抛光、氧化铝表面典型缺陷
铝型材阳极氧化表面斑点腐蚀缺陷的原因分析
6063铝型材阳极氧化表面斑点腐蚀缺陷的原因分析6063铝型材经阳极氧化后，具有具有良好的耐蚀性能和装饰性能,近年来,随着国民经济的发展及人们生活水平的提高,铝合金门窗、铝合金幕墙的使用越来越普及,然而不少的铝合金在使用一段时间以后,表面出现形态各异的腐蚀缺陷，其中斑点腐蚀较为常见,严重影响铝型材的使用性能及装饰效果。
为了合理改善铝型材的表面质量，达到控制表面斑点腐蚀的目的，很有必要对斑点缺陷做深入细致的分析。
本文以6063铝型材经阳极氧化后表面出现的斑点腐蚀为研究对象，分析斑点腐蚀的本质、成因及生成机理，探讨产生斑点腐蚀的关键因素。
1 斑点腐蚀的本质分析由所使用的6063铝型材成分可知，为了确保Mg元素充分形成强化相Mg2Si，一般在配制合金成分时人为的使Si元素适量过剩。
因为随着Si含量的增加，合金的晶粒变细，热处理效果较好。
但另一方面，Si的过剩也有负面作用，使合金的塑性降低，耐蚀性变坏。
研究表明：过剩Si不仅能形成游离态的Si相，还会与基体形成α相(Al12 Fe2Si)和β相(Al9Fe3Si2)，这样在铝合金中存在游离态的Si相、α相(Al12 Fe2Si)、β相(Al9Fe3Si2)等阴极相粒子和阳极相Mg2Si粒子。
α相和β相对合金的腐蚀性能影响很大，尤其是β相能显著降低合金的腐蚀性能。
斑点处残留物的成分主要是游离Si相和AlFeSi相，同时发现氯元素在残留物处也发生了吸附，这说明Cl-参与了腐蚀过程。
腐蚀区中锌元素含量较基体高得多，说明合金中的杂质元素锌也参与了腐蚀过程。
阳极氧化工序中，阳极相Mg2Si是合金的点蚀源。
在阳极氧化碱洗时，Mg2Si粒子优先溶解而形成蚀坑，其中镁溶解在溶液中而硅在铝合金上残留下来，当蚀坑聚集在晶粒上就会使该晶粒颜色发暗。
在硫酸中和工序中硅不易除去，故斑点腐蚀蚀坑底部硅含量较其他区域高。
2 斑点腐蚀的成因分析影响斑点腐蚀的主要因素有预处理过程中的碱洗温度、碱洗时间以及合金成分中的Zn、Fe、Si元素含量与合金的挤压状态等。
铝制品加工厂氧化着色过程常见缺陷改善方案
铝制品加工厂氧化着色过程常见缺陷改善方案随着铝加工工业的蓬勃发展,铝表面处理已成为铝加工过程必不可少的重要生产环节。
铝制品经过表面处理之后。
耐磨、耐蚀、耐光照、耐气候等性能都有很大提高,更重要的是可以着上各种美丽鲜艳的色彩。
由于其它构成装饰的各种建筑物,曰用铝制品,工艺美术品,装饰品,家具用品等美观大方。
适应时代美感的要求,因而铝材的应用价值大为得高。
为了装饰和提高铝材表面性能,在铝材氧化膜上进行着色处理,常用的方法有电解着色法、化学着色法、自然着色法等。
在实际生产中由于人员、工艺、设备、操作等存在差异,每批的产品色差也会存在一定的差异,产生不同的质量缺陷,在特定的介质下,色泽的深浅是由金属粒子沉积量来决定,而与氧化膜的厚度无关。
铝材电解着色的色差的产生,与着色机理、氧化膜的厚度的均匀性及结构与电解着色速度有直接关系。
铝材着色的缺陷大体上有以下几种情况:色浅、色差、染不上色、白点、露白、染色发花、逃色等。
如何解决这一问题,确保每批产品的色差保持一致,并在双方确认的偏差范围内,以满足消费者的要求。
这就要求生产企业,在对型材进行电解着色表面处理时,加以研究和防范。
以下介绍我公司在阳极氧化电解着色生产工艺中常见的质量缺陷和处理方法:一、要着色均匀稳定并把色差控制在一定的范围内,减少着色缺陷的产生,在实际的生产过程中,首先在加强阳极氧化工艺操作的控制,在操作时注意以下几方面的要求。
