LF精炼炉工艺技术操作规程
LF精炼炉工艺技术操作规程
L F精炼炉工艺技术操作规程一、原辅材料技术（质量）要求1.石墨电极材质要求1）电极直径：?350mm或?400mm2）电极长度：1800mm3）体积密度：1.74g/cm34）单重：301Kg或393Kg5）电阻率：4.42.埋弧渣1）主要理化指标2）使用方法：a.质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初炼炉渣重新造精炼渣。
b.出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解氧含量≤10ppm，TfeO＜1.0%。
c.到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化再加入埋弧渣。
按3—5Kg/t钢（直流钢包炉）加入，具体根据发泡高度确定。
d.加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在3—5NL/min.3）、合金包芯线1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量0.5kg—1.0kg/t港）2）铝线和金属钙线等主要技术条件3）硅钙线成份要求：4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标1）主要理化指标3）使用方法：加入量为5—7Kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。
也可分两次加入，先包底加入50%，剩余部分随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整，具体加入量根据现场工艺条件决定。
二、LF炉主体设备1.变压器及二次回路2.电极、电极提升3.炉盖及抽气罩4.吹氩搅拌系统5.钢包及钢包运输车6.渣料、合金加入及称量系统三、LF炉工艺流程80吨顶底转炉→扫渣出钢（全程吹氩）→吹氩站→吹氩测温、定氧、取样→喂铝线→测温、定氧、取样→钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上→进准备位→测温→预吹氩钢包加热位→加热、造渣→调成份→取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）→加保温计→连铸四、白渣精炼工艺要点1.主要化学反应1.1石墨电极与渣中氧化物反应C+（feO）=[Fe]+{CO}C+（MnO）=[Mn]+{CO}上述反应，不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸收率，生成CO使LF炉内气氛更具有还原性。
1.2脱流反应式为：【FeS】+【CaO】+【FeO】脱流能力用分配系数Ls表示：Ls=（S）%【S】%当溶解氧不变时，留得分配系数随（CaO）的增大而增大，随【FeO】、（SiO2）的增加而减少。
LF炉技术操作规程
1.工艺流程钢水进站----接底吹氩管----钢包进入工作位----测温取样〔定氧〕--加热、造渣---- 调成份----测温取样〔定氧〕----喂线----静吹-----测温取样----钢水到非工作位----加保温剂--- 吊包----连铸2.主要原料技术条件2.1石灰2.1.1化学成份要求：执行公司原材料技术标准2.1.2要求纯洁，在仓内储存≤3 天。
2.1.3粒度要求：5～45mm2.2萤石2.2.1化学成份要求：执行公司原材料技术标准2.2.2杂质<5%。
2.2.3粒度要求：5～20mm。
2.3合成渣、预熔精炼渣2.3.1化学成份要求：执行公司原材料技术标准2.3.2粒度要求：5～20mm2.4铁合金2.4.1合金粒度：10～30mm2.4.2合金料必需按成份、品种分类存放，合金称量准确。
