数控磨床综合技巧窍门,难题,解决处理办法
磨床常见故障及排除方法【干货】
目前，我国数控机床从50 时代研发到现在已经有40 多年的历史，跟着电子技能、计算机技能、自动控制、精细测量等技能不断提高和前进，数控机床在机器制造业中的位置已经显现出强壮的优势。
数控机床数控外圆磨床较好地解决了形状复杂、精度要求高的零件加工问题，满足了批量大、加工精度高、产品质量稳定、生产效率高的要求。
较好地改善工人劳动条件和劳动强度。
数控外圆磨床常见的故障及扫除的办法，数控外圆磨床磨削外圆时工件外表呈现振纹片状纹、斜纹、端面外圆磨床磨削外圆时，外表呈现振纹，数控高速端面外圆磨床磨削外圆时，工件外表呈现振纹(片状纹、斜纹、螺旋纹)的问题：螺旋纹)的问题：发作问题的首要原因：(1) 钻石刀刀座固定结合面触摸不好；(2) 砂轮架主轴空隙大超差；(3) 磨削时，头架转速、砂轮修整速度的参数挑选不妥；(4) 选用的砂轮的类型与被加工工件的材质不匹配。
解决的办法：(1)从头刮研钻石刀固定座，时其结合杰出，紧固好后，用表测钻石刀头部，搬动时，应不超越0.01mm,同时要考虑钻石刀是否尖利等因素；(2)动静压砂轮架主轴的空隙(包含径向、轴向)应在规则的范围内(径向：0.027～0.03mm，轴向：0.02mm 之内) ，同时要考虑静压压力一般控制在(15kg～18kg∕c ㎡),动压压力是否建立起来，各孔的喷油。
外圆磨床的常见故障有哪些呢，以下以M131W磨床为例简单介绍几点：一、引起外圆磨床加工工件外表有波纹的原因：1、砂轮静平衡差。
2、砂轮硬度过高或砂轮粘度不均，砂轮变钝，与工件摩擦力增大，使工件周期性振荡增大。
3、砂轮主轴瓦磨损，合作空隙大主轴在旋转中有漂浮，使砂轮发作不平衡，发作振荡。
4、砂轮法兰盘锥孔与砂轮主轴锥端合作触摸不良，磨削时引起砂轮跳动。
5、砂轮架电动机振荡，传动皮带过紧、松或长短不一致发作振荡。
6、砂轮架电动机平衡差。
7、工件中心孔与*触摸不良。
8、工件顶的不合适，过紧使工件旋转不均匀，过松使系统刚性下降。
数控外圆磨床常见缺陷及其解决方法
数控外圆磨床常见缺陷及其解决方法
一、外圆磨床在磨削时工件容易弯曲
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解析原因：
1.在外圆磨削时磨削量太大；
2.在外圆磨床磨削时，切削液供给不充分；
预防措施：
1.适当的减少外圆磨床的背吃刀量；
2.保证切削液供给充足；
二、轴肩旁外圆尺寸较大
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解析原因：
1.数控外圆磨床换向工作台停留时间太短；
2.外圆磨床砂轮磨损、砂轮外角变圆。
预防措施：
1.延长外圆磨床工作台换向的停留时间。
2.要及时修正数控外圆磨床的砂轮，保证工件磨削的精度。
三、工件两端尺寸较大呈鞍型
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解析原因：
1.数控外圆磨床的砂轮余越出工件端面太少；
2.外圆磨床工作台停留时间太短；
3.磨细长轴时，顶尖顶的太紧；
4.外圆磨床的中心架水平撑块压力太大；
预防措施：
1.正确调整外圆磨床工作台上换向撞块位置，使外圆磨床砂轮越出端面为1/3-1/2的砂轮宽度。
