品质7大手法鱼骨图分析法实例
QC七手法--管制图 鱼骨图
4.将统计量代入到公式当中
5.依据管制图的类型和每组样本的个数，从“附 表一”中查出A2、D3、D4所代表的数值
6.将数值代入计算式当中，分别计算出各管制图 的上下限
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1.收集数据，可根据需求选择每组样本的个数
2.依据“管制图选用对照表”，选择 X-R管制图
4.针对大要因进行集体思考，检讨出中小要因， 并按照上面的做法绘制到鱼骨图当中
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1. 问题鱼的鱼头尽量采用问题的形式(参见错误范例1) 2. 常以人机料法环作为大要因进行思考，分析时应尽可能全面，不宜偏重某
一方面
3. 以 3-Why 法思考,原因解析愈细愈好 4. 原则上所有小要因均需进行验证，惟出于对时间与资源的考虑，可视情况
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演示 页面
计数值
样本数 是否固定
管
制
图
选
数据类
用
型
对
X管 制 图
UCL X
X
3 MR d2
CLX X
LCL X
X
3MR d2
Rm 管 制 图 UCLMR D4MR CLMR MR LCLMR D3 MR
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1.收集数据，可根据需求选择每组样本的个数 2.依据“管制图选用对照表”，选择 X-R管制图 3.依据给出的公式，从数据中计算所需的统计量
鱼骨图分析法实际案例
鱼骨图分析法实际案例鱼骨图分析法，又称因果图或石川图，是一种用于分析问题根本原因的方法。
它通过将问题分解为不同的因素，并将这些因素以鱼骨图的形式展现出来，帮助人们找到问题的根本原因。
今天，我们将通过一个实际案例来介绍鱼骨图分析法的应用。
在某家制造企业中，产品的质量出现了明显的下降，客户投诉数量大幅增加。
为了找到问题的根本原因，该企业决定采用鱼骨图分析法进行分析。
首先，他们确定了产品质量下降的主要问题，包括产品外观缺陷、尺寸不准确、材料问题等。
然后，他们将这些问题作为鱼骨图的鱼刺，分别列在鱼骨图的左侧。
接下来，该企业对每个问题进行了进一步的分析。
他们发现，产品外观缺陷可能是由于生产工艺不当、操作失误、设备故障等原因导致的。
尺寸不准确可能是由于设计问题、测量误差、材料变形等原因导致的。
材料问题可能是由于供应商质量不过关、存储条件不当、加工工艺不合理等原因导致的。
随后，该企业对每个问题的具体原因进行了深入分析，并采取了相应的改进措施。
他们优化了生产工艺流程，加强了员工培训，维护了设备的正常运行；他们优化了产品设计，提高了测量精度，改进了材料的存储和加工工艺；他们与供应商进行了沟通，加强了对原材料的质量控制，优化了采购流程。
经过一段时间的改进和实施，该企业的产品质量得到了明显的提升，客户投诉数量也大幅减少。
通过鱼骨图分析法，他们成功地找到了产品质量下降的根本原因，并采取了有效的改进措施，取得了显著的成效。
通过这个实际案例，我们可以看到，鱼骨图分析法的确是一个非常有效的问题分析工具。
它可以帮助我们系统地分析问题，找到问题的根本原因，并针对性地采取改进措施。
在实际工作中，我们可以借鉴这种方法，对各种问题进行深入分析，从而更好地解决问题，提升工作效率。
总之，鱼骨图分析法不仅在制造业，而且在各个行业都有着广泛的应用前景。
希望大家能够充分利用这个方法，发挥其作用，解决各种问题，提升工作质量，实现更好的发展。
QC七大手法 (排列图)
做解析
检查表
●：1号機 ▲：2号機 7月14日 7月15日 7月16日 7月17日 7月18日 7月19日 1号機 2号機 合計
●▲●● ●●
●●
●●▲ ●●
●●●
縫製
14 2
16
●●▲● ▲
仕上がり
●●
●
●●
●●●
11 2
13
●●▲●●●●● ●●● ●▲● ●●●●●●●●●●
汚れ
25 2
27
●●
●
●●●▲●▲●● ●▲
●●
●●
●▲●●●
キズ
19 6
25
●▲●
●▲●
▲●● ●●
●●
▲●
●●
▲●●
その他
11 3