2.5平台备料：铝粉、硅铁粉、增碳剂及所需金属料等3.精炼正常工作条件3.1钢包条件3.1.1底吹透气砖检验合格，其它部位可正常工作。
3.1.2钢包干净，无包沿。
3.1.3正常周转包，红包出钢。
3.2对转炉出钢的要求3.2.1经“LF”处理的钢种出钢后钢包净空≥350mm。
3.2.2转炉出钢后实行挡渣出钢，要求钢包内渣层厚度≤70mm。
3.2.3转炉出钢后，到“LF”的温度应符合温度制度要求。
- -3.2.4转炉出钢后，钢水合金成份掌握在国标中限以下；C 含量低于所炼钢种下限；P 含量低于上限0.007%；S 含量不得高于成品上限0.040％。
3.2.5转炉出钢到1／4～1／3 时，按钢种要求，参加石灰400～500kg 和合成渣(低碳低硅钢种使用预熔精炼渣)200～300kg，进展预造渣。
3.3“LF”炉的水冷系统无报警〔温度、流量〕。
3.4变压器的冷却系统无报警〔温度、流量〕。
3.5电极升降系统无报警，炉盖在低位，钢包车到工作位。
3.6“LF”炉的液压系统无报警。
3.7“LF”炉的气动系统无报警。
LF炉安全技术操作规程
LF炉安全技术操作规程LF炉是一种重要的工业设备，它被广泛应用于炼钢和冶金行业。
在操作LF炉时，安全是至关重要的。
本文将介绍LF炉的安全技术操作规程，以确保工作人员的安全和设备的正常运行。
一、操作前的准备工作1. 确保操作人员熟知LF炉的工作原理和操作流程，以及相关的安全知识和操作规程。
2. 检查并确保LF炉的各项设备、管道、阀门等处于良好状态，没有损坏或泄漏。
3. 确保操作人员佩戴必要的安全装备，如防护眼镜、耳塞、安全帽等。
4. 确保操作人员周围没有可燃物和易燃气体，并将可燃物放置在安全区域内。
5. 制定紧急情况的应急预案，并进行演习和培训。
二、操作时的安全措施1. 排气系统的安全操作：在排气系统操作前，要先确保排气系统无堵塞和泄漏，并进行试运行确认。
在操作过程中，要保持排气系统顺畅，并定期清理过滤器和管道。
2. 冷却系统的安全操作：在冷却系统操作前，要确保冷却水供应和排放正常，并检查冷却器是否损坏。
在操作过程中，要定期检查冷却水温度和流量，确保冷却系统的正常运行。
3. 电气系统的安全操作：在操作电气系统前，要确保电气设备的绝缘性能良好，并检查电气接线和插头是否牢固。
在操作过程中，要小心使用电气设备，避免触电和电弧火花产生。
4. 操作人员的安全操作：操作人员要严格按照操作规程进行操作，不得擅自修改或忽略程序。
在操作过程中，要保持清醒和集中注意力，不得酒后操作，避免疲劳和分散注意力的情况发生。
5. 火灾和爆炸的防范措施：LF炉是一个高温高压环境，存在着火灾和爆炸的风险。
操作人员要密切关注炉内温度和压力的变化，一旦发现异常情况，要立即采取措施停止操作，并报告相关负责人。
三、操作后的安全措施1. 关闭和清理LF炉时，要按照相关操作规程进行，确保设备和管道没有残留物和停留的热源，避免意外引发火灾或爆炸。
2. 定期检查和维护LF炉的设备和管道，及时发现并修复问题，确保设备的正常运行和安全性。
3. 对操作人员进行定期的安全培训和考核，提高他们的安全意识和操作技能。
LF炉基本操作规程
精炼炉工艺技术操作规程一、精炼处理前准备工作：1．检查各系统运行是否正常。
2．检查事故坑内是否有积水或潮湿残渣，如有，须处理后方许接收钢水精炼。
3．检查各种原材料、操作工具的准备情况，确认各高位料仓品种及各类铁合金成份。
4．如电极不够长，电极缝≥3mm，须松长或更换电极。
更换电极时应用压缩空气吹干净电极夹头、电极接头处，注意防止松错电极夹头。
5．了解钢包使用情况，确认包号、包龄。
6．确认电炉出钢量、终点成份、炉后合金化所加合金、渣料、增碳剂品种及数量。