2.正切调整外圆磨床工作台停留时间；
3.调整外圆磨床顶尖压力。
4.正确调整外圆磨床中心架水平撑块位置。
磨床加工问题解决方案(上)
磨床加工问题解决方案（上）一、影响磨床加工表面粗糙度的因素及其改善措施（1）与磨削砂轮有关的因素。
主要是砂轮的粒度、硬度以及对砂轮的修整等。
砂轮的粒度越细，则砂轮单位面积上的磨粒数越多，磨削表面的刻痕越细，表面粗糙度值越小。
但粒度过细，砂轮易堵塞，使表面粗糙度值增大，同时还易产生波纹和引起烧伤。
砂轮的硬度是指磨粒受磨削力后从砂轮上脱落的难易程度。
砂轮太硬，磨粒磨损后还不能脱落，使工件表面受到强烈的摩擦和挤压，增加了塑性变形，表面粗糙度值增大，同时还容易引起烧伤；砂轮太软，磨粒易脱落，磨削作用减弱，也会增大表面粗糙度值，所以要选合适的砂轮硬度。
砂轮的修整质量与所用修整工具、修整砂轮的纵向进给量等有密切关系。
砂轮的修整是用石除去砂轮外层已钝化的磨粒，使磨粒切削刃锋利，降低磨削表面的表面粗糙度值。
另外，修整砂轮的纵向进给量越小，修出的砂轮上的切削微刃越多，等高性越好，从而获得较小的表面粗糙度值。
（2）工件材质有关的因素。
包括材料的硬度、塑性、导热性等。
工件材料的硬度、塑性、导热性对表面粗糙度有显著影响。
铝、铜合金等软材料易堵塞砂轮，比较难磨。
塑性大、导热性差的耐热合金易使砂粒早期崩落，导致磨削表面粗糙度值增大。
（3）加工条件有关的因素。
包括磨削用量、冷却条件及工艺系统的精度与抗振性等。
磨削用量有砂轮速度、工件速度、磨削深度和纵向进给量等。
提高砂轮速度，就可能使表层金属塑性变形的传播速度跟不上磨削速度，材料来不及变形，从而使磨削表面的表面粗糙度值降低示。
工件速度增加，塑性变形增加，表面粗糙度值增大。
磨削深度和纵向进给量越大，塑性变形越大，从而增大了表面粗糙度值。
砂轮磨削时温度高，热的作用占主导地位，因此切削液的作用十分重要。
采用切削液可以降低磨削区温度，减少烧伤，冲去落的砂粒和切屑，以免划伤工件，从而降低表面粗糙度值。
但必须选择适当的冷却方法和切削液。
此外，对于外圆磨床、内圆磨床和平面磨床，其机床砂轮的主轴精度、进给系统的精度和平稳性、整个机床的刚度和抗振性等，都和表面粗糙度有密切关系。
数控机床磨床的操作技巧与注意事项
数控机床磨床的操作技巧与注意事项数控机床磨床作为一种精密加工设备，广泛应用于各个行业中。
为了确保磨床的正常运行和加工效果，操作人员需要掌握一定的操作技巧并注意一些事项。
本文将介绍数控机床磨床的操作技巧和注意事项，帮助操作人员更好地进行工作。
操作技巧：1. 熟悉机床控制系统：操作人员需要熟悉磨床的数控系统，掌握各个功能键的作用和操作方法。
熟练使用系统可以提高工作效率，避免操作错误。
2. 规范的安全操作：在操作磨床之前，必须穿戴好安全装备，并确保工作区域的干净整洁，减少事故发生的可能性。
同时，要严格按照操作规程操作，不得擅自更改参数或调整设备。
3. 合理编写工艺程序：根据加工要求，合理编写磨床的工艺程序。
程序中需要包括磨削参数、工件固定方法、工具的选择等内容。
编写程序时要考虑到加工过程中可能出现的问题，并做好相应的控制措施。
4. 注重量测校正：精确的测量是磨床加工的基础，操作人员应根据磨床的要求进行定期的量测校正工作。
