数控车削加工轴类零件
数控车削加工阶梯轴类零件
任务一 车削加 任务二 车削 任务三 车削
工短轴
加工锥轴 加工综合轴
任务四 车削 加工球头轴
任务五 车削加工径 向直槽轴
任务六 车削 加工手柄零件
任务七 车削 加工偏心轴
本项目主要介绍数控车床车削加工阶梯 轴类零件，具体包括短轴、锥轴、综合轴、 球头轴、 径 向直槽轴、手柄零件、偏心轴。
（2）刀具补偿 （3）自动加工
量具的使用： （1）用万能角度尺测量 （2）用正弦规检测 （3）用卡钳和千分尺检测
（1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与 环境保持清洁状态。
（2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨 上的油察板。
（3）检查润滑油、冷却液的状态，及时 添加或更换。
（4）依次关掉机床操作面板上的电源和 总电源。
任务1 数控车削加工短轴
1.零件图样
零件图样如图2-1所示。
2. 工作条件
（1）生产纲领：单件。
（2）毛坯：Φ40 mm硬铝棒料。
（3）选用机床为FANUC 0i系统CK6140型数 控车床。
（4）时间定额：编程时间20 min；实操时间 40 min。
3. 工作要求
1）工艺结构及精度分析。 本例工件由Φ20圆柱段、Φ35圆柱段、 倒角及倒 圆组成。工件尺寸精度和表面粗糙 度要求不高。 2）零件装夹方案分析。 采用三爪卡盘装夹方法。 3）加工刀具分析。刀具选择如下： T01: 93外圆车刀(刀具材料：高速钢)1把； T02:切断刀（宽4mm）1把； 4）工序卡如表2-1所示。
2）零件装夹方案分析。
采用三爪卡盘装夹方法。
3）加工刀具分析。刀具选择如下：
T01: 93外圆粗车刀(刀具材料：高速 钢)1把；
第三讲典型轴类零件数控车削加工工艺及编程
B
准确定位
B
英制O米制OB：基本功能 0：选购功能 数控车设定—— A功能
2. 进给功能（F功能）
F 功能指令用于在程序中控制切削进给量，有两种指令模式： （1）每转进给模式（G99）
编程格式： G99 F ___； F后面的数字表示主轴每转一转刀具的进给量。 单位：mm/r。
说明：模态指令，一经指定直到被G98取代，一直有效。 系统默认状态，车床上一般常用此种进给量指令方式。
A’ 65，2
B’ 10.01，2
C‘ 18.01，-2
D’ 18.01，-20
E‘ 24，-25
F’ 28，-25 G‘ 48.016，-35 H’ 48.016，-51 I‘ 58.023，-51 J‘ 58.023，-58 K’ 62，-58
符号
含义
编程原点
零件外轮廓走刀路线
工序号 程序段号
工步号 加工内容
粗车左端外轮廓，X轴留0.4、 Z轴留0.1精加工余量
精加工左端面外轮廓，各加工 表面符图示要求
审核
产品名称或代号
零件名称
材料 零件图号
XXX
夹具名称
三爪卡盘
刀具号
刀具规格/ （mm）
主轴转速/ （r/min）
T01
25×25
粗600 精1000
螺纹轴
45钢
XXX
使用设备
车间
CK6132
数控车
进给速度/ 背吃刀量/ 备注 （mm/r） （mm）
恒转速控制 编程格式： S ～
S后面的数字表示主轴转速，单位： r/min。
注意：
在具有恒线速功能的机床上， S 功能指令可限制主轴最高转速
（1）主轴最高转速限制（G50）
车削轴类零件的数控加工
车削轴类零件的数控加工摘要；通过对典型数控车削轴类零件加工分析，以数控加工工艺为主线，从数控加工设备，刀具与夹具的选择，工艺路线的确定加工表面的尺寸精度，形状精度，主要是加工表面之间的相互位置的精度，表面粗糙度和质量、尺寸、公差的要求。
到切削用量的设置,拟定加工方案.选择合理刀具.确定切削用量.阐述了数控车的工艺特点,工艺技巧典型零件工艺对比分析及加工工艺的制定,最终确定加工方案,保正加工零件的精度.关键词：工艺分析加工方案尺寸精度装夹1、零件工程图及其分析图1 零件工程图1.1 确定零件与车削加工方案零件图纸工艺分析--确定装夹方案--确定工艺方案--确定工步顺序--确定加工的顺序--确定进给路线--确定所用刀具--确定切削参数--编写加工程序。
1.2 零件图纸工艺分析零件图纸工艺分析采取以下措施：1）零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务，主要进行尺寸的标注方法分析、轮廓几何要素以及精度和技术要求的分析，此外还应分析零件结构和加工要求的合理性、选择工艺基准。
2）分析零件图纸主要进行尺寸标注方法的分析。
尺寸标注方法适用数控车床的加工特点。
即便于编程又便于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。
3）该零件表面由内外圆柱面、圆锥面、顺圆弧、外螺纹等表面组成，毛坯为45#材料，尺寸为φ120*55 的材料。
零件图尺寸标注完整，其中多个直径尺寸与轴线尺寸有较高的尺寸精度、表面粗糙度和形位公差要求。
零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注的要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45#钢，无热处理和硬度要求。