14
合計
26
11
11
11
13
23 80 15 95
集数据
控制图
133.0 132.0 131.0 130.0 129.0 128.0 127.0 126.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
并合计。
（8）在每个直方柱右侧上方，标出累计值（累计频数和累计频率百分数），描点，用实线连接，
画累计频数折线（巴雷特曲线）。
（9）在图上记入有关必要事项，如排列名称、数据、单位、作图人姓名以及采集数据时间、主
题、数据合计等等。
频数
200
180
140
● ● ●
●
N=200
100% 75%
80
●
40
50% 25%
鱼骨图分析法分析案例
鱼骨图分析法分析案例鱼骨图分析法，又称因果图、石川图，是一种常用的问题分析工具，用于识别和解决问题的根本原因。
接下来以一个生产中出现的质量问题为例，进行鱼骨图分析法的分析。
在某企业的生产线上，最近出现了一批产品的质量问题，主要表现为产品外观粗糙、颜色不均匀。
为了找到问题根本原因，并解决质量问题，我们可以利用鱼骨图进行分析。
首先，在纸上画出鱼骨图的基本框架，如下图所示：---------------> 人员 ---------------> 方法 ---------------> 环境 ---------------> 材料 ---------------> 设备人员素质操作规程生产环境原材料质量生产设备然后，我们可以根据问题的具体情况，逐项分析可能的原因。
首先，我们来看人员这一项。
在人员素质方面存在的问题可能是操作技术不熟练、经验不足或者是缺乏必要的培训。
其次，对于操作规程，我们需要检查操作规程是否科学合理，并且是否能够清晰明确地指导操作流程。
再者，对于生产环境，可能需要查看生产场所是否有灰尘、异味等污染物，以及温湿度等环境参数是否适宜。
接下来，我们来看原材料质量方面的问题，这个问题可能是因为供应商提供的原材料质量不稳定，或者是存储、运输环节对原材料的影响较大。
最后，我们来看生产设备这一项，可能存在的问题可能是设备老化、维护不当导致设备状态不稳定。
接下来，我们对这些问题逐项进行分析，并进行进一步细化。
比如，在人员素质方面，我们可以考虑是否需要提供更多的培训机会，加强技术人员的素质提升；在操作规程方面，我们可以确认操作规程的可行性，是否需要对操作规程进行修订，并要求操作人员按照操作规程进行操作；在生产环境方面，我们可以进行环境检测，确认环境参数是否符合要求，并采取相应措施进行改善；在原材料质量方面，我们可以加强与供应商的沟通，要求提供稳定质量的原材料，并进行严格的进货检验；在生产设备方面，我们可以对设备进行定期的维护保养，并提前进行设备更新计划。
鱼骨图图参考案例
原材料保障
人员保障
3、各工序长每天对每 位员工进行班产量考核
1、增加计件产品单价，提高员工福利
8、原材料质量不 良让步放行每月不 超过2批次
6、实行外部供应链管理
4、每季度末对带班 进行快速换模培训
2、每季度初对计划员进行PMC 专业技能培训
交
付
9、提高检验员巡检频次 从原来两小时一次提升
7、要求一分厂对常规、
确保工模夹具不得影 响生产进度
各工序 检验员
各工序 工序长
7月1起持续
孙美凤、 莫勇
8月15日
王再超 吴新波
操场跑步5圈 俯卧撑30个
交付及时率行动计划表
序 号
行动举措
成果要求
责任 完成时 检查 未完成赞
人
间
人
助
从原来的7人加工流
11
11.1在6月30日前完成对现有的布局进行价值 流分析 11.2优化2科检验布局 11.3最终在7月30日实现两条流水作业
入生产
片班产量1500只
2.3.在9月15日完成4台，9月30日调试完成投入 现自动排片6000
生产
只
完成时 间
检查 人
未完成赞助
8月10日 何毅 乐捐200元
9月30日 何毅 乐捐200元
塑壳项目组彻底解决全塑型产品塑壳残留问题
3.1.提交塑壳残留产品代号至项目组，6月30日完
成
3
3.2.项目组根据提交的产品代号编写项目行动计划 至二分厂，7月15日完成，所提交的行动计划最晚
付
带班技能差造成换 线、换模时间长
及
时
计划不准确
作业前准备不充分
率 低
水\电\气的异常
QC七大手法之鱼骨图(因果图)精讲