二、基本工艺流程：（一）送电前操作：1．钢包入精炼位，确认氩气管接好，钢包工已下车后，吹氩，氩气按流量300-400l/min，压力0.2-0.3MPa控制，吹破渣层进行钢渣搅拌，搅拌时间不大于半分钟。
2．如发现钢包不透气或透气不良，可打开事故阀，氩气开直通；如不透气，将钢水温度升至≥1570℃，观察透气情况，如仍不能满足冶炼要求，将钢包车开至吊包位联系调度换包。
3．如须加热处理另一包钢水而导致不能及时入加热位，吹通后将氩气流量调至100-200 l/min，随时观察透气情况，钢包在吊包位停留时间不得大于20分编制：审核：批准：钟，以防止因温度低透气砖堵塞。
4．如炉渣冷冻结盖，氩气不能冲开时，用压渣砣压开；若压不开，则在包中放入500kg左右冷料，铺平后撒上电石(或用氧气将渣盖吹开)，手动起弧加热，电流从5000A左右逐步增加，以防止折断电极。
5．钢包开至加热位，锁紧钢包车定位装置，降包盖。
在保证包盖水平的情况下，尽量降低，以其中一边贴钢包沿为准。
（二）加热及调整成份：1.根据脱氧情况加入0.2-0.4kg/t硅粉（或其它扩散脱氧剂），关上炉门，采用一档功率供电，每炉补加活性石灰150-300kg，萤石50-100kg，铝矾土50-100kg，保证炉渣碱度大于3.0，厚度50-80mm。
2.送电过程氩气流量按150-200 l/min控制，以电极有轻微窜动，电流曲线呈微正弦线为准，不许关闭氩气。
LF钢包精炼炉工艺技术操作规程
LF钢包精炼炉工艺技术操作规程编号：5-JA-LG-233 一、工艺流程精炼前的准备→转炉出钢加料→行车吊运→坐入钢包车→连接吹氩管→钢包开至精炼工位→下降炉盖→降电极加热→测温取样→加第一批脱氧剂及补充渣料→合金微调加第二批脱氧剂（渣白）→测温调整供电制定→精炼控制温度→喂丝→软吹氩→加保温剂→吊包至连铸二、精炼操作程序1、精炼前的准备（1）、按设备操作规程认真检查相关设备是否正常；（2）、检查各种渣料合金、脱氧剂的数量及质量是否符合要求（炼优质及合金钢时合金应烘烤干燥）；（3）、检查测温及取样系统仪器工具是否正常；（4）、检查喂丝机是否正常，各包芯线数量是否满足要求；（5）、检查水冷炉盖内部溅渣情况及是否漏水，炉盖升降是否正常，各气动阀门动作正常；（6）、检查电极的长度及侵蚀情况，升降是否正常；（7）、各种生产工具器具是否准备完备；（8）、氩气系统及各种能源介质系统的检查；（9）、加料系统的检查；（10）、各种仪表显示是否正常指示信号是否正常；（11）、了解当班的生产计划及品种安排；（12）、了解转炉的生产情况（包括出钢温度及成份、下渣情况）；（13）、了解钢包情况；（14）、了解连铸生产情况；2、出钢加渣料及合金为缩短精炼时间，转炉出钢时可加入部分合金及渣料，锰按中下线控制，硅按下线控制；3、行车吊运坐入LF炉钢包车，连接吹氩管；4、钢水精炼（1）、确认炉盖下降所具备的条件，降下炉盖；（2）、中高档电压送电2-5分钟后，测温取样及时送检；（3）、加第一批脱氧剂及部分渣料；（4）、化验结果报回成份微调，加入第二批脱氧剂；（5）、根据测温结果调整供电制度（过程温度控制按高于处理目标温度10℃左右控制，需深度脱硫的炉次可适当提高温度10-20℃）；（6）、渣量配比及造渣制度①．渣料配比：石灰：萤石=5-6：1（或加入专用精炼渣）；②．造渣制度：一般钢，渣料加入量：10-15千克/吨钢，深脱硫钢渣料加入量15-20千克/吨钢（全部渣量不超过25千克/吨钢，包括转炉下渣量）；（7）、白渣操作①．加料3-5分钟第一批融化良好，加入第一批脱氧剂（加入总量的三分之二），当加料成分微调后此时钢渣应变黄白色，同时泡沫渣已形成接着加入第二批脱氧剂（加入总量的三分之一）约3-5分钟后，钢渣应全部变为白渣（有些低碳钢种渣呈黄白色）；②．精炼期至渣料变白的时间约为10-15分钟，保持白渣时间应大于10分钟；（8）、合金调整①．合金成分调整应在黄白渣或白渣条件下进行；②．合金加入顺序应按元素活泼程度的先后顺序加入；③．合金加入量计算加入量=钢水量*（目标值-实际值）/合金元素含量*收得率；④．合金元素含量控制遵守以下原则：合金元素调整按规格中线控制，连浇炉次钢水成份要考虑上、下炉次间成份偏差，〔C〕≤0.02%，〔Mn〕≤0.10%，〔Si〕≤0.05%；（9）、在加入合金及增碳剂后要适当加大吹氩量（但钢渣不要破顶）。
