0.9〜1.1锥度4-8°。
电极升降系统，采用三臂结构。
采用此结构的最大优点是可以减小电极心圆直径。
提高耐火材料寿命。
LF炉加热盖，采用管式水冷炉盖，有利于保持钢包内的还原气，有利于精炼。
为了提高易损件的使用寿命，一是从设计下手，优化结构；二是从材质选择，导电块采用铬青铜锻造，使用寿命保证一年以上。
钢包底吹氩气搅拌，钢包径深比D/H=0.9〜1.1。
由此可知相同钢水量在钢包中的钢液深度比电炉要深两倍左右，仅单靠电弧加热的电磁搅拌是远远不够的，会造成钢包中上部钢液和钢渣过热，而包钢液可能冷凝。
吹氩搅拌始终贯穿于整个精炼全过程。
是炼钢工艺的重要环节，氩气系统压力W1.0Mpa,纯度99.99%。
LF型钢包精炼炉是目前世界上使用最为广泛的炉外精炼设备之一。
它具有投资少，设备简单，精炼品种多，质量好等优点。
LF-20t钢包精炼炉具有加热升温，合金成分微调，氩气搅拌，侧温取样，脱硫、去杂质，喂丝等功能。
用于钢水成分微调，升温等。
二、设备结构特点：LF-20t钢包精炼炉总体结构采用钢包车移动方案。
由机械设备和电气设备两个部分组成。
机械部分是由包盖、加热工位桥架及炉盖提升机构，加料斗，电极升降装置，短网，液压站，氩气系统，冷却水系统，压缩空气系统等组成。
LF精炼炉安全技术操作规程
LF精炼炉安全技术操作规程1生产前应对精炼炉主要设备、辅助设备进行全面的检查调试，在确认设备整体运行正常后方可组织生产。
1.1认真检查水循环系统，确保冷却水水压≥2.5kg／cm2。
1.2认真检查氩气控制系统，确认各种阀门处于使用状态。
1.3认真检查电器设备，确保设备正常运行。
1.4认真检查液压系统，确保其安全正常运行。
2通电精炼时，人员禁止在短网下通行，工作平台上的操作人员禁止触摸钢包盖及以上设备，禁止触碰导电体。
人工测温取样时应断电。
2.1调整成分时应调大氩气（5-6）压力，停电升电极后，把合金材料加在“氩气眼”处，并防止溅出钢水伤人。
2.2送电前检查电极及接头，有无开裂、松动现象，防止电极折断脱落，造成钢水飞溅伤人。
捞电极时要使用专用夹具。
2.3炉盖把持器等漏水时，应视具体情况决定是否停电处理，钢包车开动前应确认包内无水，以防出现爆炸事故，在无确认之前，任何人禁止开动炉车。
2.4冶炼过程出现溢渣时，要及时用消泡剂处理。
3.1.21.2.5冶炼过程渣线漏钢，应及时指挥天车吊包倒出部分钢水后，座入炉车用耐火材料堵补后，继续冶炼。
2.6出现精炼炉底漏钢时，应及时开出炉车指挥天车吊包处理。
3精炼包使用前，应认真检查包底、渣线、包沿、透气砖和滑动水口等部位，在确认良好的情况下方可使用，当透气砖连续使用时必须认真检查，透气砖残厚≤120㎜时禁止使用，以防发生事故。
4滑动水口，每次使用前应进行清理检查，并调试合格。
定期校验，及时调整其作用。
5吊包过程应随时调整氩气流量，防止过大溅出钢水、钢渣伤人，所有浇注系统都要吹扫干净，浇眼开流后，除压包操作人员，其他无关人员要迅速躲开，以免钢水溅出伤人。
6座包时操作要平稳，防止撞坏精炼炉的附属设备，以免影响精炼包的热精炼。
7使用天车出钢时，必须有专人指挥，信号手势要明确，其他人听到天车铃响必须立即躲开，严禁在钢包下通行。
8要认真检查吊具、钢丝绳。