1、在阳极氧化的型材进入着色槽时必须保持较大的倾斜度,并放置在两极中间,确保左右极距相等。
同时控制上料绑料面积,每挂料总表面积最大不超过44m2。
2、检查槽液浓度,是否符合工艺要求。
3、送电着色时,行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开,并静置0.5~1分钟后才能送电着色。
4、同一种颜色的着色电压必须相等,在着色前预先调整好电源电压。
5、着色结束时,必须立即起吊,尽快流尽槽液,尽快转移至水槽水洗,不可在着色槽中停留,严格控制空中起吊时间,充分洗净型材内孔中的酸液后,才能用色板比色,比色时,掌握型材色略深于样板色。
铝表面阳极氧化处理方法及缺陷分析
铝表面阳极氧化处理方法及缺陷分析铝表面阳极氧化处理方法一、表面预处理无论采用何种方法加工的铝材及制品，表面上都会不同程度地存在着污垢和缺陷，如灰尘、金属氧化物（天然的或高温下形成的氧化铝薄膜）、残留油污、沥青标志、人工搬手印（主要成分是脂肪酸和含氮的化合物）、焊接熔剂以及腐蚀盐类、金属毛刺、轻微的划擦伤等。
因此在氧化处理之前，用化学和物理的方法对制品表面进行必要的清洗，使其裸露纯净的金属基体，以利氧化着色顺利进行，从而获得与基体结合牢固、色泽和厚度都满足要求且具有最佳耐蚀、耐磨、耐侯等良好性能的人工膜。
（一）脱脂铝及铝合金表面脱脂有有机溶剂脱脂、表面活性剂脱脂、碱性溶液脱脂、酸性溶液脱脂、电解脱脂、乳化脱脂。
几种脱脂方法及主要工艺列于表-1。
在这些方法中，以碱性溶液特别是热氢氧化钠溶液的脱脂最为有效。
二）碱蚀剂碱蚀剂是铝制品在添加或不添加其他物质的氢氧化钠溶液中进行表面清洗的过程，通常也称为碱腐蚀或碱洗。
其作用是作为制品经某些脱脂方法脱脂后的补充处理，以便进一步清理表面附着的油污赃物；清除制品表面的自然氧化膜及轻微的划擦伤。
从而使制品露出纯净的金属基体，利于阳极膜的生成并获得较高质量的膜层。
此外，通过改变溶液的组成、温度、处理时间及其他操作条件，可得到平滑或缎面无光或光泽等不同状态的蚀洗表面。
蚀洗溶液的基本组成是氢氧化钠，另外还添加调节剂（NaF、硝酸钠），结垢抑制剂、（萄糖酸盐、庚酸盐、酒石酸盐、阿拉伯胶、糊精等）、多价螯合剂（多磷酸盐）、去污剂。
（三）中和和水清洗铝制品蚀洗后表面附着的灰色或黑色挂灰在冷的或热的清水洗中都不溶解，但却能溶于酸性溶液中，所以经热碱溶液蚀洗的制品都得进行旨在除去挂灰和残留碱液，以露出光亮基本金属表面的酸浸清洗，这种过程称为中和、光泽或出光处理。
其工艺过程是制品在300-400g/L 硝酸（1420kg/立方米）溶液中，室温下浸洗，浸洗时间随金属组成的不同而有差异，一般浸洗时间3-5 分钟。
抛光后常见表面缺陷分类及产生原因
不锈钢抛光检测一检测条件：1、一般需要在600-1200LUX荧光条件下进行作业（约2盏40W日光灯），灯管悬挂高度约80CM-100CM2、检测人员视力正常3、保持零件处于安装工位时的方向，并与眼睛约30cm左右的距离，约45度角旋转工件，用3-5秒的时间进行外观检查，是否存装饰性缺陷4、在连续工作90分钟后，应稍做休息后（经调查工作在连续工作90分钟后将出现严重视觉疲劳，误检概率急剧上升）二抛光后常见表面缺陷分类及产生原因：1、抛光粗：在抛光过程中，由砂带（砂纸）表面加工留下的加工痕迹，主要体现为工件表面有一条或多条线条缺陷；2、抛光变形：抛光操作时，由于手法不当或抛光轮引起的波浪状不良，主要体现为工件表面呈弯曲、扭曲等缺陷；3、氧化：产品因受