确保测量工具的准确性和稳定性，避免因测量误差导致的加工问题。
5. 注意磨削液的使用：磨床加工过程中需要使用磨削液来冷却和润滑工具和工件，同时还可以排出磨削废渣和提高加工质量。
操作人员需要合理调节磨削液的供给量和液位，确保磨削液的质量。
注意事项：1. 定期检查机床的润滑系统：机床润滑系统的正常工作对于机床的寿命和加工质量很重要。
操作人员需要定期检查润滑系统，确保润滑油的供给量和质量。
2. 保持机床的清洁：磨床的工作环境应该保持清洁，工作台面、夹具和刀具都要经常清洁。
同时，注意及时清理磨削废渣，避免废渣对机床和工件的影响。
3. 加工过程中的监控：操作人员在加工过程中需要时刻关注机床的运行情况，及时发现运行异常并进行排查。
同时要密切关注加工参数的变化，确保加工效果的稳定性。
4. 做好安全防护：使用磨床时，操作人员应当佩戴防护眼镜、手套等个人防护用品，确保自身安全。
避免在机床运行时伸手入内或戴杂物，以免发生意外事故。
磨床操作技巧与维修建议
磨床操作技巧与维修建议磨床是一种重要的机械加工设备，广泛应用于工业生产中的零件加工过程中。
本文将介绍磨床的操作技巧以及常见的维修建议，以帮助操作人员更好地使用磨床，提高加工效率和质量。
一、磨床操作技巧1. 工件固定：在使用磨床进行加工之前，必须确保工件固定牢固，以免产生意外事故。
可以采用机械夹具或磁力吸盘等固定工件的方法，注意工件与磨盘之间的配合性，确保工件的位置准确。
2. 加工参数设置：根据不同的加工需求，需要合理设置砂轮磨削速度、进给速度、进给量等参数。
过高的磨削速度会导致砂轮磨损过快，降低寿命；过低的磨削速度则会影响加工效率。
进给速度和进给量的合理设置可以保证加工表面的光洁度和精度。
3. 磨削力控制：在进行磨削加工时，需要注意控制磨削力的大小。
过大的磨削力会导致砂轮过度磨损，降低加工效率，甚至引起磨床的振动和噪音；过小的磨削力则可能导致加工效果不理想。
通过调整进给速度、进给量和工件固定方式等因素，可以有效控制磨削力的大小。
4. 磨削液使用：磨削加工中，适量使用磨削液可以降低磨擦热和磨粒堆积，减少磨削过程中的摩擦阻力，提高加工质量。
同时，磨削液还可以冷却砂轮和工件，并带走磨削过程中产生的热量和金属屑，减少对机床和环境的污染。
二、磨床维修建议1. 日常保养：定期清理磨床，包括清洁砂轮、磨床台面、导轨等部件，以防止灰尘和金属屑的积聚。
同时，要检查润滑系统的工作情况，确保润滑油的供应充足，以减少机床部件的磨损。
2. 砂轮寿命管理：根据砂轮的磨损情况，及时更换砂轮，以保证加工质量和效率。
当砂轮直径减小到一定程度，或出现磨削效果不佳时，应及时更换新的砂轮。
同时，注意砂轮的存放和保管，避免产生碰撞和损坏。
3. 电气元件检修：定期检查磨床的电气系统，包括电机、电源、控制器等部件。
发现故障或异常情况时，应及时修理或更换相应的电气元件，以确保磨床的正常运行。
4. 导轨和滑块保养：磨床的导轨和滑块是重要的运动部件，需要定期检查润滑情况，及时添加润滑油。
数控磨床常见故障及解决方法
数控磨床常见故障及解决方法文章归纳总结了数控磨床的常见故障，再结合现场跟踪试验中发生的故障，根据故障现象分析故障的产生原因，并提出解决方法。
