钢铁件氧化检验规范
发黑检验规范
1、目的为了进一步加强产品表面质量控制，确保产品质量，满足客户要求。
2、适用范围适用于公司所有产品的表面处理处理。
3、引用标准GB/T15519 化学转化膜钢铁黑色氧化膜规范和试验方法GB/T11376 金属的磷酸盐转化膜一、发黑的定义：发黑处理是为了防锈，其原理是将钢铁制品表面迅速氧化，使之形成致密的氧化膜保护层。
二、适用范围本规范规定了所有发黑产品的质量要求。
本规范适用于发黑产品批生产质量检验。
三、发黑外观要求1、外观呈蓝黑色或深黑色。
2、膜层结晶致密、均匀，产品无露底，无明显色差，无发白等异常现象。
白斑、发花这种现象主要表现为氧化膜的色泽深浅不一，出现白斑、发花。
2.2、颜色不正产品发黑后出现偏蓝色或发红。
2.3、氧化膜不牢由于发黑前产品除油清洗不彻底、发黑处理时间过长，发黑层过厚，形成了发黑浮层，附着力差，产品酸洗后的清水冲洗不干净，将残酸带到发黑液中，造成局部反应过度；工件表面有浮锈。
2.4、锈斑发黑改变产品颜色的原因是氧化反应，所以发黑后的产品需及时进行脱水封闭。
如果发黑后的产品不及时浸油封闭，已活化的元素和空气继续反应，有时会出现变色现象。
四、环保性要求产品发黑后要求：无毒，无异味，环保。
（发黑剂不得含有硒化物，亚销酸盐，铬等有毒化合物）五、性能测试。
检验产品附着力和耐蚀性。
硫酸铜点滴法：每升溶液（去离子水）含硫酸铜30g、20℃、浸32秒。
有发红(触铜斑点，锈点-有铜析出)现象则判定不合格！漆前磷化处理工艺、质量控制与检测方法！1、防锈磷化工艺磷化工艺的早期应用是防锈，钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜，起到防锈作用。
经过磷化防锈处理的工件防锈期可达几个月甚至几年（对涂油工件而言），广泛用于工序间、运输、包装贮存及使用过程中的防锈，防锈磷化主要有铁系磷化、锌系磷化、锰系磷化三大品种。
铁系磷化的主体槽液成分是磷酸亚铁溶液，不含氧化类促进剂，并且有高游离酸度。
这种铁系磷化处理温度高于95℃，处理时间长达30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除锈和磷化双重功能。
钢材(铁)检验规范标准
.钢材（铁件）验收标准编制：校对：审核：.1范围本标准规定了钢技术要求、检验方法、尺寸、外形、重量及允许偏差等要求。
本标准适用于家具类所需钢材料。
2 规范性引用文件GB/T 223.71-1997 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后重量测定碳含量GB/T 223.69-1997 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后气体容量法测定碳含量GB/T 223.68-1997 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量GB/T 223.63-88 钢铁及合金化学分析方法高碘酸钠（钾）光度法测定锰量GB/T 223.60-87 钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量GB/T 223.59-87 钢铁及合金化学分析方法锑磷钼蓝光度法测定磷量GB/T 247-1997 钢板和钢带验收包装、标志及质量证明书的一般规定GB/T 700-2006 碳素结构钢GB/T 709-88 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 2975-82 钢材力学及工艺性能试验取样规定GB/T 3094-2000 冷拔异型钢管GB/T 3274-88 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T 6728-2002 结构用冷弯空心型钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 17395-2008 无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差ASTM 370-02 钢制品力学性能试验的标准试验方法和定义3术语和定语3.1钢的牌号钢的牌号由代表屈服强度的字母、屈服强度数值、质量等级符号、脱氧方法符号等4个部分按顺序组成。