吊钢水包时，必须用吊钩、环、天平，禁止用钢丝绳代替，不管吊什么件或钢水包都要有2人协助进行，挂平、吊稳、牢固后方可起落。
LF工艺与操作
LF工艺与操作管理提醒：本帖被fengzhitang 执行置顶操作(2008-09-10)1 钢包炉冶炼前的检查与准备1.1 检查各种介质是否满足使用条件。
1.1.1 水冷炉盖冷却水压力0.4～0.5MPa。
1.1.2 氩气管路压力0.9～1.0MPa1.1.3 压缩空气压力0.5～0.6MPa1.1.4 检查介质系统的压力表、流量表及各种阀门是否正常工作。
1.2 检查主控室及炉前操作盘、画面、仪表及报警显示系统等是否正常。
1.3 检查液压系统是否正常。
1.4检查电极长度是否够用,必要时进行滑电极或接电极。
1.5 检查测温、取样设备是否正常,各种探头、取样器是否够用。
1.6 检查高位料仓存料情况，确认高位料仓存料是否够用，炉前铝粒、电石、焦碳等是否够用。
1.7 检查水冷炉盖有无漏水现象。
1.8 检查炉盖电极环及其它部件耐火材料能否继续使用。
1.9 检查钢包车轨道是否有异物,钢包车运行是否正常。
2 钢包炉冶炼技术要点2.1 对钢包要求2.1.1 钢包透气砖、罐龄及渣线部位能否满足精炼处理要求2.1.2 水口及钢包上沿不应有残钢或废物,钢包水口及滑动机械应保持良好状态。
2.1.3 使用连续生产的正常运转钢包且要红包出钢。
2.2 对转炉的出钢要求2.2.1 要求转炉挡渣出钢,若下渣量较大,由转炉炉长通知精炼扒渣位,进行扒渣。
2.2.2 在出钢过程中加入200Kg石灰块,便于形成碱性顶渣。
同时加入合金和脱氧剂进行脱氧。
2.2.3 出完钢后,测温并试吹氩1-3min,如果发现透气砖不透气,应进行倒包处理,吹不起氩气,严禁送往精炼。
2.2.4 钢包净空最大不超过1300mm,对于经VD的钢种钢包净空应大于900mm。
2.2.5 钢水成分、温度应符合相应技术要求。
2.3 钢包就位2.3.1 由吊车将钢包从钢包运输车上吊至精炼钢包车上,人工连接钢包车上的氩气快速接头,通过计算机画面,打开氩气阀门调节双线氩气流量至200L/min,发现吹氩不好,立即换成事故吹氩,若事故吹氩吹不起,则返回转炉。
炼钢厂转炉LF精炼炉RH真空精炼炉连铸机等设备操作规程
炼钢厂转炉LF精炼炉RH真空精炼炉连铸机等设备操作规程炼钢厂是钢铁生产过程中重要的环节，需要运营多种设备来完成钢水的精炼和连铸。
如今，炼钢厂主要采用转炉、LF精炼炉、RH真空精炼炉和连铸机等设备来实现这些工序。
下面是这些设备操作规程的简要介绍，详细操作规程应根据具体炼钢厂的设备和工艺进行制定。
转炉操作规程：1.炉前准备：检查转炉设备是否完好，确保长管、氧枪、喷口等配件的完好性；2.炉内喷吹操作：根据钢种和操作要求设置喷吹剂量和气流速度，确保炉内气流均匀；3.废钢装入：根据炉型和炉口位置将废钢装入转炉；4.加料操作：根据生产工艺加入炉渣和合金料；5.加氧操作：控制好氧气的供应量，维持反应的进行；6.炉内温度控制：根据操作要求和炉中温度情况进行温度控制；7.出钢操作：通过倾炉将精炼后的钢水从转炉中倾出。
