减速器输出轴的机械加工工艺设计
减速器输出轴的设计
减速器输出轴的设计减速器是一种机械设备，用于减少驱动装置的旋转速度，并提高扭矩。
在许多工业应用中，减速器常用于将高速旋转的电机输出减速为低速，并提供更大的扭矩。
减速器输出轴的设计对于减速器的正常运行和稳定性非常重要。
本文将从减速器输出轴的结构设计、轴承选型、动平衡以及装配与调整等方面进行详细讨论。
减速器输出轴的结构设计是其设计的基础。
输出轴必须具有足够的强度和刚度，以承受输出扭矩的传递和工作负荷的作用。
通常，输出轴采用圆柱形或齿轮形结构，具有一定的长度。
对于大型减速器，通常采用空心轴设计以减轻重量，并增加输出的扭矩。
同时，轴上还需预留一定的余量，以方便后续的装配和调整。
轴承选型也是减速器输出轴设计的关键因素。
输出轴的轴承必须能够承受输出轴上的径向和轴向负荷，并保证正常运转。
一般来说，轴承的选型要考虑到输出轴的转速、载荷大小、寿命要求等。
常用的轴承类型有滚动轴承和滑动轴承。
滚动轴承由于其摩擦小、刚度高等特点，广泛应用于减速器输出轴上。
在选型时，还应注意轴承的优化布局，以减小体积和重量，并提高输出轴的刚度和稳定性。
减速器输出轴的动平衡对于减速器的运行平稳性和减少振动噪声至关重要。
动平衡是指在输出轴转动时，各部分质量的分布要均匀，且输出轴不会发生自激振动。
要实现动平衡，可采用静平衡和动平衡相结合的方法。
静平衡是在装配减速器输出轴时，将轴上的重量均匀分布，消除静态不平衡力矩。
动平衡则是通过在转轴上加装平衡块抵消由于重量不均匀引起的动态不平衡矩。
动平衡的精度会影响到减速器输出轴运行的平稳性，因此需要进行严格的检测和精确的调整。
最后，减速器输出轴的装配与调整是确保减速器正常运行的关键步骤。
在装配过程中，应根据设计要求将各个部件正确安装到输出轴上，并进行必要的紧固和连接。
装配时还需注意清洁度和润滑，以确保输出轴的正常工作。
在调整过程中，应检查轴承的间隙和磨损情况，调整并保证其在正常工作范围内。
同时，还需检查输出轴的动平衡情况，进行必要的平衡校正。
一级减速器输出轴的热处理工艺设计
一级减速器输出轴的热处理工艺设计引言一级减速器是工业机械中常见的传动装置。
其中的输出轴承担着重要的作用，需要经过热处理来提高材料的机械性能和耐磨性。
本文将介绍一级减速器输出轴的热处理工艺设计，以及其中的关键步骤和注意事项。
热处理的目的一级减速器输出轴在传动过程中会受到较大的负载和摩擦，因此需要具备高强度和耐磨性的特性。
热处理可以通过改变材料的晶体结构和性能，提高其硬度、强度和耐磨性，以满足输出轴在工作条件下的要求。
热处理工艺设计步骤步骤一：材料选择选择适合热处理的材料是热处理工艺设计的重要一步。
一般情况下，对于一级减速器输出轴来说，常用的材料有40Cr、45Cr、42CrMo等。
这些材料具备较好的强度和耐磨性，适合进行热处理。
步骤二：加热加热是热处理中的关键步骤，其目的是将材料加热到适当的温度，使其达到相应的组织状态。
常用的加热方法有盐浴炉加热和电阻炉加热。
在加热过程中，需要控制加热速度和温度梯度，避免产生温度过高或过低的区域。
步骤三：保温保温是为了使加热后的材料均匀地进行相变和组织转变。
保温时间一般根据材料的种类和尺寸来确定，通常为几十分钟到几个小时。
保温过程中需要控制温度和时间，以确保材料达到理想的组织状态。
步骤四：冷却冷却是热处理中的最后一步，也是影响材料性能的重要因素。
常用的冷却方法有油淬、水淬和空冷。
选择合适的冷却方法需要考虑材料的组织和尺寸，以及所要求的硬度和强度。
热处理过程中的注意事项温度控制热处理过程中的温度控制至关重要，过高的温度会导致材料的熔化或过热，而过低的温度则无法达到理想的组织状态。
因此，在加热和保温过程中需要准确控制温度，避免产生温度过高或过低的区域。
冷却速度控制冷却速度对材料的性能具有重要影响。