根据以上分析采取以下几点的措施：①对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，故编程时不必取平均值，全部取其基本尺寸即可②如图所示：根据分析零件图，应该先夹持毛坯的左半部分，车削零件的右半部分，然后调头装夹加工左半部分加工的外圆和内孔。
数控加工刀具卡片数控加工刀具卡片代号零件名称材料零件图号001 轴类零件45# 001序号刀具号刀具规格名称数量加工表面刀尖半径备注1 T01 930外圆车刀 1 加工端面、外圆和椭圆R0.4 自动2 T02 4mm外割槽刀1割4×3mm槽和5×1.5mm槽手动3 T03 螺纹退槽刀 1 4mm割槽刀自动4 T04 60°外螺纹刀 1 车削M30×1.5外螺纹R0.4 自动5 T05 30°劈刀 1 手动6 T06 A3中心钻 1 打中心孔手动7 T07 Φ25麻花钻 1 加工深孔手动数控加工工序卡片一数控加工工序卡片代号零件名称材料零件图号001轴类零件45#钢001工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间1 O1234 三爪自定心卡盘Fanuc18i 学校数控实训中心工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速r/min进给量mm/r背吃刀量mm量具1 先钻孔平端面T01 45°外圆车刀600 0.2 见光2 粗车右端外轮廓T02930外圆车刀600 0.3 23 精车右端外轮廓T02930外圆车刀1000 0.15 0.3 千分尺4 切螺纹退刀槽T03 4mm外割槽刀300 0.085 车m30×1.5的螺纹T0460°外螺纹刀1000 1.56 车V形槽T05 4mm外割槽刀300 0,087 调头装夹，夹φ40外圆8 平端面，保证总长45 600 0,2 1 游标卡尺9 钻中心孔T06 中心钻100010 钻孔深36mm T07 20 40011 粗车左外轮廓T02 93°外圆刀60012 精车外轮廓T02 93°外圆刀1000 0.15 0.3 千分尺13 粗车抛物线T08 35°劈刀1000 0.2 114 精车抛物线T09 30°劈刀1200 0.1 0.315 粗车内轮廓T10 镗刀450 0.2 116 精车内轮廓T10 镗刀800 0.1 0.3 千分尺17 去毛刺1.3.1 确定装夹方案⑴用三爪自定心卡盘装夹φ55的工件毛坯外圆，车左端面，并保证长度60mm，用90度偏刀加工外圆外径留0.8mm精车余量，轴向留0.4mm精车余量。
数控车床加工轴类零件的编程方法
数控车床加工轴类零件的编程方法摘要数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的。
数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。
这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。
数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。
这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。
关键词：轴类零件；数控车削；工艺设计目录摘要 .............................................................................................................................................. 第一章概述 ..............................................................................................................................1.国内外数控发展概况.............................................................................................................. 第二章工艺方案分析...................................................................................................................2.1 零件图..................................................................................................................................2.2工艺设计及零件图分析.......................................................................................................2.3确定加工方法.......................................................................................................................2.4确定加工方案....................................................................................................................... 