标签：数控导轨磨床；故障现象；解决方法在经济全球化的背景下，顾客对产品性能和质量的要求不断提高，产品的结构和功能日趋复杂，因而对机械产品的精度和生产效率也提出了越来越高的要求。
特别是在汽车、船舶、航空航天、军事等领域所需要的机械工件和模具，精度要求越来越高，形状也日趋复杂。
为满足现代制造业的加工需求，数控机床不仅应运而生，并且向加工精度高、加工质量稳定、柔性好及适合于复杂产品制造方向发展。
与此同时，市场也对数控机床的可靠性、稳定性及寿命等质量指标提出了更高的要求。
因此，我国在2009年制定了数控机床可靠性评定标准：GB/T23567.1-2009。
根据该标准内容，对某机床厂生产的多台数控导轨磨床进行了2000小时的现场跟踪统计试验，下面对数控磨床的常见故障及可靠性试验中的出现的故障进行分析并提出解决方案，以供参考。
1 CNC系统故障及维修技巧随着现代数控系统的功能及技术的增强，数控系统的无故障工作时间也大大提高，但数控系统偶尔还是会出现一些故障，在数控系统中常见的故障可以分为软件故障和硬件故障两类。
软件故障是由于加工程序错误、机床数据出现问题或者一些参数没有设置好等问题引起的。
这类故障可通过报警信息的提示，对程序进行检查和分析，发现问题后修改相应的程序后即可排除故障。
硬件故障，顾名思义，就是数控机床因数控系统的硬件模块发生损坏导致机床不能正常运行。
数控系统的硬件模块包括CPU模块、存储器模块、显示模块、测量模块、PLC接口模块、电源模块、显示器等。
针对数控机床的硬件故障，只需找到有问题的模块后，对其进行修复或者更换后，故障就能排除掉。
2 伺服系统故障及维修技巧伺服系统是一种反馈控制系统，通过指令脉冲为输入给定值与输出被测量进行比较，利用比较后的偏差值对系统进行自动调节以消除偏差。
数控磨床综合--技巧,难题,解决方案
数控磨床相关问题综合作者：王家征2012。
5。
6外圆磨床加工工件表面有螺旋线的解决方法产生原因1：修整砂轮方法不妥排除方法1：金钢钻应保持锐利，且颗粒无松动，修整时泠却液应充分，精修整砂轮修整量不宜过大。
产生原因2:砂轮主轴与工作台移支平行度超差过大排除方法2：采用专用工具测量主轴平行度如超差应调整,生产中采用试切法验证平行度误差：磨削一根直径与长度比适中的外圆，使锥度达到最小值,精磨时应细修砂轮,在外圆一端或两端涂上一层薄薄的红印油，宽度与砂轮宽度相仿，然后进入切入磨微量进给，直至砂轮刚接触涂色区,擦去一层涂色痕迹，若砂轮宽度全部擦去痕迹表明砂轮母线与工件母线平行良好;若接触右边局部部分表明主轴呈低头，若左边接触则主轴呈抬头，注:动态测量比静态好效果好。
误差方向确定后，且可用垫片测定修刮量。
可以修刮砂轮架滑鞍结合面或垫板底面,如果修整主轴平行度有困难，可以修整金钢钻座，使金钢钻修正中与砂轮中心一致,可减小由于砂轮主轴不平行而引起的砂轮表面修成双曲线。
产生原因3:磨削进给量应根据工件余量合理选择排除方法3：磨削进给量应选择与工件余量保持合适，特别应控制粗磨时的工件余量,否则过大而引起的暗藏的螺旋线就在精磨时显示出来，因此，磨削过程中必须逐级提高表面品质,保持经常修整砂轮防止螺旋线的产生而不消除。
产生原因4:床身导轨或砂轮架导轨在水平面内直线度误差大，影响修整轨迹。
