阴极电泳漆常见问题及解决方法
十二.常见问题处理方法1. 缩孔这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。
由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。
很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹和微孔等。
原因1：外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。
这种原因引起缩孔的几率较大。
解决方法：可检查输送机构、挂具，防止油滴污染漆膜。
从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。
原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。
解决方法：加强前处理清洗。
原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。
解决方法：用吸油纸吸去油污，清除槽液异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。
解决方法：确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化原因5：电泳后水洗中含油分或烘干室不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。
解决方法：水洗经常更换，烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温，不会高温挥发为最佳2. 针孔工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆膜堆积凹起。
由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔；(1)湿膜针孔：工件未进行烘烤，在空气中凉干，可看到的针孔原因1:电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。
解决方法：适当降低电压，加长软启动时间原因2:溶剂含量偏低。
解决方法：添加溶剂，每次添加不能超过1%原因3:槽液温度过低。
解决方法：控制槽液温度在25-30 C原因4:涂料的PH值过低及溶剂过多，使漆膜抵抗杂质能力变弱。
解决方法：提高涂料的PH至4.3-5.3,并将漆膜厚度控制在必要的围。
原因5:槽液杂质离子过高，电解反应剧烈，被涂物表面产生的气体多^解决方法：超滤除去杂质离子(1)烘干后针孔：原因1：固体份过低解决方法：提高固体份至10%原因1 :溶剂含量过低解决方法：提高溶剂含量至1--2%原因2:混入电泳漆中的杂质(油、润滑脂等)粘附在漆膜上。
解决方法：除去电泳漆中的油脂等杂质3. 麻点指电泳漆膜表面上有异物的现象；在烘干后的电泳涂装表面上会有手感粗糙的较硬粒子，或肉眼可见的细小颗粒。
原因1:电泳液中存在较粗大的杂质解决方法：检查电泳槽过滤装置，加强电泳槽液的过滤原因2:车间空气中含有的尘埃等漂浮物飘落到放在滴干区的工件上解决方法：搞好车间环境卫生，防止灰尘漂浮原因3:烤炉存在灰尘等杂物；解决方法：清洁烤炉原因4:前处理清洗不干净解决方法：加强前处理水洗及除油。
原因5:金属工件表面有颗粒，如毛刺或电镀面起泡^解决方法：工件上挂前，先检查工件表面是否有问题4. 橘皮电泳漆膜表面形成像橘皮一样连续的波浪状态。
这种缺陷通常是由于涂料流平性不好而造成，应调整槽液涂料。
原因1:助溶剂含量低解决方法：补充助溶剂，每次添加不能超过1%原因2:补给原漆时没有充分熟化解决方法：原漆补加前进行充分的搅拌原因3:电泳电压过高，时间过长，使涂膜过厚解决方法：适当降低电泳电压，减短电泳时间原因4:槽液PH高解决方法：加乳酸调整至4.3-5.3,总添加量不能超过1%。