LF精炼炉操作规程：1.炉前准备：检查LF精炼炉设备是否完好，确保搅拌机械、合金仓等配件的完好性；2.铁水装入：将转炉出钢倒入LF炉，确保浇注过程中不溅出；3.加料操作：根据生产工艺加入炉渣和合金料；4.搅拌操作：通过搅拌装置对钢水进行搅拌，促进温度均匀和钢水中非金属夹杂物的脱硫；5.正压吹氩：用氩气正压吹炉，控制气体流速和方向，去除钢水中的氧和杂质；6.出钢操作：通过倾炉将精炼后的钢水从LF炉中倾出。
RH真空精炼炉操作规程：1.炉前准备：检查RH真空精炼炉设备是否完好，确保穿（撑、放）的件、电加热器和真空泵等配件的完好性；2.铁水转移：将LF炉出钢倒入RH炉，确保浇注过程中不溅出；3.充电操作：根据生产工艺加入炉渣和合金料；4.浇注搅拌：使用慢搅拌器进行钢水搅拌，帮助温度均匀和去除夹杂物；5.开始真空操作：关闭真空炉外的进气口，通过真空泵抽取炉内空气，建立真空环境；6.出钢操作：在真空下倾炉将精炼后的钢水从RH炉中倾出。
连铸机操作规程：1.炉前准备：检查连铸机设备是否完好，确保结晶器、急冷器、钢包和结晶拖、分流器等配件的完好性；2.预熔操作：把RH炉出钢倒入连铸机钢包，预熔部分钢水；3.倾铸操作：开启结晶器和急冷器，将倾注的钢水通过连铸机冷却后变为连铸坯；4.过渡操作：钢水变为连铸坯后，要进行过渡，确保连铸坯成形和连铸机过热系统的顺利工作；5.连铸操作：连铸坯进行连续冷却、防止结晶器阻塞、调整结晶器降板高度和急冷器喷水量等。
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LF钢包精炼炉工艺技术操作规程
编号：5-JA-LG-233 一、工艺流程
精炼前的准备→转炉出钢加料→行车吊运→坐入钢包车→连接吹氩管→钢包开至精炼工位→下降炉盖→降电极加热→测温取样→加第一批脱氧剂及补充渣料→合金微调加第二批脱氧剂（渣白）→测温调整供电制定→精炼控制温度→喂丝→软吹氩→加保温剂→吊包至连铸
二、精炼操作程序
1、精炼前的准备
（1）、按设备操作规程认真检查相关设备是否正常；
（2）、检查各种渣料合金、脱氧剂的数量及质量是否符合要求（炼优质及合金钢时合金应烘烤干燥）；
（3）、检查测温及取样系统仪器工具是否正常；
（4）、检查喂丝机是否正常，各包芯线数量是否满足要求；
（5）、检查水冷炉盖内部溅渣情况及是否漏水，炉盖升降是否正常，各气动阀门动作正常；
（6）、检查电极的长度及侵蚀情况，升降是否正常；
（7）、各种生产工具器具是否准备完备；
（8）、氩气系统及各种能源介质系统的检查；
（9）、加料系统的检查；
（10）、各种仪表显示是否正常指示信号是否正常；
（11）、了解当班的生产计划及品种安排；
（12）、了解转炉的生产情况（包括出钢温度及成份、下渣情况）；（13）、了解钢包情况；
（14）、了解连铸生产情况；
2、出钢加渣料及合金
为缩短精炼时间，转炉出钢时可加入部分合金及渣料，锰按中下线控制，硅按下线控制；
3、行车吊运坐入LF炉钢包车，连接吹氩管；
4、钢水精炼
（1）、确认炉盖下降所具备的条件，降下炉盖；
（2）、中高档电压送电2-5分钟后，测温取样及时送检；
（3）、加第一批脱氧剂及部分渣料；
（4）、化验结果报回成份微调，加入第二批脱氧剂；
（5）、根据测温结果调整供电制度（过程温度控制按高于处理目标温度10℃左右控制，需深度脱硫的炉次可适当提高温度10-20℃）；（6）、渣量配比及造渣制度