排除方法4：金钢钻安装位置，尽量使修整位置与磨削位置相同,金钢钻修整器在工作台纵向上的位置,应选择有利修整位置,以解决床身导轨在水平面的变曲.产生原因5：砂轮主轴轴承间隙大，影响动态效应的刚度降低。
排除方法5：应检查轴承间隙,过大时予以调整，参见《砂轮架主轴轴承付》。
产生原因6:头尾架刚性差,支承工件顶尖孔与顶尖小端接触产生支承刚性差.可回转主轴的顶尖间磨削,可将头架调障至零，尾架套筒有间隙过大现象予以修复.工件顶尖孔尽量保持大端接触，尤其是外圆精度较高的工件，建议将中心锥面接触长度控制3-5mm（可将中心孔底孔扩大来达到）。
了解数控磨床的操作与维护技巧
了解数控磨床的操作与维护技巧数控磨床是一种常见的机床设备，广泛应用于各个行业中。
了解数控磨床的操作和维护技巧，对于提高工作效率和延长设备寿命至关重要。
本文将介绍数控磨床的操作步骤和维护要点，帮助读者更好地掌握数控磨床的使用技巧。
一、数控磨床的操作步骤1. 开机准备在使用数控磨床之前，需要进行一系列的开机准备工作。
首先，确保磨床的电源接通，并检查电源线是否接地良好。
其次，检查气源和润滑系统是否正常工作，确保所需的气压和润滑剂充足。
最后，检查数控系统的开关和仪表是否正常，确保数控系统能够正常运行。
2. 加工准备在进行实际加工之前，需要进行一系列的加工准备工作。
首先，选择合适的砂轮和夹具，根据加工要求进行安装和调整。
其次，根据加工零件的尺寸和形状，调整磨床的各个轴向坐标值，使其与加工要求相符。
最后，确保加工零件和磨床夹具的固定牢固，以免在加工过程中发生松动或失效的情况。
3. 程序设定数控磨床通过预先编写加工程序来实现自动加工。
在进行加工之前，需要根据加工要求编写相应的程序，并将程序输入数控系统。
程序设定的关键是确定各个轴向的运动方式和速度，以及砂轮的进给量和转速。
在设定程序时，要根据具体的加工要求和工件材料选择合适的参数，以确保加工质量和效率。
4. 参与加工数控磨床的加工过程一般是自动进行的，由数控系统控制各个轴向的运动和砂轮的进给量。
在加工过程中，需要密切观察磨床的运行状态和加工效果，及时调整各个参数，以保证加工质量和工件精度。
同时，还要注意安全操作，避免发生意外事故。
5. 关机操作在完成加工任务后，需要进行关机操作。
首先，将加工零件取出，并进行必要的清洁和检查。
其次，将砂轮和夹具进行拆卸和清洁，确保磨床的各个部件保持清洁和良好的工作状态。
最后，关闭磨床的电源和气源，确保设备处于安全状态。
二、数控磨床的维护要点1. 清洁保养定期清洁数控磨床是保持其正常运行的重要步骤。
应根据实际情况，定期清洁磨床的各个部件，包括滑轨、导轨、润滑系统等。
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数控磨床相关问题综合作者：王家征2012.5.6外圆磨床加工工件表面有螺旋线的解决方法产生原因1：修整砂轮方法不妥排除方法1：金钢钻应保持锐利，且颗粒无松动，修整时泠却液应充分，精修整砂轮修整量不宜过大。
产生原因2：砂轮主轴与工作台移支平行度超差过大排除方法2：采用专用工具测量主轴平行度如超差应调整，生产中采用试切法验证平行度误差：磨削一根直径与长度比适中的外圆，使锥度达到最小值，精磨时应细修砂轮，在外圆一端或两端涂上一层薄薄的红印油，宽度与砂轮宽度相仿，然后进入切入磨微量进给，直至砂轮刚接触涂色区，擦去一层涂色痕迹，若砂轮宽度全部擦去痕迹表明砂轮母线与工件母线平行良好；若接触右边局部部分表明主轴呈低头，若左边接触则主轴呈抬头，注：动态测量比静态好效果好。
