镀铝转移常见原因分析
镀铝板带的表面处理技术及其影响因素分析
镀铝板带的表面处理技术及其影响因素分析一、引言镀铝板带是一种常见的金属材料，广泛应用于电子、建筑、航空航天等领域。
为了提高镀铝板带的表面性能和延长使用寿命，表面处理技术起到了至关重要的作用。
本文将介绍镀铝板带的常见表面处理技术及其影响因素的分析。
二、常见的表面处理技术1.机械打磨：机械打磨是常用的表面处理技术之一。
该技术通过使用砂轮等工具进行金属表面的切削和磨削，以消除表面的凹凸不平和毛刺。
机械打磨能够改善镀铝板带的表面光洁度和平整度，提供良好的附着性。
2.化学蚀刻：化学蚀刻是一种能够改善镀铝板带表面质量的表面处理技术。
该技术通过浸泡铝板带于酸液中，以使金属表面发生局部腐蚀，去除氧化层和不纯物质。
化学蚀刻能够提高铝板带的纯度和光洁度，为后续的镀覆工艺提供良好的基础。
3.阳极氧化：阳极氧化是一种将金属表面形成氧化层的表面处理技术。
该技术通过在铝板带表面形成一层致密的氧化膜，提高镀铝板带的耐腐蚀性和附着力。
阳极氧化还可以为镀铝板带增色，提供更多的设计选择。
三、镀铝板带表面处理技术的影响因素分析1.原材料质量：镀铝板带的原材料质量直接影响表面处理技术的效果。
杂质、氧化层和不纯物质会降低表面处理的效果，因此，通过严格的原材料选择和预处理工艺，可以获得更好的表面质量。
2.处理参数：表面处理技术中的处理参数对于表面质量的影响非常重要。
机械打磨的参数包括砂轮的选择、转速和切割深度；化学蚀刻的参数包括酸液的温度、浓度和浸泡时间；阳极氧化的参数包括电流密度、电解液成分和处理时间等。
合理选择和调整这些处理参数，可以获得符合要求的表面质量。
3.设备状况：设备的状态直接影响对金属表面的处理效果。
设备的精度、稳定性和附加功能，如过滤系统和搅拌系统等，都会对表面处理结果产生影响。
因此，定期检查、维护和升级设备，保持其良好的工作状态，对于获得高质量的表面处理效果至关重要。
4.操作工艺：操作工艺是表面处理技术中不可忽视的因素。
防止镀铝膜转移的方法和策略
防止镀铝膜转移的方法和策略看点】镀铝膜的加工方法就是在高真空状态下，通过高温将金属铝气化蒸发，使得铝蒸汽沉淀堆积在塑料薄膜表面，从而形成一种复合软包装材料，在软塑包装中，经常用到的镀铝膜基本上分为两大类，CPP镀铝、PET镀铝，但是由于镀铝膜复合后极易出现镀铝转移现象，给不少包装企业带来较大的损失，本文从粘合剂角度，提出不同的解决方案，防止镀铝膜转移。
1、双组分聚氨酯粘合剂1)采用镀铝膜专用粘合剂普通粘合剂溶剂释放性差，粘合剂容易渗透到镀铝层，影响镀铝层的牢度，复合时如果干燥效果不好，溶剂残留过大，固化后粘结强度反而会下降，甚至发生镀铝转移现象，因此应选择分子量适中，溶剂释放性好，涂布较均匀的初粘力不高的镀铝膜专用粘合剂。
2)涂胶量适当涂胶量大，容易造成烘道干燥效果不好，使得粘合剂渗透到镀铝层，而且还延长固化时间，容易发生镀铝层转移现象，所以，涂胶量应控制在适当位置，根据经验一般控制在2~2．5g左右。
3)固化剂减量提高胶层的柔软度，也能有效防止镀铝层转移，以前通常采用减少固化剂用量，这种情况只能使用在轻质包装和剥离强度要求不高的产品中，聚酯镀铝产品尽量不使用此种方法。
