热处理工艺规范
热处理工艺规范
Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ
允许温度偏差
±1℃
±3℃
5.1.5 高频淬火（感应热处理）加热电源及淬火机床：
5.1.5.1 感应加热电源输出功率及频率必须满足热处理要求，输出功率控制在±5%，或输出电压在±2.5%范围内。感应热处理机床和限时装置应满足工艺要求。
5.1.5.2 高频淬火机床精度要求如下表：
表5.1.5
5.3 仪表要求：
5.3.1 现场使用的控温和记录仪表等级应符合表5.1.1要求，检定周期按表5.1.3执行。
5.3.2 现场系统校验用的标准电位差计精度应不低于0.05级，分辨力不低于1μv，检定周期为6个月。
5.3.3 现场常用的热电偶技术要求，见下表：
表5.3.1
名 称
分度号
等级
使用温度
允许温度
（1）应向供货单位要求提供原材料质保书(包括生产厂家、牌号、规格、供货状态等)。
（2）若需要材料代用，必须向我司产品开发部办理材料代用手续。
（3）加强原材料管理，必须对原材料分类标识，防止混料，推荐使用前作火花鉴别等。
6.2 工艺参数控制：
严格按确定的《热处理作业检验指导书（或热处理工艺卡）》中具体工艺参数，包括热处理设备、装炉方式、装炉量、加热升温方式、加热温度、保温时间、冷却方式、冷却介质、冷却介质温度、渗剂种类、渗剂流量、感应加热温度、限时加热时间及电参数（阳极电压、阳极电流、槽路电压等）；且按质量检验项目、标准与规范要求进行过程控制。
5.1.3 每台加热炉必须定期检测有效加热区，检测方法按GB/T9452和JB/T6049的规定，其保温精度应符合表5.1.2要求。应在明显位置悬挂带有有效加热区示意图的检验合格证。加热炉只能在有效加热区检验合格证规定的有效期内使用，检测周期见下表：
机械工艺设计中的热处理工艺规范要求解析
机械工艺设计中的热处理工艺规范要求解析热处理是机械工艺设计中的一个重要环节，旨在改变材料的性能和组织结构，以满足特定的工艺和使用要求。
为了确保热处理工艺的效果和可靠性，各种标准和规范被制定出来，对操作人员进行指导和规范。
本文将对机械工艺设计中的热处理工艺规范要求进行解析，从工艺选择、温度控制、时间控制、处理工区清洁等方面进行讨论。
一、工艺选择在机械工艺设计中，针对不同材料和零件需要选择不同的热处理工艺。
常见的热处理工艺包括淬火、回火、正火、淬硬化、时效处理等。
在选择工艺时，需要根据材料性能要求、零件形状和尺寸等因素进行综合考虑。
同时，还要参考相关的标准和规范，确保所选择的工艺能够满足设计和技术要求。
二、温度控制热处理过程中的温度控制是十分关键的一环。
不同工艺需要控制的温度范围和温度周期各不相同。
在进行热处理前，需要合理选择加热设备和加热介质，确保能够提供均匀、稳定的温度场。
同时，需要配备温度检测仪器，通过实时监测和控制，保证温度在规定的范围内波动较小，以免对材料的性能产生不良影响。
三、时间控制热处理的时间控制也是十分重要的，过短或者过长的时间都会对最终的材料性能产生不利影响。
在进行热处理前，需要制定详细的时间计划，并对加热、保温、冷却等各个阶段进行精确控制。
同时，在工艺参数选择时，也需要考虑时间因素，避免在过短或过长的时间内进行热处理。
四、处理工区清洁热处理过程中，操作人员必须保持处理工区的清洁，防止杂质和污染物对材料产生负面影响。
在进行热处理前，需要对处理设备进行清洁和检查，确保无积碳、杂质等污染物存在。
同时，操作人员需要进行必要的防护措施，如穿戴专用防护服、手套等，避免汗液、指纹等对材料产生质量问题。
除了以上几点要求外，热处理工艺规范还包括了热处理设备和工艺参数的要求、热处理工艺记录和质量检验要求等内容。
在实际操作中，操作人员要严格按照规范要求进行操作，确保各个环节的质量和可靠性。
同时，还要定期对热处理设备进行维护和保养，保证其正常运行和达到预期的处理效果。
热处理工艺规范
➢ 本规范规定了本公司常用的金属的热处理 设备、工艺与质量检验方法
1
热处理工艺规范
目录
➢ 前言 1 规范范围 2 规范性引用文件 3 常用热处理方式定义 4 工艺分类代号 5 工件举例 6 热处理设备 7 工作要求 8 规范 9 热处理后工件的质量检验
2
热处理工艺规范
前言