第三章工件的装夹 ........................................................................................................................3.1定位基准的选择...................................................................................................................3.2定位基准选择的原则...........................................................................................................3.3确定零件的定位基准...........................................................................................................3.4装夹方式的选择...................................................................................................................3.5数控车床常用装夹方式.......................................................................................................3.6确定合理的装夹方式........................................................................................................... 第四章刀具及切削用量.................................................................................................................4.1选择数控刀具的原则...........................................................................................................4.2选择数控车削用刀具...........................................................................................................4.3设置刀点和换刀点...............................................................................................................4.4确定切削用量....................................................................................................................... 第五章典型轴类零件加工...............................................................................................................5.1 轴类零件加工的工艺分析..................................................................................................5.2 典型轴类零件加工工艺......................................................................................................5.3 手工编程.............................................................................................................................. 第六章结束语 ................................................................................................................................ 第七章致谢词 .............................................................................................................................. 参考文献 ............................................................................................................................................第一章概述1.1国内外数控发展概况随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。
《数控编程与操作》轴类零件的加工教案
《数控编程与操作》轴类零件的加工教案教学过程教学内容教学方法任务导入一、任务引入：某模具制造厂需加工一模具轴，零件图样如下图所示，设毛坯是φ46×120mm 的棒料。
要求所有尺寸公差在±0.02mm范围内。
机械工艺过程卡（单位）机械工艺过程卡产品型号产品名称模具轴材料牌号45#钢毛坯种类棒料毛坯外形尺寸φ46×120mm工序号工序名工序内容车间机床工艺装备1 选择毛坯选择毛坯2 选择刀具安装刀具3 车车外轮廓、切断CAK6136V 三爪卡盘4 入库…………‥‥设计校对审核标准化会签标记处数更改文件号二、计划决策（一）读图并分析图样任务方案论证 1、阅读零件图2、提取零件信息此零件材料为45#钢，形状为回转体，所要加工要素是圆柱的表面和圆弧表面，加工表面质量要求高，此加工属于一般简单轴类零件的加工。
此零件的主要加工要素如图所示：（二）选择3个小组的代表阐述并写出本任务的加工方案1、代表阐述加工方案2、讨论及优化加工方案（三）确定加工方案1、选择机床零件为回转体轴类零件，加工尺寸精度及表面质量要求高，毛坯为φ46mm，轴向尺寸不大，因此选择数控车床CAK6136V2、选择夹具零件为回转体轴类零件，毛皮为棒料，选择夹具为通用夹具：三爪卡盘。
3、选择刀具①、外圆刀T0101：车端面，粗车加工、精车加工；②、切断刀T0202：宽4 mm，切断；4、切削用量确定加工内容主轴转速S 进给速度F(mm/r)车端面400ｒ/min 0.15粗车外圆500r/min 0.15精车外圆800r/min 0.08切断300 r/min 0.055、加工方案的确定①、先车出端面，并以端面的中心为原点建立工件坐标系；②、采用G71从右至左进行各面粗车；教师指导学生制订加工方案并讨论优化③、采用G70从右至左精加工各面；④、切断；注意退刀时，先X方向后Z方向，以免刀具撞上工件。
（四）学生分组制订该零件加工工序卡和工序刀具清单1、制定工序卡（工序号2）机械工艺卡产品型号产品名称模具轴设备夹具量具CAK6136V 三爪游标卡尺程序号O0003工步号工步内容切削参数刀号冷却方式ap vc f1 装夹毛坯，车端面 1 120 0.15 T012 粗车外圆，直径留0.5mm加工余量2 500 0.15 T013 精车外圆0.5 500 0.08 T014 切断- 300 0.05 T025 检测设计校对审核标准化会签标记处数更改文件号2、制订工序刀具清单（工序号2）工序刀具清单共1页第1页第1版序号刀具名称刀具规格备注（长度要求）刀柄规格刀号刀片规格标记刀尖半径R/mm1 93o外圆刀25×25 T01 DC070204 0.22 切断刀25×25 T02 Q04 0设计校对审核标准化会签标记处数更改文件号（五）零件程序的编制1、参考程序O0003T0101；S500 M03；限制主轴最高转速为1500m/min 学生分组制作工序卡和刀具清单学生自主编制程序检查点评布置新任务教学后记6、零件加工（20分钟）；学生独立完成四、检测(任务评分标准见：附件二) （5分钟）；1、对零件的直径尺寸、长度尺寸、圆弧半径进行测量；2、小组内进行分析判断加工出来的零件的合理性，找出原因五、评估（8分钟）；1、学生自评2、学生互评3、各小组代表陈述本小组加工零件的情况及分析总结。
典型轴类零件的数控车削工艺与加工实验报告
标准实验室报告（实验）课程名称CNC车削技术与典型轴类零件加工一、实验室名称：工程培训中心2、实验项目名称：典型轴类零件数控车削技术及加工实验室时间： 32三、实验原理：在软件中设计和绘图，使用G代码，将工艺文件编译成CNC加工程序，输入CNC车床，加工零件。
4、实验目的：1.了解典型零件的特点、生产工艺及应用；2.学习工程制造工艺，学习工程手册的使用，掌握典型零件的毛坯制造、热处理和机加工方法；3.将传统加工与现代制造技术有机结合，合理制定数控加工工艺，正确使用数控设备和刀架量具；4.培养和提高轴类零件的综合分析和解决问题的能力，从而培养科研创新能力。
五、实验内容1.轴类零件的功能、结构特点及技术要求；2.的毛坯、材料及热处理；3.使用Mastercam9.0进行轴设计和程序生成；4.轴类零件的安装方法；5.数控车削工艺；6.编写CNC车削程序，对设计好的零件进行加工；7.数控车床的操作。
6、实验设备（设备、部件）：电脑、CNC车床、90°外圆车刀、93°偏置头仿形车刀、60°螺纹刀具、切槽刀具、量具和金属材料。
七、实验步骤：1.设计零件，绘制图形。
2.轴类零件的功能、结构特点和技术要求。
3.轴类零件的原材料及热处理。
4.结构设计、工艺分析。
C 技术和轴零件的编程。
6.机器操作和加工。
7.测试。
8、实验数据及结果分析：1.被加工零件的零件图。
（见附件）C加工工艺文件。
（见附件）C加工程序（见附件）。