快速冷却可以增加材料的硬度和强度，但也容易产生内部应力和变形。
因此，在选择冷却方法时需要考虑材料的尺寸和需求的性能，以确定合适的冷却速度。
表面处理一级减速器输出轴的表面处理也是热处理中的重要环节。
行星齿轮减速器行星轴机械制造工艺流程
行星齿轮减速器行星轴机械制造工艺流程
1. 零部件设计和制造：
以行星齿轮为例，首先需要进行齿轮的设计和制造。
该零部件需要用到铜、钢等材料，需要进行车削、铣削、磨削等加工工艺。
2. 热处理：
完成零部件的车、铣、磨等加工工艺后，需要进行热处理。
这个过程是利用热能改变材料组织和性质，实现零件在使用中更强的耐磨和抗冲击性能。
3. 行星轴的制造：
行星轴通常也是一个关键零部件，需要先进行材料选择，然后利用车、铣、磨、镗等加工工艺，最后进行油润滑和表面处理。
4. 行星齿轮和轴的配合：
在制造完成齿轮和轴后，需要进行配合加工。
这个加工过程可以使用同心度高的设备进行，保证行星齿轮和轴之间的配合精度，以提高减速器的传动效率。
5. 加工行星支架：
行星支架是行星齿轮减速器重要的组成部分，需要根据减速器
的规格要求，选择合适的铝、铸铁等材料，然后进行切削、铣削等加工工艺，最后进行表面处理。
6. 组装：
完成零部件的制造和加工后，需要进行组装工作，把零部件按照设定的规格和装配要求进行组装。
在组装过程中，需要检查和校验每个零部件的尺寸、配合度和表面质量等，以保证整个减速器的正常运行。
7. 测试：
组装完成后，需要进行测试和检验。
这个过程是为了确保减速器的性能和可靠性，其中需要测试减速器的传动效率和扭矩输出，并对减速器进行磨损测试和噪声测试等，以保证减速器的正常使用寿命。
减速器输出轴的设计论文
减速器输出轴的设计论文一、引言减速器是机械传动系统中的重要组成部分，用于降低转速并增加扭矩，以满足不同工作需求。
输出轴是减速器的重要组成部分之一，其设计合理性直接影响到减速器的性能和使用寿命。
本文将就减速器输出轴的设计进行探讨。
二、减速器输出轴的设计要求1.强度和刚度：输出轴在工作过程中需要承受较大的扭矩和转速，因此必须具有足够的强度和刚度，以确保其在使用过程中的稳定性。
2.精度：输出轴的精度直接影响到减速器的传动精度和稳定性。
因此，在设计输出轴时，需要考虑到加工精度的影响，并选择合适的材料和加工工艺。
3.耐腐蚀性：减速器输出轴在使用过程中，会接触到水分、油污等物质，因此需要具有良好的耐腐蚀性。
4.成本：在设计输出轴时，需要考虑成本因素。
在满足使用要求的前提下，应尽可能选择价格低廉、易于加工的材料和工艺，以降低生产成本。
三、减速器输出轴的设计步骤1.确定输出轴的转速和扭矩：根据减速器的使用要求，确定输出轴的转速和扭矩。
这些参数将直接影响到输出轴的设计。
2.选择合适的材料：根据使用要求和成本考虑，选择合适的材料。
常用的材料包括碳钢、合金钢、不锈钢等。
3.设计轴的结构：根据强度和刚度要求，设计输出轴的结构。
包括轴的直径、长度、形状、材料等方面的设计。
4.确定支承方式：根据精度要求和结构特点，确定支承方式。
常用的支承方式包括滚动轴承支承、滑动轴承支承等。
5.校核强度和刚度：根据设计好的结构和使用要求，对输出轴进行强度和刚度校核。
确保输出轴在使用过程中具有足够的强度和刚度。
6.考虑耐腐蚀性：根据使用环境的要求，对输出轴进行防腐蚀处理。
例如涂层防腐、不锈钢材料等。
7.优化设计：根据校核结果和加工工艺的要求，对设计进行优化。
包括结构优化、材料选择优化等方面。
8.加工和装配：按照设计图纸进行加工和装配。
确保加工精度和装配质量符合要求。
9.测试和验收：对加工完成的输出轴进行测试和验收。
确保其性能和使用寿命符合设计要求。
减速器轴系设计分析报告
减速器轴系设计分析报告一、引言减速器是机械传动系统中常见的一种装置，其作用是将原动机的高速旋转转化为输出轴的低速、高扭矩的旋转。
而减速器轴系作为减速器的核心组成部分之一，承担着传递转矩和旋转运动的重要任务。