LF炉工艺技术操作规程A01
目录1 LF炉工艺流程图 (2)2 LF精炼作业前准备 (2)3 LF工艺操作 (4)4 LF处理钢种的规定 (4)5 LF介质使用标准 (5)6 LF技术参数 (5)7 LF处理判断标准 (6)8 LF测温取样 (6)9 LF供电升温制度 (7)10 合金化制度 (8)11 加入量的计算 (9)12 造渣制度 (12)13 底吹氩搅拌标准 (14)14 电极接长 (15)15 精炼处理后对温度的要求 (16)16 精炼处理后对成分的要求 (17)17 LF炉钙处理工艺 (17)18 精炼处理后覆盖剂加入要求 (17)19 事故或异常情况处理 (17)1 LF炉工艺流程图2 LF精炼作业前准备2.1 调出生产信息画面，了解当班生产计划。
2.2 作业前设备检查。
检查各系统介质压力流量温度是否正常，各设备冷却水压力流量温度是否正常。
{主控室电脑画面}2.3 水冷炉盖水冷炉盖升降运行是否正常。
水冷炉盖是否漏水，炉盖内部有无粘钢或粘渣2.4 检查测温及取样系统检查测温及取样系统有无机械损伤，枪升降运动时，是否平稳，有无异常响声，上、下行顺利。
2.5 喂丝机工作正常。
有无充足丝线2.6 钢包车的检查。
运行轨道及轨道两侧无钢，渣，杂物。
起动应平稳，停位应准确，氩管滑线工作正常。
2.7 变压器系统的检查。
确认一次电压正常无缺相，是三相平衡。
确认变压器冷却水流量、压力、温度是否正常。
2.8 检查确认一次除尘系统工作是否正常。
2.9 检查确认加料系统检查确认加料系统设备工作正常，称量料斗称量是否准确有无惯性余量，震动给料机工作是否正常，各料仓软连接是否有破损。
各种原、辅材料能满足本班次生产要求。
原、辅材料的检查电极的检查与确认。
电极长度符合使用要求，尽量避免在冶炼过程中接放电极。
电极夹持器工作是否正常。
电极的升降是否正常。
检查电极接续站的备用电极情况。
确认水冷母线、水冷电缆、电极夹持器的冷却水量在正常使用范围。
检查炉坑和轨道两侧的积渣，溅渣少，不影响下一炉操作，如溅渣多，则应做相应的处理。
LF精炼炉安全操作规程
LF精炼炉安全操作规程第一章总则第一条为确保精炼炉的正常运行，保护操作人员的健康与安全，制定本规程。
第二条精炼炉是一种用于提纯金属材料的设备，操作人员必须严格按照本规程的要求进行操作。
第三条所有操作人员必须经过相关的安全培训，并持有相应的操作证书。
第四条精炼炉的日常维护工作必须做好，设备必须保持良好的状态，如发现异常情况及时报告。
第五条本规程适用于所有精炼炉的操作人员。
第二章精炼炉操作规程第六条操作人员在操作精炼炉前必须配戴好防护装备，包括耐高温手套、防护眼镜等。
第七条在操作过程中，应严格按照操作说明书进行操作，并确保每个步骤符合操作要求。
第八条操作人员在向精炼炉添加物料时必须小心谨慎，避免突然倒入物料引发喷溅。
第九条在炉体内有残留物时，必须先进行清理，清理完成后方可进行下一步操作。
第十条精炼炉在使用过程中，必须保持炉体干净整洁，避免发生积灰现象。
第十一条当精炼炉发生故障或异常情况时，操作人员必须立即停止操作并报告相关负责人。
第十二条在进行精炼炉的保养和维修时，必须切断电源，并接受专业人员的指导和监督。
第十三条操作人员在操作过程中必须保持冷静，不得慌张或进行违规操作。
第三章安全防护措施第十四条在操作过程中，操作人员必须严格遵守消防安全规定，确保精炼炉没有发生火灾。
第十五条精炼炉操作区域必须保持通风良好，防止有害气体积聚。
第十六条操作人员必须确保所用的电源线以及相关电气设备完好，避免发生电击事故。