误差方向确定后，且可用垫片测定修刮量。
可以修刮砂轮架滑鞍结合面或垫板底面，如果修整主轴平行度有困难，可以修整金钢钻座，使金钢钻修正中与砂轮中心一致，可减小由于砂轮主轴不平行而引起的砂轮表面修成双曲线。
产生原因3：磨削进给量应根据工件余量合理选择排除方法3：磨削进给量应选择与工件余量保持合适，特别应控制粗磨时的工件余量，否则过大而引起的暗藏的螺旋线就在精磨时显示出来，因此，磨削过程中必须逐级提高表面品质，保持经常修整砂轮防止螺旋线的产生而不消除。
产生原因4：床身导轨或砂轮架导轨在水平面内直线度误差大，影响修整轨迹。
排除方法4：金钢钻安装位置，尽量使修整位置与磨削位置相同，金钢钻修整器在工作台纵向上的位置，应选择有利修整位置，以解决床身导轨在水平面的变曲。
产生原因5：砂轮主轴轴承间隙大，影响动态效应的刚度降低。
排除方法5：应检查轴承间隙，过大时予以调整，参见《砂轮架主轴轴承付》。
产生原因6：头尾架刚性差，支承工件顶尖孔与顶尖小端接触产生支承刚性差。
可回转主轴的顶尖间磨削，可将头架调障至零，尾架套筒有间隙过大现象予以修复。
工件顶尖孔尽量保持大端接触，尤其是外圆精度较高的工件，建议将中心锥面接触长度控制3-5mm（可将中心孔底孔扩大来达到）。
产生原因7：工件材料与砂轮不匹配使砂轮不能有效切除工件，而严重钝化。
排除方法7：工件材料必须合理匹配砂轮材质：一般选择如下：工件材质为镍、铬钢、渗碳钢、工具钢选用氧化铝砂轮，硬度K-H；一般钢选硬度L-J，铸铁、黄铜等抗拉强度较低材料选黑碳化硅。
硬质合金等选用绿碳化硅。
当工件相同时外圆磨削砂轮的硬度应比平面，内孔磨削的砂轮高些。
外圆磨技巧及注意事项外圆磨削加工中，工件经常会产生各样的表面缺陷，如表面波纹、螺旋形走刀线、表面划伤、烧伤、拉毛、鱼鳞状痕迹等。
从机床、砂轮、操作工艺和磨削用量4个方面分析和研究，可采取不同的排除方法。
一、机床主要部件性能的影响及措施1、砂轮主轴与轴承间隙过大会使主轴在轴承中漂移，磨削时产生振动，工件表面产生直波纹，故应及时调整砂轮主轴轴承间隙。
调整方法：使机床运转达到工作温度后，前后轴承在同时调整，使轴承间隙为0.005~0.008mm。
然后启动主轴，空转2h后轴承温升不超限，即可使用。
2、砂轮架电机振动。
传动带太松、破损、长短不一、厚薄不均都会产生振动，磨削工件时表面有波纹。
为减小振动的传递，可在电机与机床之间加橡胶垫板隔振，并视情更换传动带，调整传动带松紧度，一般用食指弹压传动带，变形量在10~15mm即可。
3、工作台导轨润滑油压力太大、油量过多致使工作台漂浮，使砂轮主轴轴心线和工作台导轨平行度超差，以致工件表面产生螺旋线。
故须调整润滑油压力为0.08~0.12Mpa，使工作台往复无漂浮及润滑正常，砂轮主轴轴心线与工作台导轨的平行度要符合要求。
4、砂轮法兰盘锥孔与主轴锥端配合不良，磨削时引起砂轮振动。
将砂轮法兰盘锥孔与砂轮锥端配研，涂色检查接触面积应达到80%以上，而且大端应接触更硬些。
5、磨削加工时，床身如果受到外界振源的影响产生振动，工件表面就会产生波纹，应隔离外界振源，重新调整床身导轨精度至要求。