本标准由技术部提出。 本标准由技术部起草。 本标准主要起草人：xx 本标准审核人：xx 本标准批准人：xx 本标准由技术部部归口并负责解释。 本标准于2019年10月首次发布，于2020年3月第一次修订。
14
热处理工艺规范
6 热处理设备 • 6.1 加热炉有效加热区实际温度偏差值（指炉罐内）
不应超过±20℃。 • 6.2 加热炉的每个加热区应配有温度测定及温度控制
自动记录装置。 • 6.3 加热炉的维护保养必须按制订的制度进行，并妥
善保管有关记录。
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热处理工艺规范
7 工作要求 • 7.1 检查设备、仪表是否正常，并应事先将炉膛清理
干净。 • 7.2 核对材料与图样是否相符，了解零件的技术要求
和工艺规定。 • 7.3 选择好合适的工夹具，并考虑好装出炉的方法。
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热处理工艺规范 8 规范 8.1 工艺的制定。应根据工件的特征（材料的牌号、处 理前的状态及形状、尺寸等）、热处理 目的、批量、热处理设备等具体条件来制定合理的热处 理工艺。 8.2 热处理工艺曲线见图1、图2
• 8.4 冷却时应以适当的速度，使工件各部分均匀冷 却。
• 8.5 如采用空冷，应在空气中散开冷却，不允许堆 放或置于潮湿的地上冷却。
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热处理工艺规范 • 8.6 作为热处理后的辅助工序,清除工件的氧化皮
热处理工艺规范
材质淬火回火硬度(HRC) 备注SKD11、D2、2379、K340、XW-41、D11、DC11、DCm、QC11、K105、K110、SKD11、Cr12MoV1、SLD、GS-379 1020-1050 油冷或气淬，小件可空冷180-700 >60 回火脆性区：275-375500-525 58-60530-540 56-58540-550 54-56550-560 52-54570-580 50-5201、DF-2、SKS-3、K460、2510、9CrWMN、CrWMN 800-830油冷180-160 60-62 回火脆性区：250-330油钢180-220 58-60230-250 55-58310-350 50-55M2、SKH9、SKH51、YXM1、HSP41、S600、TS-3343、BM2、W6MO5Cr4V2 保温650（一段）950（二段）1180-1220（三段），预冷至950-1000下油或其它气体，小件可以空冷。
需要冷至40°C以下方可回火540 64-65 高速钢回火次数最好不少于4次560 62-64590 60-62610 58-60630 56-58650 54-56DC53、A88、SLD8、SLD10 1020-1050油淬或气淬、工件不厚可以风冷530-540 60-62 回火脆性区：450-510540-550 58-60550-560 55-58560-580 52-55580-600 50-521材质淬火回火硬度备注Cr12、XW-5、D3、SKD1、D6、CRD、TS-208、K107、K100、TS-2436、Cr12W 950-980油冷，回火温度要低20-30°C 180-200 59-61 回火脆性区：290-330200-280 58-60400-450 55-57500-530 52-55530-550 48-52560-590 45-46580-610 40-45PW类-767、738、638、718 870-920油冷200-250 50-54280-300 48-50320-360 46-48400-430 40-452083、440、S136 1020-1060油冷或者气淬。
热处理(调质)工艺规范
热处理工艺规范1 目的本规范适用于本厂钢制零件在周期作业加热炉中的调质、固熔工序。
2 准备工作2.1检查设备及仪表是否正常。
2.2检查零件上的材料是否符合图样要求。
2.3检查零件的尺寸是否符合图样及工艺文件的规定。
2.3.1调质件最好先经粗加工，断面大于100mm 的零件，当有内孔时，应钻孔后再调质，并且防止出现尖角。
2.3.2调质件的加工余量应大于允许的变形量。