第十七条操作人员必须按照相关操作规程正确使用精炼炉的燃气和液氧，避免发生爆炸事故。
第十八条操作人员在操作精炼炉时必须正确佩戴防护手套和防护眼镜，减少可能的伤害。
第四章应急处理第十九条当精炼炉发生漏电、爆炸、火灾等突发情况时，操作人员必须立即停止操作，并采取合适的应急措施。
第二十条操作人员必须熟悉应急处理程序，并根据实际情况进行正确的处理。
第二十一条在应急处理过程中，必须保持冷静，避免发生意外事故。
第二十二条发生重大事故时，操作人员必须按照规定时间内报告相关负责人，并配合应急方案进行处置。
LF炉技术操作规程
LF炉技术操作规程1 范围本标准规定了对单流板坯和方坯连铸钢水进行LF炉处理的技术要求。
本标准适用于对单流板坯和方坯连铸钢水的LF炉处理.2 方坯连铸典型钢种处理工艺路线2。
1 采用转炉—LF炉—RH—方坯连铸工艺路线的典型钢种有:PD3、U71Mn、SWRH82B、70、40Cr、40Mn2Si、ML35。
2.2采用转炉—LF炉-方坯连铸工艺路线的典型钢种有：Q235、30MnV、20（t)、H08A、20（C）、45、HRB400、22MnTiBRE。
3 LF炉对转炉来钢的要求3。
1 严格执行挡渣出钢操作，保证出钢下渣〈100mm 。
3.2 钢包自由净空：300～500mm。
3.3 对进LF炉钢水温度的要求3.3。
1 进2＃LF炉的钢水温度要求按现双流板坯连铸钢水进1＃LF 炉的钢水温度要求执行。
3。
3。
2 方坯连铸钢水进3＃LF炉的钢水温度要求见表1：3.4 LF炉对转炉来钢化学成分要求3.4。
1 2＃LF炉对转炉来钢化学成分要求按现双流板坯连铸1#LF炉对转炉来钢化学成分要求执行。
3。
4。
2 方坯连铸3＃LF炉对转炉来钢化学成分要求见表2:4 对钢包的要求4.1 罐沿平整（残钢或渣的高度≤50 mm）.4。
2 钢包采用双透气砖。
5 对LF炉炉盖的要求5.1 炉盖钢结构水压试验合格,无漏水；炉盖内衬无明显脱落、无钢结构暴露.5.2保证炉盖中心环的三个电极孔与三根电极之间的间隙≥20mm 。
6 对介质的要求对介质的要求见表3：表37 LF炉处理前的检查：7.1 吹氩系统：用户点总管压力应保证1.2MPa以上.7.2电极长度足够（≥1。
8m)。
7。
3 设备动作正常，按钮开关灵活可靠，操作画面上无限制处理的报警。
8 LF炉精炼操作LF炉处理工艺流程:钢包运至接收位→接底吹氩管→钢包车开至加热位→测温、取样、定氧→加渣料→第1次加热→测温、取样、定氧→加合金→第2次加热→钢包车开至接收位→测温、取样、定氧→喂丝→吹氩→测温、取样、定氧→拆底吹氩管→加保温剂→RH或浇铸.以上精炼过程是该LF炉所具有的全部功能,实际操作中可根据具体的钢种要求，选用其部分或全部步骤。
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一、原辅材料技术（质量）要求
1、石墨电极材质要求
1）电极直径：φ350mm或φ400mm
2）电极长度：1800mm
3）体积密度：1.74g/cm3
4）单重：301kg或393kg
5）电阻率：4.4
2、埋弧渣
1）主要理化指标
2）使用方法：
a、质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初炼炉渣重新造精炼渣。
b、出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解氧含量≤10ppm，TFeO＜1.0%。
c、到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化后再加入埋弧渣。
按3—5kg/t钢（交流钢包炉）或5—8kg/t钢（直流钢包炉）加入，具体根据发泡高度确定。
d、加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在3—5NL/min。