潮、用手触摸、或长时间暴露在空气中等原因致使产品表面产生斑点状不良；4、裂纹：由于产品内应力，脱模斜度小或顶出不良等影响导致产品表面有细小裂纹，裂纹有穿透和不穿透两种，一般产生在壁厚过渡区，内浇口附近；5、硬质点、铁质点：由于原材料混入杂物或化合物等，使表面上出现凸起的小点，抛光后呈出现逗号或尾巴形状，又称扫把痕；6、抛光膏：抛光膏是在抛光时留下的残留物，通常存在于螺纹线部位，电镀后表现为明显的黑色干燥，抛光膏，顶部，侧面表现为黑色条纹；7、合模线：产品合模处有或下凹的线状缺陷，主要是由于模具合模时的交接线太深太粗，或错模造成；8、砂孔、渣孔：类似于气孔，但比气孔更大，更深，是因铸造时夹砂，夹渣造成；9、材质疏松：由于产品壁厚的部位会积压空气及熔料的供给量不足，导致表面出密集小针孔状缺陷；10、烧焦：由于打砂或过布轮温度太高，导致产品表面出现小桔皮现象；11、孔塌：由于抛光手法不当，导致孔塌变形；12、水纹：由于模温过高或水过多，导致产品表面呈现桔皮状水波纹；13、撞划伤：产品摆放不当，或搬运或运输过程中由于产品相互碰撞等原因；注：检测完成后，依旧做好产品的防护工作，不得有撞伤的痕迹；不得粘有油污。
铝制品加工厂氧化着色过程常见缺陷改善方案
铝制品加工厂氧化着色过程常见缺陷改善方案铝制品加工厂氧化着色过程常见缺陷改善方案随着铝加工工业的蓬勃发展，铝表面处理已成为铝加工过程必不可少的重要生产环节。
铝制品经过表面处理之后。
耐磨、耐蚀、耐光照、耐气候等性能都有很大提高，更重要的是可以着上各种美丽鲜艳的色彩。
由于其它构成装饰的各种建筑物，曰用铝制品，工艺美术品，装饰品，家具用品等美观大方。
适应时代美感的要求，因而铝材的应用价值大为得高。
为了装饰和提高铝材表面性能，在铝材氧化膜上进行着色处理，常用的方法有电解着色法、化学着色法、自然着色法等。
在实际生产中由于人员、工艺、设备、操作等存在差异，每批的产品色差也会存在一定的差异，产生不同的质量缺陷，在特定的介质下，色泽的深浅是由金属粒子沉积量来决定，而与氧化膜的厚度无关。
铝材电解着色的色差的产生，与着色机理、氧化膜的厚度的均匀性及结构与电解着色速度有直接关系。
铝材着色的缺陷大体上有以下几种情况:色浅、色差、染不上色、白点、露白、染色发花、逃色等。
如何解决这一问题，确保每批产品的色差保持一致，并在双方确认的偏差范围内，以满足消费者的要求。
这就要求生产企业，在对型材进行电解着色表面处理时，加以研究和防范。
以下介绍我公司在阳极氧化电解着色生产工艺中常见的质量缺陷和处理方法：一、要着色均匀稳定并把色差控制在一定的范围内，减少着色缺陷的产生，在实际的生产过程中，首先在加强阳极氧化工艺操作的控制,在操作时注意以下几方面的要求。
1、在阳极氧化的型材进入着色槽时必须保持较大的倾斜度，并放置在两极中间，确保左右极距相等。
同时控制上料绑料面积，每挂料总表面积最大不超过44m2。
2、检查槽液浓度，是否符合工艺要求。
3、送电着色时，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，并静置0.5～1分钟后才能送电着色。
4、同一种颜色的着色电压必须相等,在着色前预先调整好电源电压。
5、着色结束时，必须立即起吊，尽快流尽槽液，尽快转移至水槽水洗，不可在着色槽中停留,严格控制空中起吊时间,充分洗净型材内孔中的酸液后，才能用色板比色，比色时,掌握型材色略深于样板色。
铝合金阳极氧化常见缺陷及解决方法