原因5:槽液颜基比过低；解决方法：补充颜基比较高的电泳漆原因6:槽液中杂质离子过多，电导率过高；解决方法：超滤处理至350 — 750us/cm5、颜色不均匀是指涂层烘烤固化后，其颜色的深浅程度不一样，漆膜花脸。
(1) 阴阳面原因1：槽液颜基比不合适解决方法：调整颜基比原因2:工件在电泳槽中的位置不当；解决方法：工件应保持在电场中心线与槽两边电极平行且距离相等。
(2) 在同一面上的色泽不一致原因1：槽液中的颜料分散不均匀；解决方法：加强对槽液搅拌循环原因2:固体份含量过低解决方法：补加原料至固体份含量10%原因3:零件形状复杂或上挂方式不对，导致电场被屏蔽；解决方法：改进挂具，安装辅助电极原因4:工件在入电泳槽前氧化，有黑印解决方法：工件进电泳槽前检查底材颜色是否一致原因5:槽液溶剂含量过低而引起色浆分散不好解决方法：适量补加溶剂，每次添加不能超过1%原因6:溶剂含量过多或电导率过高，引起电泳漆膜不均匀。
解决方法：超滤处理6. 涂膜过薄涂膜过薄指电泳后工件表面漆膜厚度过薄，造成颜色.光泽和遮盖力不理想，质量等级下降。
原因1:电压过低解决方法：升高电压原因2:电泳时间不够解决方法：延长电泳时间原因3:槽液电导率偏低解决方法：减少UF液排放原因4:被涂物通电不良解决方法：清理挂具。
使被涂物通电良好原因5:溶剂含量偏低解决方法：补充溶剂，每次添加不能超过1%原因6:槽液固体份偏低解决方法：提高固体份至10%原因7:PH不当（一般偏低）解决方法：调整PH值至4.3 — 5.3原因8:槽液温度偏低解决方法：提高槽液温度至25-30 C原因9:极板连接不良或被腐蚀，导电杆连接不良解决方法：检查极板、导电杆电线连接，定期清理极板.导电杆和更新电线7. 涂膜过厚工件表面的干漆膜厚度超过工艺规定的要求，但漆膜外观仍很好，则还属于合格品，只是涂料消耗增大，成本提高原因1：槽液中助溶剂含量偏高解决方法：超滤处理原因2:固体份过高解决方法：降低固体份至10%原因3:PH不当解决方法：调整PH4.3—5.3原因4:槽液温度偏高解决方法：降低槽液温度至25—30 C原因5:电压过高解决方法：适当降低电压原因6:电泳时间过长解决方法：适当缩短电泳时间原因9:电导率过高解决方法：超滤处理至350 — 750us/cm8. 工件表面涂抹过薄(泳透力下降)在正常情况下工件的腔，夹层结构表面都能涂上漆，但在生产中有时发现腔泳涂不上漆或者涂的很薄，这种现象称为泳透力变差。
原因1:颜基比偏低解决方法：补加色浆提高颜基比原因2:槽液中助溶剂含量过低解决方法：适量补加溶剂，每次添加不能超过1%原因3:电泳电压偏低解决方法：适当提高电压原因4:槽液搅拌不良解决方法：加强搅拌，疏通管道、喷嘴原因5:槽液中杂质离子含量过多解决方法：超滤处理9. 气泡(1)气泡产生原因：工件浸入电泳涂料中时，卷入气泡或空气、循环系统原因产生的空气等原因使漆液中含有微小气泡，或工件电极产生气泡过多使漆液流动性差而无法带出原因1:工件浸入电泳涂料中时，卷入气泡或空气解决方法：工件入槽后停留一段时间再通电，使附着在工件上的气泡尽量排尽原因2:工件形状的原因，工件有些位置会藏有空气解决方法：合理设计挂具及调整上挂方式原因3:循环系统原因产生的空气等原因使漆液中含有微小气泡；解决方法：检查循环系统配置是否合理，过滤桶是否有空气，管道是否漏气原因4:电泳槽主副槽液位落差过大，使副槽气泡过多解决方法：电泳槽主副槽液位落差控制在5CM以(2)气泡产生原因：工件前处理不干净使工件进电泳槽时工件上有油污.水洗槽有油污，电泳槽进有油污吹水空气有油污或烤箱有油污；原因1 :工件前处理不干净使工件进电泳槽时工件上有油污^解决方法：加强前处理除油，进电泳槽前观查工件上有无油污原因2:水洗槽有油污解决方法：水洗槽经常换水，发现水洗槽有油污清洗水洗槽原因3:电泳槽进有油污解决方法：加强过滤或清槽过滤原因4:烤箱有油污解决方法：保持烤箱清洁原因5:吹水时空气中有油污解决方法：空压机经常放水，增加油水分离器10. 掉漆掉漆的原因一般为涂层结合力不好，或因产品碰撞而导致漆膜从底材脱落的现象。