2.4熟悉工艺要求，根据零件的毛坯重量、开头确定吊挂形式，吊挂部分可利用零件本身结构，也可在零件上另加。
2.5大型零件调质时必须检查所需的辅助冷却装置，当确认使用可靠后方可装炉。
2.6不同淬火温度的调质件，不得同炉处理，同炉处理件的有效厚度应相近。
3 工艺规范3.1 ASTM A350 LF2调质处理规范见表1。
3.1.2机械性能参数：MPa b 655485-=σ MPa 250≥s σ 22%≥δ 30%≥Φ3.1.3 LF2低温冲击韧性K A 要求：Ⅰ级 试验温度在-45.6℃ 三个试样平均值为K A ≥20J三个试样中一个试样冲击值为K A ≥16JⅡ级 试验温度在-18℃ 三个试样平均值为K A ≥27J三个试样中一个试样冲击值为K A ≥20J3.2 ASTM A182 F316、F321钢3.2.1 热处理工艺：3.2.2 机械性能参数：MPa b 515=σ MPa 205≥s σ 30%≥δ 50%≥Φ3.3 淬火冷却方法3.3.1调质件采用的淬火介质一般为水或油。
3.3.2形状简单、断面厚度不足100mm 的零件在水或油中冷却，终冷温度不予限制，以淬硬为原则。
3.3.3形状复杂、断面厚度大于100mm 的零件在淬火介质中冷至表面温度为150-200℃时取出空冷。
3.3.4采用水淬油冷的零件，水冷时间按每（3-5）mm 以1s 计算，水淬空冷的零件、水冷时间，当有效厚度小于30毫米的以S/2mm 计算，有效厚度大于30mm 的以S/1mm 计算的。
(完整)热处理工艺守则
一、热处理代号和材料标注方法（一）热处理代号1. 适用于结构钢和铸件代号：0—自然状态1—正火(或正火+回火)2—退火3—精锻+回火（如精锻或精辊叶片在精锻后只需高温回火）4—淬硬5—调质6—化学热处理（渗碳或氮化）7—除应力（包括活塞环定型处理)9—表面淬火或局部淬火2.适用铸造有色金属和奥氏体钢的代号：0—原始状态1—再结晶退火T—除应力退火T1-人工时效T4—淬火（固溶处理）T5—淬火和不完全时效T6-淬火和完全时效（固溶处理和完全时效到最高硬度）3.压力加工有色金属代号：0—原始状态M—退火C-淬火CZ—淬火和自然时效CS-淬火和人工时效（二）材料的标注方法：1.零件的材料或毛坯（包括铸锻件）如不作任何处理，也不作机械性能检查，则只标材料牌号（其热处理代号“0”在图纸上不标注）如：A3,20，35，ZQSn6—6-3。
2.零件的材料或毛坯在热处理后，不作硬度及机械性能检查者则只标注材料牌号和热处理代号：如:45-1,若有几种热处理，可用热处理代号按工艺路线顺序逐项填写：如:15CrMoA-1+7。
3.有些材料的技术条件，有几种检查组别,但强度等级只有一种或可按材料截面尺寸来决定强度等级，只注明材料牌号，热处理代号和检查组别:如：45—5（Ⅱ) 35CrMoA—5（Ⅱ）4.有些材料的技术条件，有几种组别，在同一热处理状态中有不同的强度等级,则注明材料牌号、热处理代号强度等级和检查组别，不需要规定检查组别时，检查组别可省略。
25Cr2MoVA-5 25Cr2MoVA-5如：735—Ⅲ 7355。
有些零件或者是比较重要或者是技术要求比较复杂，用上述标注方法不能说明全部要求者，则应注明标准号，在同一热处理状态中有不同的强度级别时，还应注明强度级别。
35CrMoA-5 35CrMoA-5如：Q/CCF M 3003-2003 590×Q/CCF M 3003—20036。
大锻件如叶轮、铸造轴、整体转子等的材料标注方法钢号锻件级别×标准编号7。
(完整)热处理加工工艺规范
热处理加工工艺规范1范围本规范规定了热处理的工艺规则，适用于本公司的热处理加工。
2准备工作2.1根据加工路线单核对工件数量，检查材料是否符合要求，并根据图样了解热处理的种类。
2。
2检查工件是否有碰撞伤痕、裂纹等缺陷。
2。
3检查炉子及炉温仪表使用情况是否正常2.4严禁带电进出炉操作，工件离电热体不宜太远，以防局部过热。
一般工件离炉壁应大于100mm，离炉顶大于200mm。
2.5形状复杂或细长轴等工件,在堆放时要按有关操作要求装入炉内,严禁悬空堆放.3退火3。
1对于45＃、40Cr钢件分别加热到800-840℃，830—850℃，保温2—3小时，然后以小于100℃/H的速度缓慢冷却至500—600℃出炉空冷.3.2对于T7-T9，T10-T12钢件分别加热到740—760℃，750-770℃,保温2—4小时,然后以小于200℃/H的速度缓慢冷却至500—600℃出炉空冷。