4)提高烘道干燥温度和风速在镀铝膜复合加工过程中，应适当提高烘道的干燥温度，比如提高5—10度，并保证风速在5米／秒以上，使得溶剂挥发得更彻底，降低溶剂残留，另外也可以使用高网线，高浓度涂布也可以。
5)提高固化温度，缩短熟化时间镀铝膜复合产品在固化过程中应适当提高固化温度，缩短熟化时间，使得粘合剂减少对镀铝层的渗透破坏作用，有效防止镀铝层转移，一般控制温度50—60度，时间在24小时左右，切忌长时间固化。
6)使用质量好的镀铝膜如成本允许，应采购高质量的镀铝膜，如带底涂胶的。
邯郸达南科机械科技，西科弧形辊维修，达科弧形辊！2、水性粘合剂1)对轻质产品的包装，如膨化食品，方便面等的生产，基本上使用的材料为CPP 镀铝，为了控制生产成本，大部分使用的为单组分水性粘合剂，在多年的生产过程中，只出现过油墨转移的问题，而镀铝未转移，同时经实际检测，复合后剥离强度都能在1．ON／15mm以上，能满足此种包装产品的标准要求。
镀铝膜使用中的常见问题
镀铝薄膜使用中的常见问题真空镀铝薄膜由于既具有塑料薄膜的特性，又具有金属的特性，是一种价廉美观、性能优良、实用性强的包装材料，因此，镀铝膜已经被广泛地应用于食品、医药、化工等产品的包装，比如快餐食品、茶叶、咖啡和化妆品的包装。
镀铝薄膜干式复合应用中的常见问题及解决方法：1、复合后镀铝膜的镀铝层发生迁移现象产生原因：（1）、镀铝层与基膜之间的结合牢度比较差；（2）、所选用的胶粘剂不合适；（3）、复合膜的固化时间过长；（4）、涂胶量过大，胶粘剂干燥不充分，残留的溶剂逐步渗透到镀铝层，造成镀铝层的迁移；（5）、张力控制不当，镀铝膜的基膜在较大张力下发生弹性形变，从而影响到镀铝层的附着力，这也是促进镀铝膜的镀铝层发生迁移的因素之一。
改善措施：（1）、更换质量较好的镀铝膜；（2）、更换合适的胶粘剂，最好是镀铝膜专用胶粘剂；（3）、适当提高固化温度并缩短固化时间，加快胶粘剂的固化反应速度，防止胶粘剂逐渐渗透到镀铝膜的镀铝层，并消弱镀铝膜基膜与镀铝层之间的附着力。
（4）、控制涂胶量，或者调整干式复合工艺的干燥温度、通风量及复合线速度等，保证胶粘剂充分干燥，将残留溶剂量控制在最低限度之内，减少对镀铝层的影响；（5）、调整张力设置，注意张力适当小一些，防止镀铝膜发生较大的弹性形变。
2、复合膜出现斑点：产生原因：（1）、胶粘剂选用不当，普通胶粘剂对镀铝层亲和力较差，涂布性能差，如果徒步不均匀，就会出现斑点现象；（2）、胶液中的残留溶剂较多，印刷膜复合后，墨层被胶液中的残留溶剂所浸润，从而可能产生斑点现象；（3）、油墨的遮盖力不足，尤其是浅色油墨，光线穿过油墨层而被铝层反射回来，产生斑点。
（4）、涂胶量不足或者涂胶不均匀，复合膜中夹杂有气泡。
改善措施：（1）、选择适当的胶粘剂，如镀铝膜专用胶粘剂；（2）、适当提高烘道的干燥温度，或者适当降低复合线速度，保证胶粘剂能够充分干燥；（3）、选择遮盖力强的油墨或加厚油墨墨层；（4）、适当提高胶粘剂涂胶量，并检查橡胶压辊的状态，以保证涂胶均匀。
镀铝膜复合后有镀铝转移、白斑、隧道现象,一网扫尽
镀铝膜复合后有镀铝转移、白斑、隧道现象，一网扫尽一、防止镀铝转移1、采用镀铝膜专用胶黏剂普通胶黏溶剂剂释放性差，胶液容易渗透到镀铝层，影响镀铝层的牢度。
复合时如果干燥效果不好，残留溶剂过多，固化后粘结强度反而会下降。
因此，应选择分子量适中、溶剂释放性好、涂布比较均匀、初黏力不太高的镀铝膜专用胶黏剂。