3、合金包芯线
1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量0.5kg—1.0kg/t钢）
2）铝线和金属钙线等主要技术条件
3）硅钙线成份要求：
4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标
1）主要理化指标
2）使用方法：
加入量为5—7kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。
也可分两次加入，先包底加入50%，剩余部份随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整，具体加入量根据现场工艺条件决定。
二、LF炉主体设备
1、变压器及二次回路
2、电极、电极提升柱及电极臂
3、炉盖及抽气罩
4、吹氩搅拌系统
5、钢包及钢包运输车
6、渣料、合金加入及称量系统
三、LF炉工艺流程
80吨顶底转炉挡渣出钢（全程吹氩）吹氩站吹氩测温、定氧、取样喂铝线测温、定氧、取样钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上进准备位测温预吹氩钢包入加热位加热、造渣调成份取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）加保温剂连铸
四、白渣精炼工艺要点
1、主要化学反应
1）石墨电极与渣中氧化物反应：
C+(FeO)=【Fe】+｛CO｝
C+(MnO)=【Mn】+｛CO｝
上述反应不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸收率，生成CO使LF炉内气氛更具还原性。
2）脱硫反应式为：
【FeS】+(CaO)=(CaS)+ (FeO)
脱硫能力用分配系数Ls表示：
Ls=(S)%/【S】%
当溶解氧不变时，硫的分配系数随(CaO)的增大而增大，随(FeO)、（SiO2）的增加而减少。
2、白渣精炼工艺要点
1）挡渣出钢，控制吨钢水下渣量不大于5kg/t。
2）钢包渣改质，控制钢包渣碱度R≥2.5，渣中(FeO+MnO)%＜4%。
3）白渣精炼，处理周期有限，白渣形成越早，精炼时间越长，精炼效果就越好，一般采用CaO—Al2O3—SiO2系渣，保持熔渣良好的流动性和较高的渣温，钢包的最终控制成份见下表。
高碱度、低熔点、低氧化铁的精炼渣能有效脱硫，吸收夹杂物，降低钢中T【O】。
LF炉钢包渣最终控制成分
4）控制LF炉内为还原性气氛。
5）良好的底吹氩搅拌，保证炉内具有较高的传质速度。
3、LF炉精炼对钢包净空的要求
LF炉精炼采用适当的钢—渣混合和有效的氩气搅拌，通过大功率进行埋弧加热，依赖惰性气体强搅拌以加大钢—渣的界面反应，此时，往往会有翻溅产生。
所以，钢包顶部应有一定的自由空间，要求钢包液面至包缘有不小于500mm的距离，同时设置水冷防溅包盖。
五、L F炉底吹氩操作
1、钢包在钢包车上座稳后，立即插上快速接头，打开阀门，接通氩气，调整氩气流量。
2、氩气流量调整。
根据处理阶段、处理手段和处理目的不同适当调整吹氩流量。
3、如钢包内炉渣结壳或结块，通电化渣前可适当增加氩气流量，冲开渣面。
4、合金成分调整时，适当加大吹氩流量，一是吹开渣面，提高合金收得率；二是可加速合金熔化，均匀成分。
5、精炼白渣脱硫处理时，适当加大吹氩流量。
6、喂线时，根据喂线种类调整氩气流量；铝线应提高脱硫速度，适当加大吹氩流量；钙线（硅钙线）要减小吹氩流量，流量大小以渣面涌动，钢水面不裸露为宜。
7、新包、大修包、小修、凉包、有包底钢包精炼过程要适当加大吹氩流量。
8、等待吊包时，要减少吹氩流量。
9、吹氩压力在0.2-0.8MPa、流量在100-300L/min之间调整。