铝合金阳极氧化常见缺陷及解决方法下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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铝合金氧化膜缺陷
铝合金氧化膜缺陷
铝合金氧化膜缺陷主要有以下几种：
1.表面不均匀：这主要是由于铝表面的质量、电解质、电流密度、
电解时间等因素导致的。
2.氧化膜剥落：这可能是由于氧化时间过长或电流密度过大等原因
造成的。
3.氧化膜粉化：这通常是由于氧化时间过长或电流密度过大等原因
造成的。
4.氧化膜表面有气泡：这可能是由于氧化过程中电压波动或电解液
温度过高导致的。
5.氧化膜表面有斑点：这可能是由于铝材表面不干净或电解液中含
有杂质等原因造成的。
6.氧化膜表面有划痕：这可能是由于铝材表面有划痕或电解液中含
有杂质等原因造成的。
7.氧化膜颜色不均匀：这可能是由于铝材表面不干净或电解液浓度
不均匀导致的。
8.氧化膜厚度不均匀：这可能是由于铝材表面不平整或电解液浓度
不均匀导致的。
9.氧化膜耐腐蚀性不达标：这可能是由于铝材表面不干净或电解液
浓度不均匀导致的。
以上是铝合金氧化膜的一些常见缺陷，在进行铝合金氧化处理时，
需要注意控制好相应的工艺参数，如电流密度、电解时间、电解液浓度等，以确保得到的氧化膜质量合格且性能优良。
铝氧化表面不良状况(内容清晰)
铝的本色氧化铝材表面处理铝的阳极氧化是以铝或铝合金作阳极，以铅板作阴极在硫酸、草酸、铬酸等水溶液中电解，使其表面生成氧化膜层。
其中硫酸阳极氧化处理应用最为广泛。
铝和铝合金硫酸阳极氧化氧化膜层有较高的吸附能力，易进行封孑L或着色处理，更加提高其抗蚀性和外观。
阳极氧化膜层厚一般3～15μm，铝合金硫酸阳极氧化工艺操作简单，电解液稳定，成本也不高，是成熟的工艺方法，但在硫酸阳极化过程中往往免不了发生各种故障，影响氧化膜层质量。
认真总结分析故障产生的原因并采取有效预防措施，对提高铝合金硫酸阳极氧化质量有重要的现实意义。
1 常见故障及分析(1)铝合金制品经硫酸阳极氧化处理后，发生局部无氧化摸，呈现肉眼可见的黑斑或条纹，氧化膜有鼓瘤或孔穴现象。
此类故障虽不多见但也有发生。
上述故障原因，一般与铝和铝合金的成分、组织及相的均匀性等有关，或者与电解液中所溶解的某些金属离子或悬浮杂质等有关。
铝和铝合金的化学成分、组织和金属相的均匀性会影响氧化膜的生成和性能。
纯铝或铝镁合金的氧化膜容易生成，膜的质量也较佳。
而铝硅合金或含铜量较高的铝合金，氧化膜则较难生成，且生成的膜发暗、发灰，光泽性不好。
如果表面产生金属相的不均匀、组织偏析、微杂质偏析或者热处理不当所造成各部分组织不均匀等，则易产生选择性氧化或选择性溶解。
若铝合金中局部硅含量偏析，则往往造成局部无氧化膜或呈黑斑点条纹或局部选择性溶解产生空穴等。
另外，如果电解液中有悬浮杂质、尘埃或铜铁等金属杂质离子含量过高，往往会使氧化膜出现黑斑点或黑条纹，影响氧化膜的抗蚀防护性能。
偶然发生铝合金硫酸阳极氧化后氧化膜暗淡无光，有时产生点状腐蚀，严重时黑色点状腐蚀显著，导致零件报废，引起较大损失。
这类故障往往是偶然发生并有特殊原因造成的。
在铝合金阳极氧化过程中，中途断电又重新给电，往往会使氧化膜暗淡无光，而中途停电零件在清洗槽停留过久，清洗水槽酸度过高，水质不净，含悬浮物、泥砂等较多，往往会使铝合金制件发生电化学腐蚀，发生点状腐蚀黑斑等。
铝合金阳极氧化缺陷明细表同名6664.doc