2、涂胶量要适当涂胶量太大，容易造成烘道干燥效果不好，使胶液渗透到镀铝层，而且还延长了固化时间，容易发生镀铝层的迁移现象。
所以涂胶量应当控制在合适的范围内。
根据经验，一般控制在 2g/m 2 -2.5g/m 2 比较适宜。
3、固化剂减量提高胶层的柔软性，也能有效防止镀铝转移现象。
以前通常采用减少固化剂用量的方法，若选择镀铝专用胶则按正常配比即可。
4、提高烘道的干燥温度和风速在镀铝膜复合加工过程中，应适当地提高烘道的干燥温度，比如提高 5 0 C-10 0 C ，并保证风速在 5m/s 以上（如果设备条件具备），使溶剂挥发得更彻底一些，降低溶剂的残留量，防止镀铝层发生转移。
另外采用高网线辊、高浓度涂布也有一定的效果。
5、提高固化温度，缩短固化时间镀铝膜复合产品在固化过程中应当适当地提高固化温度、缩短固化时间，使粘合剂减少其对镀铝层的渗透破坏作用，有利于防止镀铝层转移。
一般控制在50 0 C-60 0 C 之间熟化 24 小时 -36 小时，切忌低温长时间的固化。
6、使用质量好的镀铝膜如成本允许，一些要求较高的产品最好选用带有底涂胶的镀铝，目前国内已经有厂家生产。
7、防止复合膜出现白斑选用质量较好的油墨，保证粘合剂涂布均匀，且墨层能被残留溶剂均匀浸润选用对所用油墨和镀铝膜涂布性能都好的粘合剂。
浅颜色尤其是白色面积较大时要适当加大涂胶量。
采用镀铝膜涂胶的复合方式，但会加剧镀铝的转移。
二、防止隧道现象1、协调控制好主、副放卷及烘道的张力，使复合膜的各层在冷却后和固化时同步回缩。
2、提高烘道的干燥温度和风速来提高初黏力。
关于镀铝CPP质量问题的分析
关于镀铝CPP质量问题的分析一、关于复合后镀铝膜的镀铝层发生转移问题在镀铝膜使用前用普通胶带检查一下镀铝膜的镀铝层的附着牢度，在镀铝膜／胶带的剥离试验中，镀铝膜的镀铝层如不会剥下，此时的镀铝膜／胶带的剥离强度≥2.0N／15mm；而将镀铝膜与其它的薄膜复合后，经过熟化，复合膜的镀铝面的剥离强度急剧下降，大多会出现镀铝完全或大部份转移现象，此时的镀铝层的剥离强度最好能达到0.6N/l5mm左右，普遍是O.2—0.3N/l5mm，甚至更低。
高质量的真空镀铝膜在加工过程中要先在镀铝基材膜的镀铝面上涂布一定量的底涂胶，提高镀铝层与基材膜的粘结力．从而保证镀铝层牢固，不容易发生脱落：而后，还应当在镀铝层上涂布双组分聚氨酯胶粘剂作顶涂层，以保护镀铝层不被磨损掉。
但目前，国内普遍没有采用上述工艺：在镀铝膜的复合过程中．应当注意以下几方面的问题：1、选用合适的胶粘剂目前，在干式复合中应用最广泛的是普通的双组份聚氨酯胶粘剂，但是，由于普通聚氨酯胶粘剂的相对分子质量较小，分子的活性比较强，很容易渗透入镀铝层内，破坏镀铝层的附着牢度；此外，普通胶粘剂的初粘力一般较高，溶剂释放性差，胶液很容易渗透到镀铝层，并且破坏镀铝层，固化后由于残留溶剂的影响，粘结强度反而会下降，甚至发生镀铝层迁移现象．因此，在复合镀铝膜产品时，如果仍采用这种普通胶粘剂的话，难免会发生各种各样的质量问题，比如复合强度差、镀铝层迁移、“斑点”等故障。
因此，在镀铝膜复合加工过程中最好采用镀铝膜专用胶粘剂，以避免或者减少此类故障的发生率，比如高盟的YH501SL、浙江新东方油墨有限公司的PU一2975等镀铝膜专用胶粘剂，对镀铝膜有极佳的粘结效果。