①．渣料配比：石灰：萤石=5-6：1（或加入专用精炼渣）；
②．造渣制度：一般钢，渣料加入量：10-15千克/吨钢，深脱硫钢渣料加入量15-20千克/吨钢（全部渣量不超过25千克/吨钢，包括转炉下渣量）；
（7）、白渣操作
①．加料3-5分钟第一批融化良好，加入第一批脱氧剂（加入总量的三分之二），当加料成分微调后此时钢渣应变黄白色，同时泡沫渣已形成接着加入第二批脱氧剂（加入总量的三分之一）约3-5分钟后，钢渣应全部变为白渣（有些低碳钢种渣呈黄白色）；
②．精炼期至渣料变白的时间约为10-15分钟，保持白渣时间应大于10分钟；
（8）、合金调整
①．合金成分调整应在黄白渣或白渣条件下进行；
②．合金加入顺序应按元素活泼程度的先后顺序加入；
③．合金加入量计算
加入量=钢水量*（目标值-实际值）/合金元素含量*收得率；
④．合金元素含量控制遵守以下原则：
合金元素调整按规格中线控制，连浇炉次钢水成份要考虑上、下炉次间成份偏差，〔C〕≤0.02%，〔Mn〕≤0.10%，〔Si〕≤0.05%；（9）、在加入合金及增碳剂后要适当加大吹氩量（但钢渣不要破顶）。
5、温度控制
（1）、精炼期的温度控制应按照前期加热补偿后期缓慢降温（保温）的方法进行温度控制；
（2）、精炼终点温度按以下公式计算：
T终点=T液相线+△T 中包过热度+△T 中包温降+△T软吹氩+△T喂丝+△T 镇静降温
其中：T液相线——精炼钢种的液相线温度
△T 中包过热度——中间包浇注时的过热度（按25-30℃控制）
△T 中包温降——大包到中间包的温降（第一炉取50℃，连浇炉取30-35℃）
△T软吹氩——软吹氩时的钢水温降（一般按5-10℃控制）
△T喂丝——喂丝时的钢水温降（喂铝线不降温，一般按5℃控制）△T 镇静降温——钢水镇静时的温降（一般按1-1.5℃/min控制）
6、喂丝及软吹氩
（1）、钢水成份符合要求，温度合适，停止精炼提升电极切电，提升包盖将钢包车开至喂丝工位进行喂丝操作；
（2）、按钢种要求选择喂丝种类；
硅钙线：常用于钙处理或终脱氧
钙铁线：常用于钙处理或终脱氧
铝线：常用于终脱氧
碳线：常用于增碳
（3）、喂丝速度控制在3-4米/秒，喂丝时氩气流量为小；
（4）、喂丝结束后，需软吹氩的钢种可进行5-10分钟的软吹氩（软吹氩时氩气压力为最小，观察渣面微微波动为宜）；
7、加保温剂吊包
喂丝结束后，卸掉吹氩管，向钢包投入覆盖保温剂（用量0.5-1千克/吨钢）吊包上连铸；
三、其它操作
1、接放电极操作
（1）、接长电极
①．将电极在接头装置上夹紧，吹扫电极端面及螺纹孔处灰尘，在接长装置上端余电极200-300毫米；
②．安装新电极接头前，必须用风管将接头吹扫干净，接头孔内最好装入粘结剂；
③．专人指挥吊车用专有吊具将被接电极吊起，天车起吊时要缓慢，电极触地端要垫些软物品防止电极端面碰坏；
④．电极对正后，指挥天车下降，当下降至300-500毫米时，暂停下降，用吹风管将电极下端面螺孔吹扫干净；
⑤．指挥天车点动下降，将被接电极降到待接电极接头上，将电极接装扳手抬起，将被接电极顺时针拧紧（注：两电极拧至20-30毫米距离时，再用风管将接缝吹扫一遍再拧紧）；
⑥．松开电极夹紧装置，将接好电极下放至适当高度夹紧待用；（2）、电极吊放