目录1.铝及铝合金氧化表面处理制品的表面缺陷 (4)Q001手印腐蚀 (5)Q002擦划伤 (6)Q003 粘连 (7)Q004砂粗 (8)Q005砂轻 (9)Q006脱脂不良 (10)Q007氧化气泡 (11)Q008脱膜不净 (12)Q009雪花状腐蚀 (13)Q010氧化白点 (14)Q011电伤 (15)Q012夹渣 (16)Q013氧化膜剥落 (17)Q014黑点 (18)Q015爆膜 (19)Q016封孔起彩 (20)Q017针孔腐蚀 (21)Q018色差 (22)Q019酸碱水腐蚀 (23)Q020封孔起灰 (24)Q021无漆膜 (25)Q022麻点 (26)Q023电泳气泡 (27)Q024氧化膜粉化 (28)Q025 复合膜发黄 (29)Q026凝胶粘附 (30)Q027漆留痕 (31)Q028水斑 (32)2.氧化表面处理制品的外观性能缺陷 (35)Q029封孔不合格 (36)Q030氧化膜厚度不达标 (37)Q031漆膜铅笔硬度不达标 (38)Q032漆膜耐腐蚀性不合格 (39)3.氧化表面处理制品的尺寸精度 (40)Q033扎线痕超标 (41)Q034返工壁厚薄 (42)前言1.在铝及铝合金的氧化生产过程中，产生的各种缺陷，主要可分为三类，即氧化表面处理制品的表面缺陷、氧化表面处理制品的形位尺寸缺陷、氧化表面处理制品的外观性能缺陷。
2.氧化表面处理制品的表面缺陷，在生产现场产生最多，废品率也最高。
最主要的有手印腐蚀、擦划伤、粘连、砂粗、砂轻、脱脂不良、氧化气泡、脱膜不净、雪花状腐蚀、氧化白点、电伤、夹渣、氧化膜剥落、麻点、爆膜、封孔起彩、针孔腐蚀、色差、酸碱水腐蚀、封孔起灰、无漆膜、麻点、电泳气泡、氧化膜粉化等。
3.氧化表面处理制品的尺寸缺陷，在生产中所占废品率不多，主要有返工壁厚薄、扎线痕超标等。
4.氧化表面处理制品的外观性能缺陷主要有封孔不合格、氧化膜厚度不达标、漆膜铅笔硬度不达标、漆膜耐腐蚀性不达标等5.下面以列表的方式对各种缺陷的名称（英文对照按美国 AA 标准和数据技术语篇）、起因、定义、特征及对策进行较为全面的说明，供广大技术人员、生产人员、质检人员作为工作和学习参考。
化学抛光缺陷及对策
化学抛光缺陷及对策有关铝及铝合金材料化学抛光中出现的缺陷及其纠正措施是在生产的发展过程中不断总结完善的。
现以磷酸"硫酸"硝酸的化学抛光生产过程中常见的缺陷和纠正措施归纳如下。
（1）光亮度不足。
这是化学抛光中最关心的事情。
光亮度没有达到预期的目标，其原因可从特殊铝材的生产工艺和化学抛光工艺这两方面分析。
有关特殊铝材的生产工艺已经有详细的论述。
建议采用铝纯度99.70%.及其以上级别的铝锭，来生产特殊铝材；铝材加工工艺中质量控制为化学抛光得到高光亮度表面奠定基础，例如铝—镁合金5056(A199.98Mgl)是用纯度为99.99%的精铝锭生产而成的。
化学抛光后，具有很高的光亮度。
槽液控制中硝酸含量不足，会使表面光亮度不足，其表面可能过多地附着一层铜；硝酸含量太高，铝材表面形成彩虹膜，会使表面模糊或不透明，还引起光亮度不足；化学抛光时间不足，温度不够，搅拌不充分，槽液老化等也会使化学抛光表面光亮度不足。
槽液的相对密度较大，防止铝材浮出抛光槽液的液面，致使上部铝材光亮度不足。
水的影响造成光亮度不足，往往容易被忽视。
最好用干燥的铝材进入化学抛光槽液，杜绝水分的带入。
（2）白色附着物。
该缺点的形貌为化学抛光后的铝材表面上附着有一层白色的沉积物，且漫衍不均匀，附着物底部的铝材表面有可能被侵蚀。
通常，该缺点是因为化学抛光槽液中溶铝量太高所致，假如化学抛光槽液的相对密度在"#$%以上，可以得到进一步证实。
则需采取措施调解槽液中的溶铝量到一般的范围内。