品管（QC）七大手法之鱼骨图（因果图）摘要：问题的发生，必然有其内外因，原因的存在，又必会产生变异的结果，就是说，原因与结果之间一定存在因果关系。
在中，我们就用因果图来分析品质的异常。
什么是鱼骨图（因果图）？问题的特性总是受到一些因素的影响，我们通过头脑风暴法找出这些因素，并将它们与特性值一起，按相互关联性整理而成的层次分明、条理清楚，并标出重要因素的图形就叫特性要因图。
因其形状如鱼骨，所以又叫鱼骨图（以下称鱼骨图），它是一种透过现象看本质的分析方法。
同时，鱼骨图也用在生产中，用来形象地表示生产车间的流程。
鱼骨图也称为因果图，它看上去有些像鱼骨，问题或缺陷（即后果）标在"鱼头"外。
在鱼骨上长出鱼刺，上面按出现机会多寡列出产生生产问题的可能原因。
鱼骨图有助于说明各个原因之间如何相互影响。
它也能表现出各个可能的原因是如何随时间而依次出现的。
这有助于着手解决问题。
鱼骨图（因果图）的用法●鱼骨图是一个非定量的工具，可以帮助我们找出引起问题潜在的根本原因。
●它使我们问自己：问题为什么会发生？使项目小组聚焦于问题的原因，而不是问题的症状。
●能够集中于问题的实质内容，而不是问题的历史或不同的个人观点。
●以团队努力，聚集并攻克复杂难题。
●辨识导致问题或情况的所有原因，并从中找到根本原因。
●分析导致问题的各原因之间相互的关系。
●采取补救措施，正确行动。
鱼骨图的三种类型A、整理问题型鱼骨图（各要素与特性值间不存在原因关系，而是结构构成关系）B、原因型鱼骨图（鱼头在右，特性值通常以“为什么……”来写）C、对策型鱼骨图（鱼头在左，特性值通常以“如何提高/改善……”来写）鱼骨图的基本结构鱼骨图分析法的步骤①决定问题的特性。
简单的说特性就是“工作的结果”，首先，对团队成员讲解会议目的，然后，认清、阐明需要解决的问题，并就此达成一致意见。
②特性和主骨。
●特性写在右端，用四方框圈起来。
●主骨用粗线画，加箭头标志。
QC七大手法-鱼骨图之运用
二.魚骨圖有什麼用途?
可使用於管理,工程改善的各個階段 特別是在樹立問題意識的初期.
三.如何制作你滿意的魚骨圖?
實用工具:EXECL 或WORD
骨架:
機器
人員
品質特性
物料
方法
其它
制作之流程:
明确問題點或期望效果的特性 繪制魚骨圖的骨架 繪出主要原因或對策
將主要原因或對策細化
決定影響問題(期望效果)之 原因(對策)的順序
提高技術
減少故 障
加潤 滑油
優化
定期
改
實施教育 訓練A廠供應
品質提 升
B廠供應
按期交 貨
優化作 業流程
U線形
產
改善 照明
品
品
質
環境改善
物料
方法
其它
四.學員現場小試牛刀
每人試舉例制作一張魚骨圖
THE END!
QC七大手法之魚骨圖 運用及制作
定義
用途
制作
實踐
PS1 裝配品保 羅應軍
目錄:
一.什麼叫作魚骨圖呢? 二.魚骨圖有什麼用途? 三.如何制作你滿意的魚骨圖? 四.學員現場小試牛刀
一.什麼叫作魚骨圖呢?
定義: 將造成某項結果的眾多原因,以系統的方式 圖解之,亦即圖表來表達結果(特性)與原因 (要因)之間的關系.
實例一:(原因追求型)
機器
作業員
欠保養 未定期保養
常故障
無專人保養
磨損
离職
不在
請假
流動性高
為
技術不足
何
未定期
未實施教
X
育訓練
X
無專人
產
品
A廠供應
品質欠 佳
QC(旧)七大手法之四——鱼骨图
QC （旧）七大手法之四——鱼骨图(Fishbone Diagram)一．定义：因果图（Cause and Effect Diagram ），又称特性要因图、鱼骨图、鱼刺图、树枝图、因素图、河图、石川图。
是一种用于分析质量特性（结果）与影响质量特性的可能原因/因素（即潜在原因）之间关系的一种工具。
1953年，由日本东京大学教授Kaoru Ishikawa 石川馨（日本最著名的质量权威，以其发明的鱼骨图——TQM 的七大手法之一而著称，另有一句名言——顾客是任何一个你工作的下家，而不论是他在组织内部还是组织外部——这个创意发展为内部顾客和外部顾客））首次运用鱼骨图帮助川崎钢铁厂的工程师们理解造成生产问题的各因素之间是如何相互关联的。
所以因果图又称为石川图。
因果图的定义：一种表明质量特性与其影响原因之间的关系的图形。
因果图它形象地表示了探讨问题的思维过程，通过有条理地逐层分析，可以清楚地看出“原因—结果”与“手段—目标”的关系，使问题的脉络完全显示出来。