(1) 湿膜掉漆：原因1：清洗或用气枪吹水时，所用压力太大，对湿膜造成太大的冲击力解决方法：减小清洗或用气枪吹水时压力原因2:工件电泳后，因操作不小心，工件和挂具、其它工件或其它物品碰撞而造成的掉漆解决方法：工件电泳后小心操作，避免碰撞(2) 烘干后掉漆原因1：槽液电导率太高，使其丧失附着力解决方法：超滤处理，降低电导率350 — 750us/cm原因2:烘烤时温度或时间不够，漆膜无完全固化解决方法：提高烘烤温度或加长烘烤时间，根据电泳漆需要控制在130 —170 C,时间30min原因3:颜基比过高。
槽液中色浆含量过高，使漆膜附着力变差解决方法：加原漆降低色浆含量原因4:槽液老化，使漆膜失去附着力解决方法：超滤后补充新漆，生产中保持新漆添加速度原因5:前处理清洗不干净，或除油不彻底，使漆膜附着力差解决方法：加强前处理除油和清洗11, 堆漆堆漆是指产品烘干前或烘干后工件表面有明显块状漆层。
(1)湿膜堆漆：产品电泳后，烘干前可见到明显漆块原因1:前处理药水由工件或挂具带入电泳槽，引起槽液结块解决方法：加强前处理水洗。
如前处理药水带入过多已引起槽有死漆，需清槽和超滤处理原因2:电泳漆或色浆搅拌不均匀就加入电泳槽解决方法：槽液过滤，加强电泳漆和色浆的搅拌原因3:槽液长时间不用老化或槽底有沉淀解决方法：清洗电泳槽，并将槽液过滤后超滤处理，再补充新漆或溶剂(2)烘干后堆漆：原因:工件进入烤箱过急，工件上残留的水珠在100 C以下时没有烘干，经高温烘烤后沸腾，使漆膜爆裂而引起堆积解决方法：加强吹水和预烘烤12, 水印水印是指烘烤后的漆膜上有水滴状或流淌的条纹，有水迹的地方与周围涂层在光泽、粗糙度上不一致。
原因1 :水质造成的水印：电泳涂料在涂装生产过程对水质要求较高，特别是被泳件电泳后需经4次水洗, 最后一道需要保持水质干净，稍不注意就会出现电泳固化后表面有水印（水渍）。
解决方法：1.保持水洗槽的水质纯度，加强水洗。
2.在最后水洗槽加温40--50度左右。
3.添加脱水剂。
原因2:电导率造成的水印：电泳槽电导率较高时也会产生水印，保持电泳槽液的电导率在正常围。
解决方法：超滤排水，降低槽液电导率。
原因3 :电泳漆膜引起的水印：电泳漆膜较薄时，漆膜流平较差，漆膜表面的水渍不容易流掉，电泳漆膜是由多个带角的分子组成。
分子较少时结构重叠不够紧密，水分会残留在分子间的间隙不易排出。
解决方法：a.调高电泳液的工作温度（25--30度）。
b.延长电泳时间或增加电压。
c.添加电泳漆，提高固体份至10%d.补充溶剂。
原因4:溶剂造成的水印：溶剂添加量过多时，漆膜容易起皱，油性溶剂本身不容易溶入漆中。
解决方法：a加速搅拌或超滤排掉一部分溶剂。
b.加温（不能超过45度，保温2小时）可以加速漆与溶剂相溶。
c.电泳槽较小时可以改为水性溶剂。
d.油性溶剂在大平面上容易留下凹点现象。
电泳常见问题及解决方法
阴极电泳常见问题及解决方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，加强过滤。
④保持烘干室和循环热风的清洁。
常见的电泳涂装漆膜弊病及其防治方法
常见的电泳涂装漆膜弊病及其防治方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，加强过滤。
④保持烘干室和循环热风的清洁。
阴极丙稀酸电泳漆常见疑问解答
阴极丙稀酸电泳漆常见疑问解答1、什么时间补加电泳漆及补加时注意事项？答：1、电泳槽液固含量用遮光仪测最好保持在12±2点之间，最佳12个点。
低与10个点时加漆2、补加到电泳槽的电泳漆须提前2小时搅拌熟化，搅拌桶的搅拌机不能停止。
3、每次需要补加电泳漆时千万不要在需要补漆时才搅拌电泳漆。
4、电泳漆的每次补加量需要做到少量多次的原则。
有的工厂每天晚上下班前或上班前只加一次漆，这样一次性补漆刚补时电泳漆含量高，溶剂含量高，漆膜厚容易出现缺陷，以及刚做货时质量合格，等到做货多了，漆膜慢慢变薄质量也会不稳定。
2、什么时候补加溶剂？答：1、槽液固含量在同等条件时，做出来的货没有亮度时需要补加。
2、电泳出来的工件在未烤干前无针孔，气泡。
烤干后就有针孔、气泡时需要补溶剂。
3、工件湿膜在进烘烤前用手指按，无粘度或无指印时补加溶剂。
4、500升的电泳槽每天补电泳漆5升(公斤)，溶剂可不用补加。