与普通胶粘剂相比，镀铝膜专用胶粘剂的分子量适中，且分子量分布比较均匀，而且还具有初粘力不太高、溶剂释放性好、涂布性能好等特点，因此，能够很好地保证镀铝膜复合产品的质量。
2、涂胶量要适当涂胶量过小，当然会影响复合牢度，造成复合强度差，容易剥离。
镀铝膜转移机理探讨
镀铝膜转移机理探讨在实际应用中，不少包装膜使用厂家对镀铝膜符合产品提出镀铝层不可转移或时对剥离强度（如剥离试验机）提出较高的要求。
理论上讲，镀铝层与镀铝基材间不是密不可分的，剥离时，如镀铝层与其他基材间的黏接轻度大于镀铝层的附着力时，就会发生镀铝层转移现象。
某知名基材厂采用EAA热封的方法检测镀铝层的附着力数据，其结果为：增强型VMPET，4.83N/15mm（Max）；普通型VMPET,1.71N/15mm（Max）。
而在实际生产当中，没有一家软包装材料加工企业所加工的镀铝膜符合薄膜能够达到上述结果。
当使用普通型镀铝膜和普通型聚氨酯胶黏剂生产时，镀铝层容易发生转移。
下面在这种使用情况下，探讨镀铝层转移的相关问题。
镀铝膜的影响虽然都是普通镀铝膜，因各镀铝厂家的镀铝设备、基材、工艺等的不同，生产的镀铝膜附着力不同，所以要加强对镀铝膜的进厂检验和选择。
镀铝层的厚度也影响符合强度。
“镀铝层越厚，脆性增大，铝层与镀铝基膜的膨胀系数差值越大，与其它基材复合后复合强度月底，越容易造成铝层转移。
胶黏剂的影响粘合的作用：可靠粘结、抵抗破坏、传递应力。
粘合的目的是使机械功从一个物体传递到另一个物体。
由于胶黏剂的引入，并且由于胶黏剂本身形成了一个薄的本体相层，这就使得机械功变成从一个物体传递到胶黏剂层，然后再从胶黏剂层传递到另一个物体，整个粘合体系包括了三个本体相和两个界面（注：以两层的复合薄膜为例）。
刚下机的镀铝膜复合产品初期剥离强度较好，但是熟化后剥离强度下降，镀铝层也转移了。
初期剥离时，还没形成可靠的粘结（胶层未完全固化），剥离时一般是胶层的本体破坏，胶层不能完成机械功的传递，所以镀铝层不会转移。
聚氨酯粘合剂固化后，如果胶层与镀铝层间的结合力大于镀铝层与基材间的吸附力，就会在用剥离实验机时出现镀铝层转移的现象。
熟化温度的影响复合软包装材料加工中所用的各种塑料薄膜在一定的温度条件下都会发生某种程度的收缩，在一般情况下，熟化温度越高、时间越长，薄膜产生的收缩就越大，而且，不同的薄膜在同一温度条件下的收缩率是不一样的，因此，高温熟化易造成复合薄膜层间较大的应力。
镀铝膜干式复合应用中常见的问题及解决办法
镀铝膜干式复合应用中常见的问题及解决办法1.复合后镀铝膜的镀铝层发生迁移现象问题原因：（1）镀铝膜本身的质量比较差，镀铝层与基膜之间结合牢固度比较差。
进口的镀铝膜在基膜的真空镀铝面上有一层底图胶，用来提高镀铝膜的附着力，然后在底涂胶上真空镀铝，再在吕层上涂覆双组分聚氨酯胶做顶涂层，用来保护镀铝层不脱落，这种镀铝膜的镀铝层牢固度好，不容易脱落。
而国内一般的镀铝膜，由于没有使用底涂胶，镀铝附着力底，不太牢固，所以很容易脱落下来。
（2）所选用的胶粘就剂不合适。
（3）复合膜的固话时间过长。
（4）涂胶量过大，胶粘剂干燥不充分，残留的溶剂逐步渗透到镀铝层，造成镀铝层的迁移。
（5）张力控制不当，镀铝层的基膜在较大张力下发生弹性形变，从而影响镀铝层的附着力，这也是促使镀铝膜的镀铝层发生迁移的因素之一。
解决办法：（1）更换质量较好的镀铝膜。
（2）更换合适的胶粘剂，最好是镀铝膜专用胶粘剂。