因此，良好的减速器轴系设计对于减速器的性能和使用寿命具有重要意义。
为此，本文将对减速器轴系设计进行详细的分析和研究。
二、减速器轴系设计参数的确定减速器轴系设计的关键是确定合适的设计参数，包括轴材料、轴直径和轴长度等。
轴材料的选择应综合考虑其机械性能、成本和制造工艺等因素，常见的轴材料有碳钢、合金钢和不锈钢等。
轴直径的确定需要满足转矩传递的要求，一般采用典型的强度设计方法来计算。
轴长度的选择主要考虑减小过大的弯曲挠度和旋转惯量，同时要考虑制造工艺和成本的限制。
三、减速器轴系的受力分析减速器轴系在工作过程中会受到多种载荷作用，包括转矩载荷、弯矩载荷和轴向载荷等。
其中，转矩载荷是最主要的载荷，决定了轴系的设计强度。
弯矩载荷和轴向载荷通常较小，可以通过合理的轴结构设计进行解决。
在受力分析中，应利用力学知识和工程经验进行有效的计算和估算，以确保减速器轴系在工作过程中的可靠性和稳定性。
四、减速器轴系的轴承设计减速器轴系的轴承设计是减速器性能和寿命的关键因素之一。
轴承的类型和参数应根据减速器的工作条件、载荷特性和转速等因素来确定。
一般来说，采用滚动轴承可以满足较高的转速和较大的载荷要求，但在安装和维护方面略为复杂。
而滑动轴承则可以适应较低转速和较小载荷的要求，具有结构简单、维护方便的优点。
对于不同的减速器轴系设计方案，需要综合考虑轴承的选择和安装方式，以确保轴承的使用寿命和可靠性。
五、减速器轴系设计的优化方案针对减速器轴系设计中的一些常见问题，如弯曲挠度过大、传热不良等，可以采取一些优化方案来提高轴系的性能。
例如，在轴系的设计过程中，可以采用较大的直径或增加轴的螺纹长度来提高轴的刚度和扭转性能。
此外，通过采用合适的散热措施，可以有效地降低轴系的温度，提高轴系的使用寿命。
减速器输出花键轴标准
减速器输出花键轴标准减速器输出花键轴是减速器的重要部件，其标准对于减速器的性能和使用寿命具有重要影响。
在生产和使用过程中，必须严格按照标准要求进行设计、加工和安装，以确保减速器的正常运行和安全可靠。
本文将对减速器输出花键轴的标准进行详细介绍，以便广大生产厂家和用户更好地了解和应用。
一、材料要求。
减速器输出花键轴的材料应选择优质合金钢或碳素结构钢，其化学成分应符合国家标准或行业标准的相关要求。
材料应具有良好的强度、韧性和耐磨性，以满足减速器在高速、重载或频繁启停等工况下的使用要求。
二、加工工艺。
减速器输出花键轴的加工工艺应符合相关标准的规定，包括车削、镗削、磨削、齿轮加工等工序。
在加工过程中，应保证轴的几何尺寸精度和表面粗糙度符合设计要求，特别是花键和轴孔的配合尺寸和形位公差应符合标准要求，以确保花键轴与配合零件的可靠传动和装配。
三、热处理要求。
减速器输出花键轴在加工完成后，应进行适当的热处理工艺，以提高其硬度和强度，改善其组织和性能。
热处理工艺应根据材料的类型和要求选择合适的工艺参数，包括加热温度、保温时间、冷却方式等，以确保轴的热处理效果符合标准要求。
四、表面处理。
减速器输出花键轴的表面应进行防锈和润滑处理，以提高其耐蚀性和耐磨性。
常用的表面处理方法包括镀锌、镀镍、喷涂涂层等，应根据使用环境和工况选择合适的表面处理方法，并确保其符合相关的标准要求。
五、检测要求。
减速器输出花键轴在生产完成后，应进行严格的检测和验收，以确保其质量符合标准要求。
检测项目包括几何尺寸、表面质量、硬度、材料成分等，应采用合适的检测方法和设备进行检测，并填写相应的检测记录和报告。
六、安装和使用。
减速器输出花键轴在安装和使用过程中，应严格按照相关标准和要求进行操作，包括轴的对中、装配间隙、润滑和密封等。
在使用过程中，应定期检查轴的磨损和变形情况，及时进行维护和更换，以延长减速器的使用寿命和保证其安全可靠运行。
七、总结。
减速器输出花键轴是减速器的重要部件，其标准对于减速器的性能和使用寿命具有重要影响。