5.电泳槽每超滤排水100升，需要补溶剂1-1.5升（视槽液的温度情况，如保持在28度补加量则较少）6、电泳槽如果没有生产，槽液温度尽量低于25度，不需要每天补溶剂，做货时看漆膜亮度补溶剂。
3、什么时候超滤？答：1.电泳槽即使在未生产情况下，超过7天，再准备生产时也需要超滤后才能生产。
2.电泳槽每天生产，根据记录稳定情况超滤排水。
3.电泳槽电导率超过规定的正常范围及做货出现：糊色、颜色不均匀、漆膜粗糙等问题时。
4.工件水洗后很粘手、掉漆或漆膜流动很强，5.电泳槽被钝化水污染需要超滤。
4、什么时候补色浆？答：每次需要加漆时都按比例加色浆，不要单独补色浆，如有需要可以稍做调整.本内容来源于志邦公司网站！。
阴极电泳漆膜的若干弊病及其防治
阴极电泳漆膜的若干弊病及其防治1、颗粒（疙瘩）在烘干后的电泳漆膜表面，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的粒子，称为颗粒。
产生原因：（1）槽液过滤不良，电泳槽液有沉淀物、凝聚物或其它异物。
（2）电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高。
（3）烘干炉脏。
（4）磷化后的水洗不净，进入电泳槽的被涂物不洁。
（5）涂装环境脏，磷化后和电泳后湿膜，晾干时受污染。
（6）后道冲洗水的碱性过高，使得冲洗不掉的漆液在水中溶解性差。
（7）槽液表面漆液流动不良，槽液表面的气泡过多。
（8）前处理未将金属表面的氧化颗粒清除。
（9）漆膜低于一定厚度。
（10）漆槽中杂质离子浓度高，或有碱性杂质带入槽中，使得电泳树脂从水中析出。
防治方法：（1）尽可能避免尘埃带入漆槽，加强电泳槽液的过滤。
所有循环的漆液应全部经过过滤装置，漆槽设计时，尽可能避免有“死角”，以免颜填料沉淀。
（2）勤更换后道清洗液，清洗液最好有过滤，同时做个溢流口，减少清洗液表面的泡沫。
（3）定期清理烘干室和空气过滤器，检查平衡系统和漏气情况。
（4）加强磷化后的冲洗，要洗净浮在工件表面上的磷化残渣。
检查去离子水循环洗槽的过滤器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。
（5）涂装环境应保持清洁，磷化至电泳槽之间和电泳后沥干（进入烘干室前），应设间壁检查并消除周围空气的尘埃源。
（6）后道清洗水的PH控制在中性。
（7）增加槽液表面流速。
（8）用打磨的方法清除工件表面的氧化颗粒。
（9）漆膜厚度控制在要求范围之内。
（10）避免将碱性杂质和其它杂质离子带入电泳槽。
经常排放超滤液，去除槽中杂质离子。
2、陷穴（缩孔）由外界造成被涂物表面、磷化膜或电泳湿膜上附有尘埃、油分等，或在漆膜中混有与电泳涂料不相溶的异物，它们成为陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而产生火山口状的凹坑，直径通常为0.5-3.0mm,不露底的称为陷穴、凹坑，露底的称为缩孔。
产生原因：（1）槽液中混入异物（油分、灰分），油漂浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。
阴极电泳漆常见问题及解决方法
1.缩孔这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。
由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。
很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹和微孔等。
原因1:外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。
这种原因引起缩孔的几率较大。
解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。
从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。
原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。
解决方法:加强前处理清洗。