3.3对于合金钢等特殊材料，按有热处理工艺学有关技术资料要求操作。
3.4一般件可不预热低温进炉，当温度升到500—600℃时，应保温1—2小时后再继续升温. 3.5出炉时对于形状复杂或细长工件，宜用钳子或其他夹具垂直或水平放置在适当地方。
4正火4.1通常用于正火的材料为含碳量不超过0。
5％的碳素钢、低合金钢的锻件、铸钢件。
4。
2对于Q235、20#、Q345等材料加热到880℃-930℃，保温1-3小时后出炉空冷。
4。
3对于45＃、40Cr钢分别加热至830-880℃，850-890℃，保温1—3小时出炉空冷。
4.4保温时间可根据工件的有效厚度决定，参考下表：4.5正火规范相同的零件，可在同炉处理，但截面有效厚度必须相近。
4。
6不同尺寸的零件在同炉处理中，若同时出炉时,其保温时间就按最大截面所需的保温时间计算，但允许小件到达其本身尺寸所需保温时间后单独出炉.4.7多件装炉时工件断面尺寸小于100mm者，其间隙应大于50mm.技术要求较高的零件严禁小件外面套大件。
热处理工艺规范
淬火加热 1060~1070oC
6）不同类型的零件在淬火冷却过程中应遵守下列原则：
轴、套筒、圆环类零件：应沿轴心方向垂直进入冷却剂，并在冷却剂中上下窜动。
垫圈类零件：应径向垂直进入冷却剂。 长板类零件：选择横向侧面进入冷却剂为好。
有盲孔凹面的零件：盲孔凹面向上进入冷却剂。
1060 ～1070 风冷
510～ 520
56～ 60
550～ 560
48～ 52
200～ 220
58～ 62
1020 ～1040
油
500～ 520 520～ 530 560～ 580
55～ 58 54～ 56 44～ 48
820～ 840
油
19空淬火炉淬火风冷，回 火两次。
核对温度仪表，正确执行工艺；改 变或搅拌冷却介质；严格检查原材 料，改进预先热处理； 采取保护加热。
加热温度过高；原始晶粒太大。
严格控制温度；进行预先热处理。
变形与 开裂
原材料组织不均匀， 有冶炼金属缺陷； 加热 温度过高； 冷却太快或不均； 零件的结构形状 复杂； 二次淬火前未经正火或退火处理； 未及 时回火或回火不充分。 合金工具钢锻件， 锻造 比小：材质内碳化物严重，锻打时没击碎。
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却不允许堆放或置于潮湿的地上冷却，大件或要求硬度高的零件方可在流动空气中或其它介
质中冷却。
3．加热设备：退火、正火主要采用箱式炉，必要时可选用真空炉。
4．操作方法
1）零件装炉时，必须放置在预先确定的有效加热区内，装置量、装炉方式及堆放形式的
确定应以保正零件均匀加热和冷却，且不造成有害缺陷的原则；装箱退火时，箱间距离应大
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ZX/JS-007
江苏新中信电器设备有限公司
热处理工艺规范
编制：审批：
二零一三年三月
江苏新中信电器设备有限公司
热处理工艺规范ZX/JS-007
1 目的
对零部件消除应力，改善材料或零件机械性能的热处理质量实施控制，以保证热处理符合技术条件的要求。
2适用范围
本规范适用于本厂钢制零件在周期作业加热炉中的调质、固熔工序。
3准备工作
3.1检查设备及仪表是否正常。
3.2检查零件上的材料是否符合图样要求。
3.3检查零件的尺寸是否符合图样及工艺文件的规定。
3.3.1调质件最好先经粗加工，断面大于100mm的零件，当有内孔时，应钻孔后
再调质，并且防止出现尖角。
3.3.2调质件的加工余量应大于允许的变形量。
3.3.3不同淬火温度的调质件，不得同炉处理，同炉处理件的有效厚度应相近。
4 工艺规范
4.1 技术部根据标准、工艺规程、材料和设计技术条件，负责编制热处理工艺规程。
4.2 热处理工艺规程至少应包括以下内容：
a)热处理工件的材料牌号
b)热处理设备及热处理种类（调质、固溶等）
c)热处理工艺参数（升温、保温、出炉温度、回火温度及各温度段的加热时间等）和工艺曲线图。
d)冷却方法及冷却介质。
4.3 消除应力热处理后一般不得再进行焊接补焊。
否则应重新进行热处理。