（3）表面粗糙。
化学抛光后的铝材表面出现粗糙现象。
该缺陷可能是在槽液中硝酸含量过高，酸性浸蚀造成的；若槽液中铜含量也高，则表面粗糙现象将会更严重。
通常，若槽液中硝酸含量过高，化学抛光反应剧烈，有“沸腾”的现象产生。
若硝酸含量正常，铜含量偏高，则水洗后的铝材表面上附着有一层很明显的金属铜的特征颜色。
如果铜的特征颜色很深，则表明槽液中的铜含量偏高，应采取措施调整硝酸与铜的含量达到正常的范围内。
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抛光、氧化铝表面典型缺陷
氧化表面典型缺陷（2）
该文件描述了以下表面缺陷，这些缺陷既可能由半成品或原材料缺陷造成，也可能在继续加工中产生：
●灰线
●抛光纹
●鱼尾
●腐蚀
●条纹
●收缩凹陷
●挤出纹
灰线（3）
●类型形态
●线性缺陷，在光亮氧化表面出现
●挤出方向及以小角度向挤出方向延伸的缺陷
●可能原因
●溶液中有非金属杂质，硼化钛和/或铝镁混氧化物。
ALMINOX型材中因为杂质产生
的缺陷量<<0,5 %！
●型材/半成品裂缝
●机械损伤，如划痕、拉弯时夹具造成的压痕等
●严重的抛光纹
●光学显微镜和REM中的边界
●由杂质产生的灰线在光学显微镜中以“珍珠项链”点状缺陷出现。
每个缺陷要么是
杂质，要么是含有杂质的孔，这些杂质在抛光槽中溶解。
如果对灰线是否由杂质造成存有疑问，可以进行大量的纵向切割，此后杂质线还必
须大量存在。
●由表面预先损伤（如“划痕”）造成的灰线在光学显微镜中具有锋利的棱边。
灰线
边缘通常有些凸出，并且通常很长（几厘米），而且可能是在和夹具接触的区域。
还有一个由于预先损伤造成灰线的标志是，零件上的灰线通常出现在相同的位置。
灰线：原因——非金属杂质（4）
Pressrichtung 挤出方向
Aufsicht im Lichtmikroskop: 光学显微镜俯视图：
Einschlüsse sind als einzelne Punkte zu erkennen 杂质是单独的点
weiss: reguläre intermetallische Phasen 白色：正常的金属间的状态
schwarz: nicht-metallische Einschlüsse 黑色：非金属杂质
Längsschliff im REM REM中纵向磨片
Längsschliff im Lichtmikroskop 光学显微镜中纵向磨片
灰线：原因——机械损伤（5）
Pressrichtung 挤出方向
Aufsicht im Lichtmikroskop: 光学显微镜俯视图：
Die Zeile weist scharf abgegrenzte Ränder auf 灰线有清晰的分界边
抛光纹（6）
●类型描述
●抛光纹用肉眼观察很像小划痕，在底色中散发金属光泽，可以延挤出方向或者以一
定角度延挤出方向延伸。
该角度不是由抛光时的振动决定，而是由抛光轮的褶皱和抛光件的接触角度决定。
●可能原因
●抛光纹是抛光时产生的铝表面凹槽，它显示的是超出抛光槽中正常损伤的深度。
因
此，该凹槽无法在抛光槽中消除，并且在终检时显示为小划痕。
●光学显微镜中的边界
●光学显微镜俯视图中看到的是一个小凹槽。
该凹槽在对比度上同其他结构的分界不
明显。
这就导致肉眼感受到的凹槽是具有金属光泽的。
抛光纹可以，但不是必须以
一定的角度向挤出方向延伸。
●具有非常深凹槽的特别明显的抛光纹在个别情况下，第一眼也会被看做灰线。
抛光纹（7）
Pressrichtung 挤出方向