例如：Q235AF3.2钢的分类钢管按产品加工方式分为两类，类别的代号为：热轧（挤、扩）WH冷拔（轧）WC尺寸精度等级，普通级PA高级PC4技术要求4.1表1 常用钢管外径尺寸和壁厚尺寸允许偏差（外径允许偏差等级为D4，壁厚允许偏差等级S5）表2 常用矩形管截面的长、宽尺寸和壁厚尺寸允许偏差表3 常用钢板和钢带截面的长、宽尺寸和壁厚尺寸允许偏差表4 钢条和钢棒截面的长、宽尺寸（外径）允许偏差表5 热轧扁钢的尺寸及允许偏差4.1钢管的长度按供需双方在订单合同或协议规定执行，允差为0-20mm。
工件的发黑质量与检测
工件的发黑质量与检测使用钢铁发黑剂发黑工件，其工艺材料和发黑机理与传统的碱性发黑有本质的不同，所以发黑后工件的耐腐蚀性能测试要有相应手段。
目前，国家尚无规定的检测标准，所以供鉴碱性发黑的检测方法和涂装防腐技术的检测技术相结合来进行，以求得较全面的检测效果。
发黑后的工件外观要求光亮美观。
在40W日光灯光源下工件离开日光灯500毫米处，观察表面发黑膜应均匀一致，呈深黑色且有光泽。
发黑后工件沉积层与基体结合力要求有优异的牢固度。
待工件干透后，用于（或棉纱）擦拭不脱色，不出现金属光泽为合格产品，亦可用落砂法冲刷检测。
发黑后工件的防锈性与耐蚀性能是靠表面有机沉积膜的包复封闭起主要作用的，其效果优于碱性发黑若干倍，可用5%的盐雾试验来测定，即在35℃温度1千克的压力下连续喷雾3小时，表面无锈为合格产品。
没有盐雾试验设备的厂家，亦要延用3%的标准NaCl溶液做浸渍检验。
发黑工件的耐腐蚀性能检测我们推荐采用德国的DIN50938规定的方法检验，即用5%的草酸溶液滴到发黑件的表面，8分钟无腐蚀斑点为合格。
致密度的情况，延用3%硫酸铜浸渍的方法来测试，即待工件干透后，将试样直接浸入3%的硫酸铜溶液中，最低时间不少于1分钟为合格，实际可达数分钟。
表面沉积层的厚度可用S-200型扫描电子显微镜实测，一般情况因工件的加热温度不同与溶液的浓度不同而有差异，亦可用电磁式测厚仪器做无损检测来确定实际厚度发黑后工件的防锈性与耐蚀性能是靠表面有机沉积膜的包复封闭起主要作用的，其效果优于碱性发黑若干倍，可用5%的盐雾试验来测定，即在35℃温度1千克的压力下连续喷雾3小时，表面无锈为合格产品。
没有盐雾试验设备的厂家，亦要延用3%的标准NaCl溶液做浸渍检验一、发黑的定义：发黑处理是为了防锈，其原理是将钢铁制品表面迅速氧化，使之形成致密的氧化膜保护层。
（多数发黑工艺均含有硒化物,硒化物昂贵且有剧毒,长期使用势必造成环境污染,而且尚存在工艺不稳定,溶液沉淀多,发黑层与基体金属结合力差等缺点,以致这些工艺目前在国内尚未全面推广应用。
JB／T 6050-2006《钢铁热处理零件硬度测试通则》介绍
ｃ ）待测试面 的粗糙度应符合相应硬度测试方 法 的规定 ；
ｄ 待测试 面 尽 可 能 选 择 平 面 ，非 平 面 测 试 面 ）
亦应能符合不同硬度测试方法 的相关要求。
由于相关 标 准 中对 硬化 层深 度 及 硬 度测 试 方 法
语。其中 “ 钢铁零件” ，即用钢或铸铁 为材料制成 的零件。材 料 中以铁 为主要 元素 ，并含有 其他元 素 ，其中钢 的含碳量一般在 ２ 以下，铸铁含碳量 ％ ≥２ ％。“ 硬度”为固体坚硬的程度 ，即矿物或材料 抵抗其他物体刻划或压入其表面的能力。就金属硬 度测试而言，硬度 的实质是材料抵抗另一较硬材料
布 ，２０ 年 ｌ 月 １ 日实 施 。 Ｊ／ ６５ ～ ｌ９ ０６ ０ Ｂ Ｔ ００ ９２
３４ ． 、和 ３ ６ 内容保持基本 不变的情况下 ，取消 ．条 了旧标准 ３５条 “ ． 特殊重要件一般应全部检验” 的 内容 ，增加了以下对待测试件的要求 ： ａ ）为确保测试结果 准确 ，待测试件外 观不应