4.结果分析：在整个加工过程中，存在加工错误，原因有：1)对于对刀造成的加工误差，虽然在加工过程中，对刀点的选择还是要尽可能以工件的设计依据或工艺依据为依据；2)进给线对零件的加工精度和表面粗糙度有直接影响，实验中保证进给线长度的合理设计；3)加工过程中刀具磨损导致零件尺寸不合格；4)加工工艺中刀具的选择应根据工艺安排进行优化。
9、实验结论：1.目前的自动编程系统主要是解决几何问题，从而替代了大量繁琐的手工计算，且大部分不具备处理能力；2.比如选择毛坯、确定工艺路线和工艺参数、选择刀具等，这些工作设置不够合适，结果往往不是最佳切削状态，直接影响加工效率和加工质量;3.对于一次装夹不能加工的零星零件，用CNC加工很麻烦，效果不明显，可以安排在普通机床上进行补充加工；4.工序的加工不仅影响零件是否合格加工，而且从工序上提高加工效率；5.零件的热处理在满足使用过程中的力学性能的同时，也会引起零件热处理后的变形，所以在加工前要合理安排工艺。
轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程
轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程轴类零件是现代机械制造中常见的零件，如汽车、航空航天、医疗器械等都需要大量的轴类零件进行配套或制造。
而数控车削技术则成为现代机械加工中不可或缺的一部分。
本文将对轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程进行探讨。
一、轴类零件数控车削工艺分析轴类零件的数控车削工艺分析一般包含以下步骤：1.确定数控车床具有的切削方式、加工精度、切削力等参数，并根据零件的形状、材质、尺寸、加工要求等因素进行合理的物理和力学计算。
例如，确定刀具形状、尺寸、转速、进给速度、切削深度等参数。
2.根据零件的位置、尺寸、形状，在物理模拟软件中创建出数控车床的运动轨迹，考虑到切削刀具的运动方式和方向，进行模拟，最终确定出零件的加工路径和时间。
3.对加工过程中可能出现的情况进行分析，如与夹具的定位方式、刀具铣削、切削时产生的变形、热变形等等。
合理地安排零件的夹紧方式、切削序列、切削深度、冷却液的选用等可以有效地解决这些问题。
4.根据数控车床的操作系统、工艺软件、控制程序等工具，进行加工参数的优化调整，并通过使用高级生产规划和编程软件进行数字化的编程。
因此，需要进行合理的数学建模和编程，以尽可能准确地模拟加工过程，得到最优的零件加工结果。
二、轴类零件数控加工编程轴类零件的数控加工编程一般分为以下步骤：1.建立数控程序文件创建一个程序文件，包含零件的几何形状、工艺参数、机床坐标系、刀具的选择等信息。
基于上述信息，编写出加工过程的程序并进行验证。
2.定义坐标系根据零件的尺寸和几何形状，确定机床坐标系的原点和方向，并定义切削轴、进给轴、过渡轴等参数。
3.创建加工路径根据前面的工艺分析结果，创建加工路径。
路径的创建过程包括切削路径、圆弧插入方式、切削深度和过渡点等因素的微调和优化。
4.选择和优化刀具根据零件的材质、形状、切削路径等因素，选择最适的刀具，并设置切削速度、进给速度、切削深度、铣削长度等参数来优化切削效果。
轴类综合件的数控车削加工
配合件立体图
图6-
6
件1
件1零件图
任务3 配合件的数
控车削加工
图6-
6
件
1(续)
件1立体图
任务3 配合件的数
控车削加工
任务3 配合件的数
控车削加工
图6-7
件2
件2零件图
立体图
b)件2
任务3 配合件的数控
车削加工
图6-
件3零件图
8
件3
b)件3立体图
1.通用夹具
已经标准化的可加工一定范围内不同工件的夹具，称为通用夹具，
其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给
量；最后根据刀具的寿命确定最佳的切削速度。
精加工时切削用量的选择原则 首先根据粗加工后的余量确定背
吃刀量；其次根据已加工表面的粗糙度要求，选取较小的进给量；
最后在保证刀具寿命的前提下，尽可能选取较高的切削速度。
切削用量的选择方法
背吃刀量ap的选择
(表6-5、表6 6)
07
编制数控车
削加工程序
(参考)
08
任务2
套类综合件的数控车削加工
图6-3
零件图
套类综合件
b)立体图
一、粗基准
的选择原则
选择不加工表面作为粗基准。
对所有表面都要加工的零件，应根据加工
余量最小的表面找正。
应该选用比较牢固可靠的表面作为基准，
否则会导致工件夹坏或松动。
粗基准应选择平整光滑的表面。
6)
表6-5
数控加工
刀具卡片
五、填写工艺文件(表
6-5、表6- 6)
表6- 6 数控加工工序卡片
编制数控车削加
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仿真FLASH
2、G81——端面切削循环
（1）平端面切削循环 格式：G81 X（U）_ Z（W）_ F_ 例如：加工如图所示工件的程序为 G81 X18. Z18. F30. 刀具运动轨迹为: A→B→C→D→A Z14. 刀具运动轨迹为: A→E→F→D→A Z10. 刀具运动轨迹为: A→G→H→D→A
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仿真FLASH
（2）锥端面切削循环 格式：G81 X（U）_ Z（W）_ R_ F_ 例如：加工如图所示工件的程序为 G81 X20. Z29. R-7. F30. Z24. Z19. 刀具运动轨迹为: A→B→C→D→A 刀具运动轨迹为: A→E→F→D→A 刀具运动轨迹为: A→G→H→D→A