（3）适当提高固化温度并缩短固话时间，加快胶粘剂的固化反映速率，防止胶粘剂逐渐渗透到镀铝膜的镀铝层，并削弱镀铝膜基膜与镀铝层之间的附着力。
（4）控制涂胶量，或者调整干式复合工艺的干燥温度、通风量级复合线速度等，保证胶粘剂充分干燥，将残留溶剂量控制在最低限度内，减少其对镀铝层的影响。
（5）调整张力设置，注意张力适当调小一些，防止镀铝膜发生较大的弹性形变。
（6）邯郸达南科机械科技有限公司专注镀铝机弧形辊的研发，可维修西科弧形辊kickert spreader roll日本KSK等国际品牌弧形辊。
2.复合膜出现斑点问题原因：（1）胶粘剂选用不当，普通胶粘剂对镀铝层亲和较差，涂布性能差，如果涂布不均匀，就会出现斑点现象。
（2）胶液中残留的溶剂较多，印刷复合膜后，墨层被胶液中的残留溶剂所浸润，从而有可能产生斑点现象。
（3）油墨的遮盖率不足，尤其是浅色油墨，光线穿过油墨层而被吕层反射回来，产生斑点。
（4）涂胶量不足或者涂胶不均匀，复合膜中夹有气泡。
无溶剂胶复合工艺三大异常现象的处理对策,简单实用!
无溶剂胶复合工艺三大异常现象的处理对策，简单实用！本文详细分析了无溶剂复合工艺中常见的纸塑脱离、镀铝转移、气泡等质量问题出现的原因，并介绍了相应的解决方法，希望能为使用无溶剂复合工艺的生产企业带来一些技术借鉴。
一、纸塑脱离现象纸塑脱离现象主要表现为复合膜剥离强度不足，胶不干，纸张印刷品与塑料薄膜上面的胶粘层脱离。
此现象容易在印刷面积比较大及大实地产品中出现。
因表面油墨层较厚，胶水难以润湿、扩散、渗透。
1、主要原因影响纸塑脱离的因素有许多，纸张的平滑度、匀度、含水量、塑料薄膜的各项性能、印品墨层的厚薄度、辅助材料用量、纸塑复合时的温度与压力、生产环境卫生状况以及温度、相对湿度等都会对纸塑复合的最终结果产生一定影响。
2、处理方法(1)油墨的墨层太厚，造成胶粘剂的渗透和扩散，使得纸塑脱离。
处理方法是增加胶粘剂的涂布量以及增加压力。
(2)墨层未干或未干透时，墨层中残留溶剂的成分使粘合力减弱形成纸塑脱离。
处理方法是等产品油墨干透后，再进行复合。
(3)印刷品表面残留的喷粉也会阻碍纸张与塑料薄膜的粘合形成纸塑脱离。
处理方法是利用机械和人工方式擦除印刷品表面的粉质后再复合。
4)操作工艺不规范、压力偏小，机速较快，导致纸塑脱离。
处理方法是严格按工艺规范操作，适当增加覆膜的压力、降低机速。
(5)胶粘剂被纸张及印刷油墨吸收，涂布量不足引起的纸塑脱离。
应对胶粘剂重新配方和按厂家要求确定上胶量。
(6)塑料薄膜表面电晕处理不够或超过使用期，使处理面失效引起的纸塑脱离。
应按薄膜覆膜的电晕标准对塑料基材电晕或更新塑料薄膜。
(7)在使用单组分胶粘剂时，因空气湿度不足引起的纸塑脱离，则应根据单组分胶粘剂加工工艺的湿度要求，进行人工加湿。
(8)确保胶粘剂在保质期内，并按生产厂家要求保管和使用，如双组分自动混胶机处于良好状态，保证配比的准确、均匀、充分。
二、镀铝转移现象镀铝膜既有塑料薄膜的特性，又在某种程度上替代了铝箔，起到提高产品档次的作用，而且相对成本较低。
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镀铝复合膜离层现象，一直以来，困扰着包装企业，镀铝复合膜离层共有二种现象，现逐一进行分析如下：
一、镀铝层“转移”现象