减速机齿轮轴的加工与工艺
减速机齿轮轴的工艺与加工目录前言 (1)一减速机的基本知识 (2)1.1减速机概述 (2)1.2减速机的作用及工作原理 (2)1.3 减速机的分类和种类 (3)二减速机齿轮轴的材料与热处理 (4)2.1轴类零件的材料 (4)2.2轴类零件的热处理 (8)三齿轮轴的加工工艺分析 (11)3.1数控车削加工 (11)3.2轴类零件的加工内容 (13)3.3齿轮轴的工艺分析与加工 (14)四总结 (25)参考文献 (26)致谢 (27)前言随着国家对机械制造业的重视，重大装备国产化进程的加快以及城市化进程的加快，减速机行业仍保持着快速发展的态势，减速机作为现代化建设中必不可少的传动设备，被应用于各个行业之中，减速机的发展极大的影响着机械行业的发展，而齿轮轴在整个减速机当中起着极其重要的作用，从减速机齿轮轴从无到有的整个过程的每一个细小的环节都对齿轮轴的寿命、作用等起着很大的作用。
在这我做此毕业项目来介绍整个减速机齿轮轴的加工制造过程，通过查阅大量关于齿轮轴的材料、热处理、详细加工等资料，再经过我自己在神工集团实习期间，亲自对齿轮轴的实际加工的了解，做出的此毕业项目与往届学长做的关于轴的设计更具有特色。
本毕业项目是我根据大学三年在学校学到的理论知识加上我在神工实习的实践经验的结果，其特点是更具有实用性。
在我查阅资料的时候大多数都是介绍轴的机械加工，或者是数控加工，而我根据我自己实际操作程序步骤，采用了机械加工与数控加工相结合的方法加工此轴，详细的介绍了整个轴从无到有的过程，详细的介绍了这种齿轮轴的各种材料，以及各种材料制造出的轴对整个减速机的不同的影响，从而获得最佳材料。
还有毛坯料的选择，为什么选择锻坯而不是铸造等其他的毛坯料。
热处理的选择也是对轴的性能起重要作用的。
整个齿轮轴的加工重要的就是车削加工与滚齿加工，在这我详细介绍了机械车削，数控车削，还有滚齿的加工等。
希望通过此次项目对机械行业更深入了解，积累更多的经验。
毕业设计---减速器传动轴的加工
毕业设计（论文）题目＿减速器传动轴的加工＿摘要随着机电一体化的加工技术的迅猛发展，数控机床的应用已日趋普及，机械制造业正在越来越多地采用数控技术来改善其生产加工方式，社会对其相应技术人才的需求也越来越高．减速机利用齿轮的速度转换器将电机的回转数减速到所需要的回转数，它主要是一种动力传达的机构。
在当前用于传递动力与运动的机构中，减速机的应用非常广泛，可以说，几乎在各式机械的传动系统中都可以见到其踪影。
从大动力的传输工作到小负荷、精确的角度传输都可以见到减速机的身影，而且在工业的应用上，减速机具有减速及增加转矩的功能，因此减速机广泛用在速度与扭矩的转换设备中。
减速机的功用主要有两个方面：一是降速同时提高输出的扭矩，扭矩的输出比列按电机的输出乘以减速比，但不能超出减速机的额定扭矩;二是减速同时降低负载的惯量，惯量的减少是减速比的平方，一般情况下电机都有一个惯量值。
因此，本人概述了轴类典型零件的加工工艺及加工方案，通过自己所学专业知识和实际加工经验并把数控机床与普通机床合理的结合在一起，更好的应用到实际当中．本次毕业设计主要的内容是对于减速机输出轴的加工采用数控车床C616A进行加工，采用线切割技术把毛坯切好进行热处理，再用车床进行粗加工，先把轴的端面车好，留下一定的余量，对加速轴的两外端进行倒角。
接着对键槽用铣刀进行半精加工，最后用C616A数控车床进行精加工磨砂保证亮端面的平行度偏差不超过0.1，外圆的尺寸保证在φ68。
让各部位尺寸都达到标准。
关键词：机械加工数控加工加工工艺目录摘要 (2)1绪论 (4)2数控加工工艺与分析 (5)3刀具的选择 (12)4输出轴类零件加工 (13)5输出轴的毛坯，材料及热处理 (15)6输出轴的加工工艺 (17)7切削用量选择 (19)8输出轴的加工 (21)9展望 (24)结束语 (25)参考文献 (26)1绪论1.1数控起源与发展1946年诞生了世界上第一台电子计算机，这表明人类创造了可增强和部分代替脑力劳动的工具。