3、G82——螺纹切削循环
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仿真FLASH
【例】 车削如图所示M30×2-6g的普通螺纹，试编写加工程序。
由GB/ T197—2003知：该螺纹大径为Ф 30 -0.318 mm，取编程大径为 Ф29.8 mm。螺纹小径为 d 1 =d-1.0825P =30-1.0825×2=27.835，取编 程小径为Ф27.8 mm。 加工程序如下: G50 X200. Z100. S300 M03 T0101 G00 X40. Z4. G80 X29.1 Z-49 . F2. X28.6 X28.2 X27.9 X27.8 G00 X200. Z100. M05 M30
点击play、rew
17
步骤二：知识准备
二、基本指令
YZ平面圆弧插补指令程序格式 ：
G19 G02 Z～ Y～ J～ K～ (R～) F～ G19 G03 Z～ Y～ J～ K～ (R～) F～
其中： Y、Z的值是指圆弧插补的终点坐标值； J、K是指圆弧起点到圆心的增量坐标，与 G90,G91无关； R为指定圆弧半径，当圆弧的圆心角≤180o 时，R值为正， 当圆弧的圆心角＞1800时，R值为负。
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步骤二：知识准备
一、坐标系
2、数控车床坐标轴方向的确定
根据图1.7所示的数控车床结构图，确定X、 Z直线坐标如下（请按图中按钮观察机床运动 的方向）： （1）Z坐标：平行于主轴，刀具离开工件的 方向为正。 （2）X坐标：工件做旋转运动，则刀具离开 工件的方向为X坐标的正方向。 （3）Y坐标：在Z、X坐标确定后，用右手 直角坐标系来确定。
直线插补指令用于产生按指定进给速度F实 现的空间直线运动。 程序格式：G01 X～ Y～ Z～ F～ 例：实现右图所示从A点到B点的直线插 补运动,其程序段为： 绝对方式编程 G90 G01 X10 Y10 F100 增量方式编程 G91 G01 X-10 Y-20 F100
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数控车削加工轴类零件
1
数控车削加工轴类零件
步骤一 任务资讯 步骤二 知识准备 步骤三 任务实施 步骤四 任务总结 步骤五 能力拓展
2
步骤一：任务资讯
1.工作任务 2.零件类型描述 一、任务描述 3.任务内容描述 4.工作要求 二、职业能力目标
三、知识目标
3
步骤一：任务资讯
一、任务描述 1.工作任务
5
步骤一：任务资讯
一、任务描述 3.任务内容描述
制定零件加工工艺，编写零件加工程序，并在仿真软件上进行 虚拟操作加工，最后在数控车床上进行实际操作加工，并对加工后 的零件进行检测、评价。
4.工作要求
1）工件经加工后，各尺寸,表面粗糙度符合图样要求。 2）正确执行安全技术操作规程。 3）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁，工件、工具摆放整齐.
步骤二：知识准备
二、基本指令
直线插补指令 G01 编程实例
如图所示，选右端面O为编程原点，绝对坐标编程为： G00 X50． Z2. S800 M03
G01 Z-40. F80 ；
X80.0 Z-60. ；
G00 X200. Z100.；
步骤二：知识准备
二、基本指令
3、圆弧插补指令 G02/G03
三、循环指令
复 合 循 环
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1、G71—外径/内径粗车循环 2、G72—端面粗车循环
3、G73—固定形状粗车循环 4、G75—外径切槽循环 5、G76—复合螺纹切削循环
步骤二：知识准备
一、坐标系
1、数控机床坐标系的定义
根据图1.5所示，标准机床坐标系中X、 Y、Z坐标轴的相互关系用右手笛卡尔直角 坐标系决定：伸出右手的大拇指、食指和中 指，并互为90º 。则大拇指代表X坐标轴， 食指代表Y坐标轴，中指代表Z坐标轴。其 中，大拇指的指向为X坐标的正方向，食指 的指向为Y坐标的正方向，中指的指向为Z 坐标的正方向。
加工实例录像
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三、循环指令—固定循环
1、G80——外径/内径切削循环
（1）圆柱面切削循环 格式：G80 X（U）_ Z（W）_ F_ G80 X40. Z30. F30 刀具运动轨迹为：A→B→C→D→A X30. 刀具运动轨迹为： A→E→F→D→A X20. 刀具运动轨迹为： A→G→H→D→A
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仿真FLASH
（2）圆锥面切削循环 格式：G80 X（U）_ Z（W）_ R_ F_ 说明：如图所示， R为锥体大小端的半径差。用增量值表示，其符号取决 于刀具起于锥端面的位置，当刀具起于锥端大头时，R为正值;起于锥端小 头时，R为负值。即起点坐标大于终点坐标时，R为正值，反之为负。 例如：加工如图所示零件的程序如下： G80 X40. Z20. R-5. F30 X30. X20.