正火件 与退火件
部分 ：试验方 法》 Ｂ Ｔ ２ １１ ｏ ２ 《 属 布 氏 Ｄ型装置测试 、Ｇ ／ ３ ． ＿２ ｏ 金 硬度试验 第 １部分 ：试验方 法》 Ｂ Ｔ ４４ ． － 、Ｇ ／ ３０ １ 第 １部分 ：试验 方法》 、
一般 按 Ｇ ／ ２ ０ １ （ Ｂ Ｔ ３ ． Ｃ标 尺 ）测试 ；辊类 件按
２ 新 标 准的主 要 内容
新标准第 ５ 章包括旧标准第 ４章 、第 ６ 的内 章 容 ，并在 ５ １条 中增 加 了如下对测 试 面的 品质 要 ．
求：
ａ ）制备测试 面过程 中，应避免过 热或冷作硬 化等因素对表面硬度值的影响； ｂ ）待测试面不应有氧化、脱碳及影 响测试 结
钢铁行业钢材质量检验的五个标准与流程
钢铁行业钢材质量检验的五个标准与流程钢铁行业是现代工业重要的基础材料之一，而钢材的质量检验对于确保产品的安全性和可靠性至关重要。
本文将介绍钢铁行业中的五个标准和相应的质量检验流程，以确保钢材的质量达到国家和行业的要求。
一、化学成分标准与检验流程钢材的化学成分是其重要指标之一，它直接影响钢材的强度和其他性能。
常见的化学成分标准包括C（碳）、Si（硅）、Mn（锰）、P （磷）、S（硫）等。
化学成分的检验流程通常包括取样、样品制备、试样分析等步骤。
这些步骤的目的在于确保所检测到的钢材化学成分准确可靠。
二、机械性能标准与检验流程机械性能是指钢材在力学作用下所表现出的特性，包括强度、延展性、韧性等。
常见的机械性能标准包括抗拉强度、屈服强度、伸长率等。
机械性能的检验流程通常涉及试样的制备、试验设备的选择和标定、试验过程的控制等环节，以确保钢材的机械性能符合要求。
三、表面质量标准与检验流程钢材表面的质量对于使用过程中的使用性能和外观效果有重要影响。
因此，表面质量的检验标准也是钢材检验中的重要部分。
常见的表面质量标准包括平整度、氧化物、划痕、锈蚀等指标。
表面质量的检验流程通常包括表面清洁、目测检查、测量仪器的使用等步骤，以确保钢材表面的质量符合要求。
四、尺寸偏差标准与检验流程钢材的尺寸偏差是指其实际尺寸与标准尺寸之间的差异。
尺寸偏差标准不仅包括钢材的长度、宽度、厚度等尺寸指标，还包括钢材的直线度、弯曲度等要求。
尺寸偏差的检验流程通常包括测量工具的选择和校准、测量方法的确定、测量数据的记录与分析等步骤，以确保钢材的尺寸偏差符合标准要求。
五、包装与标志标准与检验流程钢材的包装与标志直接影响其运输、储存和使用过程中的安全性和可追溯性。
常见的包装与标志标准包括包装方式、标志内容和位置等。
包装与标志的检验流程主要包括检查包装是否完好、标志是否清晰可辨等环节，以确保钢材的包装与标志符合标准要求。
综上所述，钢铁行业钢材质量检验的五个标准与流程是化学成分、机械性能、表面质量、尺寸偏差以及包装与标志等方面的要求。
发黑检验规范
1、目的为了进一步加强产品表面质量控制，确保产品质量，满足客户要求。
2、适用范围适用于公司所有产品的表面处理处理。
3、引用标准GB/T15519 化学转化膜钢铁黑色氧化膜规范和试验方法GB/T11376 金属的磷酸盐转化膜一、发黑的定义：发黑处理是为了防锈，其原理是将钢铁制品表面迅速氧化，使之形成致密的氧化膜保护层。
二、适用范围本规范规定了所有发黑产品的质量要求。
本规范适用于发黑产品批生产质量检验。
三、发黑外观要求1、外观呈蓝黑色或深黑色。
2、膜层结晶致密、均匀，产品无露底，无明显色差，无发白等异常现象。
白斑、发花这种现象主要表现为氧化膜的色泽深浅不一，出现白斑、发花。
2.2、颜色不正产品发黑后出现偏蓝色或发红。
2.3、氧化膜不牢由于发黑前产品除油清洗不彻底、发黑处理时间过长，发黑层过厚，形成了发黑浮层，附着力差，产品酸洗后的清水冲洗不干净，将残酸带到发黑液中，造成局部反应过度；工件表面有浮锈。
2.4、锈斑发黑改变产品颜色的原因是氧化反应，所以发黑后的产品需及时进行脱水封闭。