原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。
解决方法:用吸油纸吸去油污，清除槽液异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。
解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。
解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳2.针孔工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆膜堆积凹起。
由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔；(1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔原因1: 电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。
解决方法:适当降低电压,加长软启动时间原因2:溶剂含量偏低。
解决方法:添加溶剂，每次添加不能超过1%原因3:槽液温度过低。
阴极电泳漆膜的假设干弊病及其防治
一、颗粒（疙瘩）在烘干后的电泳漆膜表面，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的粒子，称为颗粒。
产生缘故：（1）槽液过滤不良，电泳槽液有沉淀物、凝聚物或其它异物。
（2）电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度太高。
（3）烘干炉脏。
（4）磷化后的水洗不净，进入电泳槽的被涂物不洁。
（5）涂装环境脏，磷化后和电泳后湿膜，晾干时受污染。
（6）后道冲洗水的碱性太高，使得冲洗不掉的漆液在水中溶解性差。
（7）槽液表面漆液流动不良，槽液表面的气泡过量。
（8）前处置未将金属表面的氧化颗粒清除。
（9）漆膜低于必然厚度。
（10）漆槽中杂质离子浓度高，或有碱性杂质带入槽中，使得电泳树脂从水中析出。
防治方式：（1）尽可能幸免尘埃带入漆槽，增强电泳槽液的过滤。
所有循环的漆液应全数通过过滤装置，漆槽设计时，尽可能幸免有“死角”，以避免颜填料沉淀。
（2）勤改换后道清洗液，清洗液最好有过滤，同时做个溢流口，减少清洗液表面的泡沫。
（3）按期清理烘干室和空气过滤器，检查平稳系统和漏气情形。
（4）增强磷化后的冲洗，要洗净浮在工件表面上的磷化残渣。
检查去离子水循环洗槽的过滤器是不是堵塞，避免被涂物表面的二次污染。
（5）涂装环境应维持清洁，磷化至电泳槽之间和电泳后沥干（进入烘干室前），应设间壁检查并排除周围空气的尘埃源。
（6）后道清洗水的PH操纵在中性。
（7）增加槽液表面流速。
（8）用打磨的方式清除工件表面的氧化颗粒。
（9）漆膜厚度操纵在要求范围之内。
（10）幸免将碱性杂质和其它杂质离子带入电泳槽。
常常排放超滤液，去除槽中杂质离子。
二、陷穴（缩孔）由外界造成被涂物表面、磷化膜或电泳湿膜上附有尘埃、油分等，或在漆膜中混有与电泳涂料不相溶的异物，它们成为陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而产生火山口状的凹坑，直径一样为-3.0mm,不露底的称为陷穴、凹坑，露底的称为缩孔。
产生缘故：（1）槽液中混入异物（油分、灰分），油漂浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。
阴极电泳漆膜光亮度不足，怎么办？
阴极电泳漆膜光亮度不足，怎么办？
简述: 电泳漆膜，在电泳涂装的过程中，往往会因为某些原因，导致其漆膜出现起皱、掉漆、过薄、过厚、表面粗糙、光亮度不足等情况。
这些情况的出现，都是可以通过相关的方法进行解决的阴极电泳漆膜光亮度不足，怎么办
电泳漆膜，在电泳涂装的过程中，往往会因为某些原因，导致其漆膜出现起皱、掉漆、过薄、过厚、表面粗糙、光亮度不足等情况。
这些情况的出现，都是可以通过相关的方法进行解决的。