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课程设计说明书设计题目：减速箱输出轴机械加工工艺规程设计班级设计者学号指导教师机械制造工艺学课程设计任务书题目：减速箱输出轴机械加工工艺规程设计生产纲领： 20000件生产类型：大批量生产内容：1.产品零件图 1张2.产品毛坯图 1张3.夹具图 1张4.零件装配图 1张5.机械加工工艺过程卡片 1套6.机械加工工序卡片 1套7．课程设计说明书 1份机械加工工艺规程设计图1、2 分别为输出轴的零件图。
已知零件的材料为45号刚，年产量4000件/年。
试为该输出轴零件编制工艺规程。
图1-1 输出轴零件图第一节减速器输出轴的工艺分析及生产类型的确定1.减速器输出轴的用途和工作原理此轴用于输出转矩、传递动力。
轴安装在单列圆锥磙子轴承上，轴承盖凸缘挡住轴承外圈，因此轴得到轴向定位。
齿轮和半联轴器用轴肩、轴套和挡圈轴向定位，用平键作周向定位，以传递运动和转距。
该轴套上两个齿轮，一端置于减速箱内，一端置于输出终端。
作用是输出转矩、传递动力。
全部技术要求列于表1-1中加工表面尺寸及偏差公差/mm及精表面粗糙度形位公差/mm A0.017，IT7Ra0.8L0.017，IT7Ra12.5无BΦ48无Ra12.5无GΦ48无Ra1.6HΦ48无Ra3.2无C0.016，IT6Ra1.6无D0.017，IT7Ra0.8E0.16，IT11Ra3.2无J0.16，IT11Ra2.3无F0.013，IT6Ra1.6无K0.013，IT6Ra12.5无键槽12P90.036Ra1.612P9侧表1-13. 审查减速器输出轴的工艺性分析零件图可知，传动轴的所有表面都要求切屑加工，并在轴向方向上产生台阶表面, 并且粗糙程度都不同 ,这样有利于主轴高速旋转时的各表面的应力条件,主要工作表面虽然加工精度要求相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。
所以该零件的工艺性好。
(1)45号钢具有良好的可锻性。
(2)结构力求简单、对称、横截面尺寸不应有突然变化。
(3)为了装卸轴承和齿轮方便、去除毛刺，轴两端应该有倒角。
(4)为了减少应力集中，各轴肩过渡处应有合理的圆角。
(5)轴上有两个键槽，可用铣刀加工，而且效率高。
一． 确定输出轴的生产类型依设计题目知：Q=2000件/年，结合生产实际，备品率a%和废品率键槽12P9底 无无 Ra3.2 无键槽8P6侧面 8P60.043Ra1.6键槽8P6底面无无Ra3.2无b%分别为3%和0.5%。
代入公式1-1得N=2000*(1+3%+0.5%)=2070件/年由查1-3表可知，输出轴属轻型零件；由表1-4知，该输出轴的生产类型为大批生产第二节确定毛坯、绘制毛坯简图1.毛胚的选择由于该输出轴在工作过程中要承受扭转和冲击载荷，为增强轴的抗扭强度和冲击韧性，获得纤维组织，钢材选用45钢。
轴的轮廓尺寸不大，且生产类型属于中批生产，为得到合适的生产效率采用锻造制造毛坯，减速箱输出轴是阶梯轴，并且各阶直径相差不大，用模锻方法制造毛坯。
一、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量（1）、公差等级由轴的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。
（2）、锻件质量的估算及形状复杂系数S的确定。
已知机械加工后轴的重量为2.2kg,由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为2. 8kg。
形状复杂系数S=mt/mN其中为相应的锻件外廓包容体质量，则：S==2.2kg/2.8kg=0.786根据S的值查表，可知锻件的形状复杂系数为S1级（简单）。