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【例】 加工如图所示零件，其毛坯为棒料。工艺设计与例2.4相同。 G50 X180. Z60. G00 X136. Z2. M03 S500 T0101 G72 W5. R2. G72 P60 Q110 U4. W2. F0.3 N60 G00 X108. Z-64. S800 （ns） G01 X80. W10. F0.15 W10. X48. W8. W16. N110 X32. W20. （nf） G70 P60 Q110 G00 X180. Z60. M30
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【例】 加工如图所示零件，其毛坯为棒料。工艺设计为:粗加工时切深5 mm，进给速度0.3 mm/r，主轴转速500 r/min;精加工余量为4 mm（直径 量），Z向2 mm，进给速度为0.15 mm/r，主轴转速为800 r/min。 G50 X200. Z220. G00 X128. Z182. M03 S500 T0101 G71 U5. R2. G71 P60 Q120 U4. W2. F0.3 N60 G00 X32. S800 (ns) G01 Z140. F0.15 X48. Z110. Z90. X80. Z80. Z60. N120 X112. Z40.(nf) G70 P60 Q120 G00 X200. Z220. M30
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仿真FLASH
（1）圆柱螺纹切削循环 格式：G82 X（U）_ Z（W）_ F _ 说明：刀具从循环起点 A开始，按A、B、C、D进行自动循环，最后回到 循环起点A。式中的X、Z为切削终点（C点）的坐标值，U、W为起点坐 标到终点坐标的增值，F为螺距 （2）圆锥螺纹切削循环 格式：G82 X（U）_ Z（W）_ R_ F _
步5. 掌握试切法对刀方法。 掌握加工零件的工艺规程制定内容。 掌握刀尖半径和方位号的手工输入及刀偏量和刀尖圆弧半径等 参数的修改。 掌握在编程时公差的处理。 掌握G01、G02、G03、G41、G42、G40、G70、G71、 G73、G75、 G90指令的应用。
X、Y的值是指圆弧插补的终点坐标值； I、J是指圆弧起点到圆心的增量坐标 R为指定圆弧半径，当圆弧的圆心角≤180o时， R值为正， 当圆弧的圆心角＞1800时，R值为负。
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步骤二：知识准备
二、基本指令
ZX平面圆弧插补指令程序格式 ：
G18 G02 X～ Z～ I～ K～ (R～) F～ G18 G03 X～ Z～ I～ K～ (R～) F～ 其中： X、Z的值是指圆弧插补的终点坐标值； I、K是指圆弧起点到圆心的增量坐标， 与G90,G91无关； R为指定圆弧半径，当圆弧的圆心角 ≤180o时，R值为正， 当圆弧的圆心角＞1800时，R值为负。
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加工录像
三、循环指令—复合循环
2、端面粗加工循环 G72
端面粗切循环是一种复合固定循 环。端面粗切循环适于Z向余量小，X 向余量大的棒料粗加工，加工过程如 下图所示。 编程格式 G72 U(△d) R(e) G72 P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w) F(f) S(s) T(t)
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步骤一：任务资讯
二、职业能力目标
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.
7
能正确分析轴类零件的工艺性。 能合理选择刀具并确定切削参数。 掌握数控加工的操作步骤。 掌握机床回零的方法。 能正确使用三爪卡盘装夹棒料。 能正确安装刀具。 掌握输入程序与编辑程序的方法。 能运用试运行检验程序。 能进行形位精度和表面粗糙度的检测。 能正确使用游标卡尺、钢板尺、角度尺、千分尺、环规、样板、百分表。 能正确选用、使用通用工艺装备。
6.
能正确进行轴类零件的质量检测。
8
步骤二：知识准备
一、坐标系 二、基本指令
固 定 循 环
1、坐标系定义 2、坐标轴方向确定 1、 G00—快速点定位指令 2、 G01—直线插补指令 3、 G02∕G03—圆弧插补指令
1、G80—外径/内径切削循环 2、G81—端面切削循环
3、G82—螺纹切削循环
-0.038
加工录像
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三、循环指令—复合循环
1、G71——外径/内径粗车循环