绘制鱼骨图的步骤：1) 确定要对哪些质量问题进行因果分析。
2) 选择其中的一个质量问题，把它写在纸的右侧。
从左至右画出脊骨线，把质量问题用方框框住，当作“鱼头”。
然后写下作为大骨的影响质量问题的基本原因，并用方框框住。
3) 写下影响大骨（基本原因——5M1E ）的第二层原因（中骨）和影响中骨的第三层次原因（小骨）。
原因之间的关系必须是因与果的关系。
如果需要还可以展开到第四层的更为细小的原因（小小骨），直到可以采取措施的具体原因为止（注：大骨与脊骨之间的夹角以60-75º为宜，中骨与脊骨平行，小骨与中骨的夹角同样为60-75º。
一个完整的因果图至少应有二层，许多因果图有三层或更多层。
4) 对每一个原因都进行重要性划分（真因判断——见真因判定表），标识出看上去对质量特性有重要影响的原因(即一般称为的“要因”)，从最层次的原因中（即小骨或小小骨）选取和识别少量的（3～5个）可能对结果有最大影响的原因，将其作为制定改进措施的重点考虑对象，标识的方法可以是用方框框起来或加注特殊的符号。
品质管制(QC)七大手法-特性要因分析图、
重点把握
柏 拉 图
100%
1.决定改善目标(80/20) 能够以前几项为改善 的要点，可忽略最后 2.明了改善的效果 几项，卲常说的“前 3.掌握重点分析 三项”原则
简易有效
查 检 表
1.日常管理用 2.收集数据用 3.改善管理用
帮助每个人在最短时 间内完成必要之数据 收集
21
QC 旧 7 大手法简介
13
CATCHER
QCC小组活动流程:
1 选择课题 2 现状调查 3 设定目标 P 4 分析原因 5 确定主因 6 制定对策 D C 7 实施对策 8 检查效果 目标达到 A 目标未达到
QCC小组活劢流程的管理技术主要有三个方面 1、遵循PDCA循环 2、以事实为依据，用资料说话 3、应用统计方法 Goal
层 别 法 比较作用 1.应用层别区分法，找出 借用其他图形，本身 数据差异的因素而对症 无固定图形 下药. 2.以4M之每1M进行层别 1.了觋两种因数戒数据之 间的关系。 2.发现原因不结果的关系 应用范围较受限制 相关易懂 散 布 图 赺势明朗
管 制 图
1.掌握制程现况的品质 2.发现异常及时采取行动
文件编号: 209030001A 生效日期：2010年1月18日 修改日期:
品质管制(QC)七大手法
--- 特性要因分析图、柏拉图
1
请关闭手机戒调成震动
请把心帶来 请充分讨论不分享 请带空杯来，装点水回去
2
课程安排表
课 程 讲 师 考试
√ √ √ √
实作
√ √ √ √
助教1 助教2
汤智根 吴海燕 杨春会 邰雪妮 张志华 王德闯 曹刚 戴石为
表 面 处 理 部
組 立 部
品质7大手法_QC7大手法
●钻头×刀具期来自10月8日 上午 下午
● ●● ●
×
×
●
×
● ▲
×
● × ×
▲
▲
×
● ● × ● ▲
●●●
×
分析：将不良发生的相关方面给予不同的标识规定后，
在相关的表单上记录的方法，特点是可在问题提出 后，直接确定主要原因进行纠场操作员在工作进行 之中进行纠正。
案例四：特性检查表
序号 1 2 项 目 标 准 检查记录
冲床能力不足杂事多作业不规范调整方法不统一设备老化漏油损坏不规范未保养损坏机器其它方法调整不当偷懒怕累怕麻烦凭经验技术不足意识差新人经验少心情不好冲床调度不够设备不足架料机损坏判断错误材质差材厚不一用错材料太长太短感应不灵不通电太迟太早时机不当未教育无标准太紧2
QC七大手法
检查表 特性要因图（鱼骨图﹑因果图） 柏拉图 层别法 散布图 直方图 控制图（推移图）
频数 150 80 72 23 20 5 8
不良率 41.9% 22.3% 20.1% 6.4% 5.6% 1.4% 2.2%
累计不良率 41.9% 64.2% 84.4% 90.8% 96.4% 97.8% 100%
300
84.4%
64.2%
250
200
41.9%
150
50%
40%
30% 150 20%
不良率 41.9% 等于本项不良率
累计不良率 41. 9%
H
C D F M 其它
80
72 23 20 5 8
22.3%
20.1% 6.4% 5.6% 1.4% 2.2%
等于上项与本项不良率之和
等于上项累计不良率与本项不良率之和