（0.63<S<=1）（3）、锻件的材质系数由于该轴的材料为４５钢，是碳的质量分数小于０.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数属M1级。
（4）、锻件分模线形状根据该轴的的形位特点，此轴选择零件高度方向的对称平面为分模面，属平直分模线。
（5）、零件的表面粗糙度依据零件图可知，该轴各加工表面的粗糙度均大于0.8μm。
根据上述毛胚加工余量分析，可画出零件毛胚图。
1.定位基准的选择①粗基准的选择一般采用轴的外圆表面作为粗基准，这样可以使得定位、装夹和加工变得很方便，而且这也符合基准统一原则。
以它为粗基准定位加工顶尖孔，为后续工序加工出精基准，这样使外圆加工时余量均匀，避免后续加工精度受到“误差复映”的影响。
提高工件加工时工艺系统的刚度，可采用外圆表面和一端中心轴共同作为定位基准，这样可以使定位基准及设计基准重合并获得较高的定位基准。
②精基准的选择零件上的很多表面都以两端面作为基准进行加工，可避免基准转换误差，也遵循基准统一原则，因此以轴的两端面为精基准；两端面的中心轴线是设计基准，选用中心轴线为定位基准，可保证表面最后加工位置精度，符合基准重合原则。
2. 零件表面加工方法的选择轴的各个表面具体的加工方法，如表4所示.表4 轴零件各表面加工方案3. 加工阶段的划分该轴为多阶梯轴,为了使毛胚生产率高，将毛胚大大的简化了，但是这使得毛胚机械加工余量较大，需要切除大量金属，产生大量的切削热，而且引起残余应力重新分布而变形,因此,安排工序时,应将加工过程分为以下阶段：①粗加工阶段粗加工阶段主要是去除各加工表面的余量，并作出精基准。
它包括粗车外圆、钻中心孔。
1 粗车两端面,钻中心孔为精基面作好准备,使后续工序定位精准,从而保证其他加工表面的形状和位置要求。
2 分别粗车阶梯轴外圆,将零件加工出Φ35,Φ48，Φ40,Φ30的轴外圆使此时坯件的形状接近工件的最终形状和尺寸,只留下适当的加工余量。
3 加工出2×M6深10的内螺纹孔。
②半精加工阶段半精加工阶段的任务是减小粗加工留下的误差，使加工面达到一定得精度，为精加工做好准备。
它包括主轴各处外圆、台肩的半精车和修研中心孔等。
③精加工阶段精加工阶段的任务是确保达到图纸规定的精度要求和表面粗糙度要求。
它包括对表面粗糙度要求较高的外圆面A、B磨削加工，对外圆面C、F和轴肩端面G的精车加工。
然后粗铣、半精铣键槽。
4. 工序的合理组合该轴的生产类型为中批生产，零件的结构复杂程度一般，但有较高的技术质量要求，可选用分段加工工序。
采用通用机床和部分高生产率专用设备，配用专用夹具，及部分划线法达到精度以减少工序数量，缩短工艺路线。
5. 加工顺序的安排①该轴要求热处理1.为改善工件材料的切削性能，在切削加工前应进行调质热处理。
2.粗车之后，由于此轴粗车余量较大，为了消除粗车后工件的内应力，应安排退火。
3.为了增加轴的耐磨性和表面硬度，精车之后对整个轴进行淬火。
②辅助工序在半精加工之后，安排去毛刺；精加工后，安排去毛刺，清洗和终检工序③机械加工工序1.按“先基准面后其他”的原则，首先加工精基准面，钻中心孔及车表面的外圆。
2.遵循“先面后孔”的原则，先加工端面，再加工铣键槽，钻螺孔3.按“先主后次”的顺序，先加工主要表面：车外圆各个表面，后加工次要表面：铣键槽。
4.按“先粗后精”的顺序，先加工精度要求较高的各主要表面，后安排精加工。
6. 零件的工艺路线的确定跟据上面加工工艺过程的分析，确定工艺路线，如表5：五．工序加工余量的确定，工序尺寸及公差的计算由于零件为阶梯轴，我们可以把台阶相差不多的阶梯轴的毛坯合成同一节。
根据具体尺寸可将B 和C 合成同一节，将D 、E 合成一节 ① 外圆表面A 的毛胚加工余量的确定。
其粗糙度0.8μm 的要求，对其加工的方案：粗车—半精车——粗磨——精磨。