开吹破顶压力为1.3-1.6MPa，破顶时间5秒左右。
10、钢包精炼炉在整个冶炼过程中，均必须进行吹氩搅拌。
如果发生氩气中断情况，则精炼过程停止进行。
因为精炼钢水上部受三相电极的加热，上部钢水温度高，只有通过吹氩搅拌，使包内钢水产生对流，从而均匀包内温度，加速成夹杂物的上浮，以及达到均匀成分的目的。
六、L F炉精炼工艺技术操作要点
1、配电工精炼前的检查与准备
1.1按设备操作规程认真检查各选择开关是否正确。
1.2检查各指示信号，仪表显示是否正常，发现问题及时通知有关人员处理。
1.3高压电系统是否正常，如有异常时，报告调度室，并及时通知电气有关人员处理。
1.4检查无误后，报告精炼炉炉长。
2、精炼工精炼前的检查与准备
2.1 确认电极升降系统正常，三相电极长度能满足精炼需要，特别是转炉开新炉及回炉钢水；检查电极接头处有无缝隙，如有缝隙，则吊至电极接长装置拧紧；检查电极头有无松动，松动时把电极头打掉；检查备用电极是否接长，数量是否充足。
2.2 确认测温、定氧、取样装置工作正常，测温头、定氧头、取样器数量充足。
2.3 检查渣料、合金料、脱氧剂、增碳剂等是否充足，并确认合金成分。
2.4 确认炉盖升降正常，炉盖水冷系统、导电铜臂、电极夹钳等无漏水现象。
2.5 检查炉盖耐材能否继续使用，特别是电极孔周围耐材料能否继续使用。
2.6 确认喂丝机工作正常，各类线数量充足，成分明确，安装到位。
2.7 检查底吹气管网有无漏气，总管压力1.5MPa以上。
2.8 确认钢包车行走正常，停位准确，轨道内无障碍物。
2.9 平台准备好大包保温剂。
3、座包工位
3.1 钢包吊到精炼工位后，专人指挥行车把钢包平稳座正。
检查机架有无变形，检查包壁是否发红。
3.2 检查钢包上沿有无残钢、残渣、异物等，防止钢包沿超高，确保钢包与炉盖平整接触。
3.3 接通吹氩管，调整吹氩流量。
4、加渣料工位
4.1 精炼钢包车运行至加渣料工位停稳后，检查工位是否准确。
4.2 向钢包内加入造渣材料，渣料比为石灰：萤石=3:1～5:1，视渣况调整配比，渣料加入量为4～7kg/t钢。
5、钢包精炼炉工艺流程示意图：
6、钢水包放上座包工位，接通底吹Ar气，进行吹气搅拌。
吹Ar 常用流量：130-150NL/min，压力：0.2—0.4MPa。
7、精炼钢包放上座包工位，在合适位置取样全分析、测温。
8、开动座包车，使精炼包进入加热工位，下降加热盖。
9、根据测定温度及所炼钢种要求，调节好输入电压和电流，下降三
相电极进行通电加热。
10、停电，升起三相电极，升炉盖，测温，要求钢水温度、成分合格。
11、加料造渣：钢水在加热工位，首先向钢包加入适量的合成埋弧渣，厚度为75mm左右。
然后，降下电极并起弧。
调节电流，对钢水进行升温和调温操作。
视情况分批加入石灰3~6Kg/t钢，预熔渣或调渣剂（造渣脱氧剂）2~4 Kg/t钢，用较大功率送电约5分钟。
每根石墨电极电流设定：32000A，电压设定：200V。
电流可在27000—32000A 之间调整。
电压可在120—380V之间分档调整。
12、造还原渣：炉渣化好后，停电测温、取样，调整吹Ar强度。
往钢包中加铝粒或铝块，按0.2~0.5 Kg/t钢分批加入。
根据渣样、钢样加石灰或调渣剂、合金后送电。
铝粒要求：A l＞99.0%，粒度为：0.5—1.0mm。
13、精炼时间的控制：保证精炼时间32分钟以上，钙处理后必须保证软吹Ar时间5分种以上，钙样必须喂完钙线后软吹氩3分钟才取样。
钙铁线或硅钙线喂线速度控制在3.5-4.5m/s左右。
14、精炼过程中，原则上禁止开高压吹Ar精炼，若因异常情况确需要开高压搅拌，时间不能超过2分钟。
15、加入渣料和合金后，必须保证15分钟精炼时间。
16、白渣出钢，保证(FeO+MnO)≤1.0%
17、精炼应根据生产节奏、钢包状况控制好上台钢水温度，确保中包过热度在20~35℃。
18、喂丝前温度、成份必须符合要求。