①．专人指挥天车，将天车钩降至待放电机上方对正挂好专用吊具，指挥人员站在炉顶平台上安全位置；
②．松开电极夹钳
操作程序：先将电极（夹紧/松开）转换开关打到松开位，对应夹钳松开；
③．指挥天车缓慢下降，至电极下端与包盖下沿齐平（此时包盖在高位），然后用吹风管将电极横臂夹持器内表面吹扫干净；
④．吹扫完毕，将电极控制开关打到夹紧位，相应电极被夹紧；
⑤．确认电极夹紧后，指挥天车落钩、摘钩，取下吊具；
⑥．待电极全部放完后，将主控室的控制开关打到平紧位放电极操作完毕；
2、中心包盖更换操作
（1）、更换标准
①．按使用状态：三个电机孔中心处耐材厚度被侵蚀≥2／3时，必须更换；
②．使用寿命参考值：正常使用700-750次；
（2）、更换准备：
①．将更换用的钢丝绳专用吊具准备好；
②．将三支电极松开拔掉；
③．将备用的新中心盖吊至炉前吹扫干净；
（3）、更换
①．专人指挥天车，将专用吊具挂至旧包盖的三个环上，并指挥天车轻轻吊起，移至废渣（旧耐材）放置区；
②．指挥天车将吊具挂入新包盖的三个挂环上，然后轻轻吊起，将新中心盖移至包盖位置，对准标志锲口缓慢放入；
③．摘掉吊具，上好三支电极，更换结束；
四、常见事故的处理程序：
1、钢包透气砖透气性差
（1）、检查吹氩管和快速接头有无漏气现象；
（2）、如管网无漏气，把自动吹氩的旁吹打开，阀门逐渐开至最大，降电机加热升温；
（3）、加热升温无效时，通知有关人员确认对该包钢水进行浇铸、倒包或回炉处理；
2、电极夹持器打火或发红：
（1）、用压缩空气吹扫电极与夹头接触面的灰尘；
（2）、检查夹头内表面是否光滑，否则通知电、钳工打磨处理；
（3）、检查电极夹头是否漏水，若漏水通知钳工处理；
3、电极折断
（1）、电极折断位在炉盖电极孔上部，则用钢丝绳拴紧电极，用天车吊出，换备用电极；
（2）、电极折断位在电极以下，提升炉盖，开出钢包车，若电极折断后掉入钢包中则用夹指挥开车吊出；
4、炉盖塌陷
（1）、开出钢包车，用散状耐火泥修补，继续冶炼后，将中心盖更换；
（2）、若塌陷区域过大，停止精炼，将钢水做简单处理、浇铸或更换新包盖；
5、漏钢
（1）、漏钢在钢包渣线部位，指挥天车吊包倒出一部分钢水继续精炼，并在精炼中有专人观察包壁；
（2）、若包壁渣线以下部位以及透气砖或水口处漏钢，则立即指挥天车吊起钢包将钢水倒入或者漏到事故钢包中；
6、炉盖水冷系统大量漏水
（1）、立即抬起电极，停止精炼，将包盖抬起，关小水阀；
（2）、若水大量漏入钢中，先不要运动钢包，待包内水份蒸发后再将钢包车开出；
（3）、查找漏水部位找焊工及时补焊，若漏水太多超出炉盖使用寿命，则更换水冷炉盖；
7、钢包内钢渣结壳不能引弧
（1）、不要硬性下插电极以免折断；
（2）、若结壳较轻指挥天车吊重物砸开渣面，同时加入吹氩量，冲开渣面；
（3）、若结壳较重，表明钢水温度已很低，则用氧烧开渣面做倒包和回炉处理（若吹氩正常，也可缓慢加热升温）；
8、包沿超高
（1）、包沿超高时将钢包车自动改为手动，缓慢开动并专人监护指挥；（2）、若钢包不能进入精炼工位，则采用天车吊重物将超高部分打掉或用氧烧掉；
9、电极下插、上漂
（1）、及时通知液压维修人员进行调整；
（2）、配电工在自动加热过程中，可转入手动调节电极升降，使电流稳定在一个适当范围内。
炼钢厂
2019年12月17日。