而上次小编已经为大家介绍了怎么解决阴极电泳漆膜起皱的问题那么这次就来介绍一下阴极电泳漆膜光亮度不足，怎么办
一、批量性产品漆膜光亮度不足：
常见原因：
1、溶剂含量偏低。
2、烤炉温度过高。
3、电泳槽颜料份过高。
解决方法：
1、需对溶剂进行测定，并适当地添加溶剂含量。
2、需加强烘烤条件的把关，避免烘烤温度过高或烘烤时间过长。
3、补加适量乳液，降低灰份。
二、漆膜部分光亮度不足：
常见原因：
1、循环量不够致水平面颜料沉降失光。
2、炉温不均致局部烘烤过度。
解决方法：
1、及时更换滤袋或清槽，确保循环正常。
2、检查烘炉，确保热风循环均匀。
以上所介绍的内容，就是电泳漆膜光亮度不足的常见产生原因以及解决方法，希望对您能有所帮助。
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识，请继续关注本站。
阴极电泳漆膜缩孔产生的原因及解决方法
阴极电泳漆膜缩孔产生的原因及解决方法阴极电泳漆膜缩孔产生的原因及解决方法
一、阴极电泳漆膜缩孔的产生原因
1、釉料含脂量较高，釉料中添加的粘合剂或活性剂含量过高，易形成缩孔。
2、漆料在烤漆过程中，未能保持营养比例，引起釉料吸收了水分，而且温度过高在釉料上形成气泡，使膜层弹性差，引发缩孔。
3、漆料配比有误，釉料中添加的高分子物质含量过高，导致漆膜凝固速度过快，使膜层受到外界温度和气压变化，产生一定的缩孔变化。
4、烘箱温度控制有问题，导致漆膜受到温度和气压变化，产生缩孔及起皱现象。
二、阴极电泳漆膜缩孔的解决方法
1、严格控制釉料含油量和釉料中添加的粘合剂或活性剂的含量，以保持釉料的稳定性。
2、在烤漆过程中，需要保持营养比例，避免釉料中吸收太多水分；同时要注意温度控制，以保证釉料表面比较平整，避免因温度过高而形成气泡，导致缩孔产生。
3、根据釉料的性能，科学组合漆料配比，使漆膜凝固速度和气泡退出速度可以得到较好的调节。
4、严格控制烘箱温度，避免漆膜受到温度和气压变化而出现缩孔及起皱现象。
阴极电泳14个常见问题及解决方法
阴极电泳14个常见问题及解决方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，加强过滤。
④保持烘干室和循环热风的清洁。
阴极电泳漆膜缺陷产生原因及应对方法
１６结语
综上所述，阴极电泳过程中，由于各种原因，漆膜表面 常出现缺陷，处理不当将会为实际生产带来巨大的损失。 当出现缺陷时，应当首先了解缺陷的类型，再针对不同类型 的缺陷采取相应的补救及防治措施，以最大程度减少损 失。随着阴极电泳涂料的更新换代，新型的汽车生产线应 用于实际生产中，阴极电泳涂装中可能会出现更多的新的 漆膜缺陷，本文仅仅是抛转引玉，希望各位同行能更加深 入研究，为广大的阴极电泳涂料涂装技术人员提供更加详 细全面的应对阴极电泳涂装中出现的漆膜缺陷的方法。
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图２漆膜的针孔现象
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２。嬲年６月。杭州
３杂质
在阴极电泳涂装中，杂质离子是电泳槽液稳定和涂膜
应对方法： （１）电泳漆供应厂家应精心配制，努力提高漆的抗缩 孔性能；（２）保持涂装环境洁净，运输链、挂具要清洁，不 允许带油污和灰尘的被涂工件进入电泳槽；（３）加强前 处理的脱脂工序；（４）保持电泳后；中洗水质，加强清洗液 的过滤，在；中洗后至烘干室之间要设防尘通廊；５）保持烘 干室和循环热风的清洁，被涂工件的升温不宜过急。
阴极电泳漆膜缺陷产生原因及应对方法
作者：贺海量，李健，贺迎春 （湖南湘江关西涂料有限公司，长沙４ｊ０００５） 摘要：本文较详细地介绍了阴极电泳涂装中经常出现的漆膜缺陷，类型主要有粗糙、针孔、杂质、气泡、 缩孔、水迹、花斑等。分别对其出现的原因进行了分析并提出了相应的应对方法。本文为开展 阴极电泳涂装研究及解决涂装实际生产中出现的缺陷问题提供了参考。 关键词：阴极电泳；漆膜；缺陷；原因；应对方法
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图１漆瞑的粗糙现象