4.4 ASTM A276 410或420调质处理(详见附录1)规范见表1。
表1
4.4.1机械性能参数：
≥550MPa 。
Rm ≥690MPa ； Rp
0.2
4.5 ASTM A276 410或420淬火处理(详见附录2)规范见表2。
表2
4.6 ASTM A182 F304、F316、F321钢固溶处理（详见附录3）规范见表3。
表3
4.6.2 机械性能参数：
≥205MPa A%≥30 Z b%≥50 Rm≥515Mpa Rp
0.2
4.7 淬火冷却方法
4.7.1调质件采用的淬火介质一般为水或油。
4.7.2形状简单、断面厚度不足100mm的零件在水或油中冷却，终冷温度不予限制，以淬硬为原则。
4.7.3形状复杂、断面厚度大于100mm的零件在淬火介质中冷至表面温度为150-200℃时取出空冷。
4.7.4采用水淬油冷的零件，水冷时间按每（3-5）mm以1s计算，水淬空冷的零件、水冷时间，当有效厚度小于30毫米的以S/2mm计算，有效厚度大于30mm的以S/1mm计算的。
4.8 回火
4.8.1回火时间的确定
一般为淬火加热保温时间的1.2～1.6倍，零件较大或装炉量多时应适当延长回火时间。
4.8.2 回火的冷却
一般零件采用空冷，对有回火脆性倾向的材料，应在水或油中冷却。
4.9 A105材料的正火处理规范
4.9.1锻件在锻后直接冷却到低于538℃的温度，然后将其重新加热到843～927℃之间的温度，保温一定时间（1.6mim/mm）在空气中冷却。
4.9.2当制造条件能满足下列要求时，根据GB/T14383第11章要求，锻件可不进行热处理，利用锻造余温对锻件进行正火处理，切边后，锻件终端温度不低于700℃,且不高于980℃，并将锻件放置在静止的空气中冷却。
5 设备
5.1加热设备
5.1.1一般采用箱式炉、井式炉，特殊零件也可在盐熔炉内加热。
5.1.2加热设备的温度均匀，在正常装炉量的情况下，有效加热区的温度偏差为：淬火设备不超过±10℃；回火设备不超过±16℃。
5.1.3以燃料为热源的空气炉，不允许火焰直接与处理零件接触。
5.1.4盐熔炉的盐浴不应对零件产生腐蚀和其他有害影响。
5.1.5保护气氛加热炉，应能够根据工艺要求，对炉气进行调节和控制。
5.2 冷却设备
5.2.1冷却介质温度不应超过下列规定：
水≤35℃油≤80℃
5.2.2冷却槽中要有能够使冷却液产生流动的搅拌装置，以保证零件表面的冷却均匀。
5.2.3淬火用水或水溶液，不能含有水垢或其他大量的有害物质，水溶液的浓度要符合工艺规定。
5.2.4淬火用油不能含有水、泥沙及其他大量杂质，其冷却性能应能满足工艺要求，不能有明显的老化，质地大体均匀。
5.3 温度测定及温度控制设备
5.3.1温度测量记录装置应完好，并且在检定的周期内。
5.3.2调质用的加热炉应配备成套的温度测量、指示和控制设备，并应有自动记录装置。
6 操作方法及注意事项
6.1淬火温度相同，有效厚度不同的零件，装同一炉时，必须按保温时间分批出炉。
6.2断面变化大，有尖棱尖角的零件，淬火加热时应采用下限温度，以防淬裂。
6.3零件装炉加热时一般为一层，小件可装两层。
6.4调质件淬火时不能成堆放入冷却槽内，防止冷却不均匀和产生过大变形。
6.5调质件淬火后进行硬度检验，符合要求后，再按实测硬度和性能要求确定回火
温度。
6.6零件淬火后应及时回火，高温回火前停留时间不超8h，易开裂件要立即回火。
6.7高温回火时装炉温度不应超过其规定的回火温度，为防止裂纹产生，高合金钢
零件高温回火时装炉温度不应高于300℃。
6.8工作高温回火出炉后，应置于干燥地面上冷却。
6.9调质件弯曲，校正后应进行除应力处理。
附录1.1 江苏新中信电器设备有限公司
热处理（调质）工艺规程
ZX/JS-007-01
工艺参数 D为材料直径或厚度
热处理(调质)工艺曲线
附录1.2 江苏新中信电器设备有限公司
热处理（调质）工艺规程ZX/JS-007-03
工艺参数 D为材料直径或厚度
热处理(调质)工艺曲线
附录2 江苏新中信电器设备有限公司
热处理（淬火）工艺规程ZX/JS-007-02
工艺参数 D为材料直径或厚度
热处理(淬火)工艺曲线
附录3 江苏新中信电器设备有限公司
热处理（固溶）工艺规程ZX/JS-007-04
工艺参数
热处理(固溶)工艺曲线。