镀铝层“转移”就是镀铝膜复合产品在层间剥离时，镀铝层大部份转移至其它薄膜上，造成剥离强度下降，使产品耐内容物的性能下降，影响了产品质量。
这是许多复合软包装厂家经常碰到的现象，也是比较难以解决的问题。
镀铝膜应用最多的有VMCPP和VM－PET。
在实际应用当中，PET／／VM-CPP产生转移的情况相对要多一点，这是因为聚酯(PET)本身具有一定的极性，与铝金属接触的牢度也强一些。
目前市面上出售的镀铝膜可分为有涂层的镀铝膜和无涂层的镀层膜，镀铝膜生产过程中，在薄膜上涂一层连接料的是有涂层的镀铝膜，涂层是用来增强铝与薄膜之间的结合强度，这层涂层的好坏也将关系到镀铝层的转移程度，有涂层的镀铝膜大部份应用在有煮沸要求或有—定耐性要求的产品包装上，以PET
镀铝为主。
镀铝层“转移”大部份都是发生在没有涂层的镀铝膜复合上，因此除了镀铝膜木身的质量因素影响外，还有粘合剂、稀释溶剂、内层材料、加工工艺的影响因素存在。
要从根本上解决镀铝层“转移”问题，在复合工艺的操作中，须注意以下几点：
1、保证镀铝膜本身质最，是解决其它问题的前提条件。
若镀铝膜本身质最较差，那么最好的复合工艺和最好的粘合剂也无能为力。
2、选用合适的粘合剂，这是解决镀铝层转移的最有效方法。
在复合镀铝膜时，要选用分子量稍大、分子量分布比较均匀、溶剂释放性好、涂布性能佳的粘合剂。
分子量小的粘合剂，虽然涂布性能较好，但分子间活动能力强，容易浸蚀镀铝层而破坏铝层。
不要选用分子量大、分子量分布不均匀且溶剂释放性差的粘合剂，因为溶剂本身渗透能力强，破坏涂层，还会影响粘接强度，同时，分子量大的粘合剂在生产过程中，其分子量也必然不均匀。
(稀释溶剂纯度不高影响镀铝层也是同样道理。
3、增强胶膜的柔软性，在配制胶液时，适当减少固化剂的用量，使主剂与固化剂的交联反应程度有所降低，从而减少胶膜的脆性，使其保持良好的柔韧性和伸展性，有利于控制镀铝层的转移。
同时在涂胶时涂布量关系到产品的剥离强度，过多或过少都会影响产品的质量；过少，会造成复合牢度较小，容易剥离；过多，会增加成本，同时涂布量大，完全固化时间就长，粘合分子就有足够的活动能力，破坏镀铝层。
上胶量一般控制在2．8~3．5克／平方。
4、减少熟化时间。
原则上普通薄膜的熟化温度一般控制在45℃左右，而镀铝膜的复合产品原则上应提高熟化温度，采用高温短时的熟化方式，一般熟化温度在50℃；左右，切勿低温长时间熟化。
5、内层薄膜的影响，有些厂家在复合PET//VM-PET//PE时，经常是PET与VM-PET 复合后经过熟化，然后复合PE，但是PET//VM-PET熟化后镀铝层不发生转移，继续复合PE后，镀铝层转移的现象就出现了。
有些厂家是PET与VM-PET复合后不经熟化直接复合PE，也会出现镀铝层转移的现象。
第一种现象的出现与各种薄膜、胶层及烘道温度、熟化时间等有直接关系，第二种现象的出现与内层膜厚薄、及复合加工过程中张力、温度的控制等有直接的关系。
一般三层镀铝复合膜复合时，最好是二层复合好后直接复第三层。
二、油墨层大部份脱层
复合产品经过熟化后，油墨层大部份转移到镀铝面，导致剥离强度差。
该现象大多出现在P ET印刷膜上，OPP印刷膜上出现的几率相对不多。
影响的因素有以下几个方面：
1、OPP印刷膜出现这种情况大多与使用的聚酰胺类型的油墨有关，只要改用氯化聚丙烯类
的油墨该现象就会解决；另外OPP表面处理度差也会导致此现象。