二、砂轮对加工的影响及措施1、因工件材料的强度、硬度、韧性和导热性对加工表面质量有直接影响。
应根据工件材料机械性能的不同选用不同硬度的磨料和粒度的砂轮。
磨削导热性差的材料，如不锈钢和薄壁元件等，因不易散热工件表面常会烧伤，应选硬度较软和粒度较粗、韧性较高的砂轮；磨削有色金属等软材料时，要选硬度较高、粒度较粗的砂轮；磨削硬质合金、高速钢等高硬度材料时，可选用较软的砂轮，以保持砂轮的自锐性。
成型磨削时，为便砂轮轮廓耐用性好，应选用粒度较细和硬度较高的砂轮。
磨削加工精度要求较高的工件时，应选用硬度较高的砂轮；粗磨时因磨削量大，应选择粒度较粗的砂轮，可提高磨削效率；精磨时选用粒度细的砂轮，以保证工件表面质量；磨削连续表面时，砂轮硬度要高一些，以减小砂轮的磨损量，保证工件几何精度。
此外，选择砂轮时还要考虑结合剂的种类和性能。
在同样条件下选用树脂结合剂的砂轮比瓷结合剂的要高1~2级，才能保证工件表面粗糙度要求。
2、砂轮平衡精度的影响。
砂轮平衡不好，将引起机床振动，使工件表面产生振痕，严重时造成砂轮碎裂，必须对砂轮进行修整和精确静平衡。
砂轮装上机床后，修整砂轮外圆和两端面，然后拆下来再进行第二次精平衡。
在外圆磨削加工中使用平衡精度高的砂轮，可以有效提高工件加工精度，避免工件表面波纹等缺陷产生。
三、磨削用量对表面质量的影响及措施1、工作台纵向移动速度和工件转速过高，会使工件表面产生螺旋线，应将工作台移动速度控制在0.5~3m/min，工件转速按砂轮线速度的1/60~1/100选取。
2、横向进给量过大会使表面产生螺旋线、表面烧伤等缺陷，应减小进给量。
必须合理控制横向进给量，尤其是最后一次的进给量，一定要在0.005mm以内。
四、磨削工艺的影响及措施1、磨削带退刀槽的轴肩时，如果用砂轮端面直接靠磨，易使工件烧伤。
应将砂轮端面修成内凹形，即修整时将砂轮架转1°左右。
磨削时砂轮与工件成线接触，可以减免轴肩的烧伤。
2、安装工件时中心孔与顶尖接触不良，会使工件表面产生波纹缺陷。
工件顶得过松，会使系统刚性降低，过紧会使工件旋转不均匀。
磨削细长轴时，因其刚性差，工件产生弯曲变形，磨削时出现腰鼓形、多角形振痕和径向跳动等误差。
为减小磨削力和提高工件的支承刚度，可采用中心架支承，其数量根据工件的长度确定。
砂轮不锋利，磨削工件表面产生鱼鳞状痕迹，因此应及时修整砂轮。
使用较宽的砂轮磨削时，砂轮未倒角会使工件表面产生螺旋线（俗称带刀）。
3、在精磨时和通常的无火花磨削时，磨擦作用往往占主要地位。
因此冷却液的润滑性、清洁度和防沾附性对粗糙度有重大影响，对难磨材料更是如此。
精磨时为了使冷却液的润滑作用加强，使用乳化液可适当提高其浓度。
冷却液一定要清洁，要经过严格过滤，以免磨屑和磨粒拉毛、划伤工件表面。
轴类零件外圆在磨削过程中,经常会出现直波形、螺旋形痕迹、烧伤、拉毛等缺陷,对表面质量有着较大的影响。
以下就上述几种质量缺陷的产生及预防进行分析、探讨。
1 直波形缺陷轴类零件外圆磨削后,在外圆表面沿母线方向上存在一条条等距的直线痕迹,其深度小于05ｍｍ。
在横截面周边上则呈近似于正弦的波形。
产生直波形缺陷的因素主要是砂轮与工件沿径向产生周期性振动。
产生振动的原因:(1)砂轮系统的动态不平衡引起的强迫振动;(2)工件—砂轮—顶尖系统的自激振动。