由工艺手册查得：粗磨余量为0.3；精磨余量为0.1；半精车余量为1.5；粗车余量为5.5，可得加工总余量为7.4，取总加工余量为7，并将粗车余量修正为5.1。
确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度。
由工艺手册查得：磨削后的IT6,Ra0.8μm ；半精车后为IT8，Ra3.2μm;粗车后为IT11，Ra16um.如表6： 工序名称 工序余量/mm 加工经济精度/mm 表面粗糙度Ra/um 工序基本尺寸/mm 尺寸、公差/mm精磨 0.1 IT6 0．8 35粗磨 0.3 35.1半精车 1.5 IT8 3.2 35+0.4=35.4 00.03935.4φ- 粗车 5.1 IT11 16 35.4+1.5=36.9 00.1636.9φ-锻造—±2—36.9+5.1=42422φ±②C 毛胚加工余量的确定。
1.外圆表面D 的粗糙度Ra1.6μm,公差T=16μm 确定其加工方案：粗车—半精车—粗磨——精磨。
由工艺手册查得：粗磨余量为0.3；精磨余量为0.1；半精车余量为 1.5；粗车余量为 5.1，由此可知总的加工余量为7.0。
确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度。
由工艺手册查得：磨削（粗磨、精磨）后为IT7,Ra1μm;半精车后的为IT8，Ra3.2μm;粗车后为IT11，Ra16μm.如表7：2.毛胚外圆表面 B.毛胚尺寸为55，加工余量为2。
表面粗糙度为Ra12.5μm，确定加工方案：粗车确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度。
由工艺手册查得：粗车后为IT11，Ra12.5μm。
如表8：③外圆表面C、E、F毛坯加工余量的确定。
1.以C的表面粗糙度要求及为对象，它及A完全一样，同表4，得到毛坯尺寸为42.2.E和D在同一节上，则毛胚尺寸同为42。
其外圆表面粗糙度Ra3.2μm,确定其加工方案：粗车—半精车。
由工艺手册查得：半精车余量为1.5；粗车余量为4.5，总余量为6。
调节总余量为7，则粗车余量调为5.5。
确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度。
由工艺手册查得：半精车后的为IT8，Ra3.2μm;粗车后为IT11，Ra16μm.如表9：3.F毛胚尺寸为37，总余量为7。
其外圆表面粗糙度为Ra1.6μm，确定加工方案：粗车—半精车—粗磨——精磨。
由工艺手册查得：精磨余量0.1，粗磨余量为0.3，半精车余量为1.5，粗车余量为4.5，将粗车修正为5.1，总余量为7。
确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度。
由工艺手册查得：磨削（粗磨、精磨）后为IT6, Ra1.6μm;半精车后的为IT8，Ra3.2μm;粗车后为IT11，Ra16μm.如表10：④轴肩端面G毛胚加工余量的确定。
表面粗糙度要求Ra1.6μm，确定其加工方案：粗车—半精车—精车。
由工艺手册查得：精车余量为1.6，半精车余量为1.3，粗车余量为4.1，总余量为7。
确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度。
由工艺手册查得：精车后为IT8, Ra1.6μm;半精车后的为IT9，Ra3.2μm;粗车后为IT11，Ra16μm 。
如表11：⑤ 轴肩端面J 毛胚加工余量的确定。
表面粗糙度要求Ra2.3μm ，确定其加工方案：粗车—半精车由工艺手册查得：半精车余量为1.3，粗车余量为5.7，总余量为7。
确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度。