2、PET印刷膜出现这种情况有三种因素影响：
a、与使用的氯化聚丙烯类油墨有一定关系，解决办法是将上墨量大的油墨改用聚酯、尼龙
专用的油墨，上墨量少的可继续使用氯化聚丙烯类油墨就可以解决。
b、与残留溶剂影响有关，只要降低溶剂残留量，转移现象就会减轻。
c、与PET膜产品质量有关，有些PET膜，表面处理度都很好，一面能达到45达因，印刷面能达到50达因，表面上看质量很好，如果选用聚酯、尼龙专用的油墨，在实际印刷时，印刷面印刷的牢度反倒不如印刷在45达因这面，经过复合后印刷在印刷面的反而要转移，而印刷在反面的反而不转移。
其主要原因在于膜的生产厂家过于追求薄膜的表面处理度，在生产处理薄膜时，将薄膜电晕处理过头，对薄膜表面产生了破坏作用。
三、镀铝膜复合产品剥离强度较差
镀铝膜复合产品剥离强度较差，存在的现象以OPP//VMCPP及OPP//VMPET为多，刚复合好的产品初剥离较好，但是熟化后剥离强度反而下降了，无法达到标准要求，这种现象由于在制袋时就能直接检测出来。
具体表现在镀铝层没有“迁移”，印刷油墨也未被拉下。
产生这
一种现象，有二种因素影响：
1、油墨的影响主要使用了表印改性的聚酰胺类型的油墨，该类型的油墨与聚氨酯胶水相溶
性差(结合牢度差)。
2、与镀铝膜本身的质量有关，镀铝膜质量差很容易出现该类质量问题。
而另一种离层现象出现比较少，但往往不被注意的镀铝膜复合离层现象，一旦出现，往往损失较大。
主要表现在BOPP印刷//VM-PET，复合加工后两者初粘力相当好，熟化后剥离强度也较好，但是经过一个星期后或十几天后才能表现出来。
出现这种现象也是镀铝层没有“迁
移”，印刷油墨也未被拉下，但是出现后的损失也是比较严重，当包装袋包装物品后损失就更大了。
那么出现这种现象的主要原因是油墨层内的残留溶剂破坏了胶粘剂的粘接效果，具
体分析如下：
一、对离层产品进行表观分析，离层的现象出现在墨层较厚的部位，墨层薄的地方不太明显，
单白墨印刷处不离层；
二、厂家使用的油墨(色墨)稀释剂配方中，配有异丙醇和丁醇，而用该类溶剂配方的油墨，大多是聚酰胺改性复合油墨，醇类溶剂是真溶剂，这二类醇极易残留，醇类对胶粘剂起一定的破坏作用。
而白墨大多都是氯化聚丙稀复合油墨，不存在此现象；
三、浅色部位因印墨量少，残留溶剂相对较小，该现象也不太明显；
四、使用的粘合剂往往都是一些刚性较强的聚氨酯胶粘剂或快熟化聚氨酯胶粘剂，产品刚性较大，脆性也较大，当残留溶剂较多时对胶粘剂破坏效果最好。
而镀铝膜专用粘合剂熟化后还保留有一定的粘性，分子链较软，残留溶剂较多对它影响不是很大；
五、出现这种现象往往是当环境温度较高、湿度较大时，残留溶剂相对保留较多。
通过分析，出现这种现象往往跟油墨、粘合剂、环境因素有关，因此在油墨的选择上尽量采用氯化聚丙稀型复合油墨，而不建议用改性聚酰胺类复合油墨。
印刷时环境湿度较大时，尽量不要印刷。
选择粘合剂时尽量采用比较柔软的粘合剂或镀铝膜专用的粘合剂，另外也可以适当降低固化剂用量。
只要做到以上几点该现象就会避免。
在实际生产中，要解决剥离强度差的现象是多方面的，首先要保证所选用的复合基材质量，要保证稀释溶剂的质量，再一个就是要选用合适的粘合剂与选用合适的印刷油墨。
其次生产的工艺条件如烘道温度与风量、张力调节、复合辊温度与压力等等因素，也是必须予以关注和重视的。