鱼尾（8）
●类型描述
●鱼尾是氧化表面的缺陷，由头部和尾部组成。
尾部通常以一定角度朝向挤出方向。
在鱼尾头部通常可以发现由铝和氧构成的粒子。
●可能原因
●鱼尾可能由于抛光时过高的挤压力产生，之后抛光膏（Al2O3）就会被压进相对较
软的铝中。
在头部边缘区域及尾部通常有抛光膏残留（油脂，主要是碳化合物）。
●另一个原因可能是零件损伤，抛光膏的个别颗粒会附着在这些部位。
不过抛光膏颗
粒通常会在抛光槽中析取，因此看到的鱼尾只是几何形状的偏差。
●第三个原因可能是半成品中的非金属杂质。
这些杂质或者导致灰线（当它们以长排
存在），或者导致鱼尾（当只涉及到个别杂质）。
对ALMINOX型材进行的许多试验
中，还没有一次把杂质确定为原因。
●光学显微镜和REM中的边界
●在显微镜下经常无法区分提到的前两个原因，鱼尾通常出现在零件上的相似位置，
一般和继续加工设备、加工后包装不当或者操作失误造成的损伤有关。
反之，纵向
磨片通常可以很好的辨认出杂质。
鱼尾（9）
Schweif (Poliermittelrueckstaende) 尾部（抛光膏残留）
Kopf 头部
Spektrum 频谱
鱼尾（10）
Aufsicht im Lichtmikroskop 光学显微镜俯视图
Position des Kometenkopfes 鱼尾头部位置
Aufsicht im REM (Materialkontrast) REM俯视图（材料对比）
Längsschliff im Lichtmikroskop 光学显微镜中纵向磨片
看到的鱼尾只是几何偏差。
引发物，如压入的抛光颗粒，可能在表面处理过程（碱洗、抛光槽等）中析出。
鱼尾（11）
Position des Kometenkopfes 鱼尾头部位置
Aufsicht im REM REM俯视图
AlMg-Mischoxid 铝镁混氧化物
Längsschliff durch Komet im REM REM中通过鱼尾的纵向磨片
腐蚀（12）
●类型描述
●腐蚀痕迹通常作为小黑点出现在经处理表面。
如果用水或酒精不能擦掉，那么通常
就是腐蚀部位。
●可能原因
●运输过程中由于包装不足或者运输条件（过于潮湿，剧烈的温度波动/冷凝）不当
造成的挤出型材腐蚀。
●存放不当造成的挤出型材腐蚀（在室外或者靠近氧化设备等）
●氧化过程中产生，如水洗过程中被氯离子污染。
●光学显微镜中的边界
●腐蚀产生的时间点通常局限于以下情况：
●存在机械抛光尾（外观和鱼尾相似）表明腐蚀在机械抛光前产生。
●存在电抛光尾表明腐蚀在机械抛光后但是电抛光前产生。
●腐蚀痕通常延晶界延伸（晶体间）。
●如果腐蚀部位没有完好的氧化层，腐蚀肯定在氧化后产生。
腐蚀：机械抛光后产生，也就是没有机械抛光尾（13）
Korrosionsnarbe, teilweise interkristallin 腐蚀痕，部分在晶体之间
Aufsicht im Lichtmikroskop 光学显微镜俯视图
Längsschliff im Lichtmikroskop 光学显微镜中纵向磨片
腐蚀：机械抛光前产生，也就是有机械抛光尾（14）
Polierfahne (hell) 机械抛光尾（亮）
Korrosionsnarben, teilweise interkristallin 腐蚀痕，部分在晶体之间
Aufsicht im Lichtmikroskop 光学显微镜俯视图
vergroesste Aufsicht im Lichtmikroskop 光学显微镜放大俯视图。