为此,直波形缺陷的预防措施应是:①消除或减小振动:如砂轮平衡;电机进行动平衡…提高普通外圆磨床磨削精度的工艺措施1、超精磨削机理超精磨削是利用砂轮工作面上可以修整出大量等高的磨粒微刃(见图1)这一特性得以实现的。
这些等高磨粒微刃可从工件表面切除具有微观缺陷和微观尺寸形状误差的微小余量，因此可获得很高的磨削精度，此外，由于等高磨粒微刃的大量存在，在磨削用量适当的前提下，可在加工表面留下大量极微细的切削痕迹，从而获得很低的表面粗糙度值。
由于在无火花光磨阶段存在明显的摩擦、滑挤、抛光和压光作用，故可使表面粗糙度值进一步降低。
图1磨粒上的等高微刃示意图2 磨床的检修1) 床身导轨的检测与修刮床身V形导轨经检修后应达到以下精度要求：垂直平面内不直度≤0.01mm/m；水平面内不直度≤0.01mm/m；对滑鞍座导轨的不垂直度≤0.02mm/250m；接触点要求12～14点/25mm×25mm。
床身平面导轨经检修后应达到以下精度要求：对V形导轨的不平行度≤0.02mm/m；垂直平面内不直度≤0.01mm/m；接触点要求12～14点/25mm×25mm。
2) 滑鞍座导轨的检测与修刮滑鞍座V形导轨经检修后应达到以下精度要求：垂直平面内不直度在全部长度上≤0.01mm；接触点要求10～12点/25mm×25mm。
滑鞍座平面导轨经检修后应达到以下精度要求：对V形导轨的不平行度≤0.02mm/m；接触点要求10～12点/25mm×25mm。
3) 砂轮主轴与轴瓦间的间隙调整在砂轮主轴轴颈上涂色，与轴瓦转研，用刮刀刮研轴瓦表面，使接触点要求达到12～14点/25mm×25mm，然后进行安装调整，将砂轮主轴与轴瓦的间隙调整到0.0025～0.005mm，这样可避免磨削中工件产生棱圆。
4) 砂轮主轴电机与砂轮的平衡砂轮主轴电机的振动对磨削表面粗糙度影响较大，所以需要对砂轮主轴电机进行动平衡。
对砂轮则需进行两次平衡：首先用金刚笔修整砂轮后进行一次粗平衡；然后用油石或精车后的修整用砂轮对砂轮进行细修后再进行一次精平衡。
3 砂轮的修整一般情况下，用只经过金刚笔修整的砂轮在普通磨床上只能磨出Ra0.4～0.8µm的表面粗糙度。
为使磨削表面达到Ra0.02～0.04µm的粗糙度要求，就必须对砂轮进行精修和细修两次修整。
修整方法可采用以下两种方法之一。
1) 用金刚笔精修、再用油石细修砂轮粒度一般选用46＃～80＃。
首先用锋利的单颗粒金刚石笔以微小而均匀的进给量对砂轮进行精修，以在砂轮磨粒上修整出较多的等高微刃。
精修时，砂轮修整器的安装应正确合理(见图2)，每次进给量应控制在5µm，纵向进给速度建议选用最低速度。
在精修过程中，应注意修整发出声音的变化。
若发出均匀的沙沙声，说明修整状况正常；若发出的声音忽高忽低或渐高渐低，甚至发出不正常的嘟嘟声，则应立即检查工作台是否出现爬行，冷却是否充分，金刚笔是否锋利等，然后进行适当调整。
图2金刚笔及其正确安装经金刚笔精修后，再用油石(或砂条)进行细修，以在砂轮磨粒上修整出更多的等高微刃。
油石需在平面磨床上磨平。
细修时，油石必须与砂轮圆周表面平行，油石与砂轮轻微接触，缓慢地纵向移动2～3次即可。
2) 用金刚笔精修、再用精车后的砂轮细修用金刚笔精修后，先用磨削长度与工件基本一致的芯轴进行锥度调整，然后用经精车后的砂轮进行细修。