如果发黑后的产品不及时浸油封闭，已活化的元素和空气继续反应，有时会出现变色现象。
四、环保性要求产品发黑后要求：无毒，无异味，环保。
（发黑剂不得含有硒化物，亚销酸盐，铬等有毒化合物）五、性能测试。
检验产品附着力和耐蚀性。
硫酸铜点滴法：每升溶液（去离子水）含硫酸铜30g、20℃、浸32秒。
有发红(触铜斑点，锈点-有铜析出)现象则判定不合格！漆前磷化处理工艺、质量控制与检测方法！1、防锈磷化工艺磷化工艺的早期应用是防锈，钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜，起到防锈作用。
经过磷化防锈处理的工件防锈期可达几个月甚至几年（对涂油工件而言），广泛用于工序间、运输、包装贮存及使用过程中的防锈，防锈磷化主要有铁系磷化、锌系磷化、锰系磷化三大品种。
铁系磷化的主体槽液成分是磷酸亚铁溶液，不含氧化类促进剂，并且有高游离酸度。
这种铁系磷化处理温度高于95℃，处理时间长达30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除锈和磷化双重功能。
合金钢氧化膜检标准
合金钢氧化膜检标准
合金钢氧化膜的检测标准可能涉及多个方面，包括外观、厚度、成分等。
具体标准可能会根据不同的应用场景和需求而有所差异。
以下是一些常见的检测标准：
1. 外观：合金钢氧化膜应呈现出均匀、致密、光滑的外观，无明显的裂纹、气泡、杂质等缺陷。
2. 厚度：合金钢氧化膜的厚度应符合相关标准要求，通常在几微米到几十微米之间。
可以通过金相显微镜、扫描电子显微镜（SEM）、能谱分析（EDS）等方法进行测量。
3. 成分：合金钢氧化膜的成分应符合相关标准要求，包括主要成分和微量元素。
可以通过化学分析、光谱分析、质谱分析等方法进行检测。
4. 硬度：合金钢氧化膜的硬度应符合相关标准要求，通常比基体材料硬。
可以通过硬度计进行检测。
5. 耐蚀性：合金钢氧化膜的耐蚀性应符合相关标准要求，具有良好的防腐蚀性能。
可以通过盐雾试验、浸泡试验等方法进行检测。
需要注意的是，具体的检测标准可能会根据不同的应用场景和需求而有所差异。
因此，在进行合金钢氧化膜的检测时，应遵循相关标准和规范，以确保检测结果的准确性和可靠性。
发黑检验规范
1、目的为了进一步加强产品表面质量控制，确保产品质量，满足客户要求。
2、适用范围适用于公司所有产品的表面处理处理。
3、引用标准GB/T15519 化学转化膜钢铁黑色氧化膜规范和试验方法GB/T11376 金属的磷酸盐转化膜一、发黑的定义：发黑处理是为了防锈，其原理是将钢铁制品表面迅速氧化，使之形成致密的氧化膜保护层。
二、适用范围本规范规定了所有发黑产品的质量要求。
本规范适用于发黑产品批生产质量检验。
三、发黑外观要求1、外观呈蓝黑色或深黑色。
2、膜层结晶致密、均匀，产品无露底，无明显色差，无发白等异常现象。
白斑、发花这种现象主要表现为氧化膜的色泽深浅不一，出现白斑、发花。
2.2、颜色不正产品发黑后出现偏蓝色或发红。
2.3、氧化膜不牢由于发黑前产品除油清洗不彻底、发黑处理时间过长，发黑层过厚，形成了发黑浮层，附着力差，产品酸洗后的清水冲洗不干净，将残酸带到发黑液中，造成局部反应过度；工件表面有浮锈。
2.4、锈斑发黑改变产品颜色的原因是氧化反应，所以发黑后的产品需及时进行脱水封闭。
如果发黑后的产品不及时浸油封闭，已活化的元素和空气继续反应，有时会出现变色现象。
四、环保性要求产品发黑后要求：无毒，无异味，环保。
（发黑剂不得含有硒化物，亚销酸盐，铬等有毒化合物）五、性能测试。
检验产品附着力和耐蚀性。
硫酸铜点滴法：每升溶液（去离子水）含硫酸铜30g、20℃、浸32秒。
有发红(触铜斑点，锈点-有铜析出)现象则判定不合格！漆前磷化处理工艺、质量控制与检测方法！1、防锈磷化工艺磷化工艺的早期应用是防锈，钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜，起到防锈作用。
经过磷化防锈处理的工件防锈期可达几个月甚至几年（对涂油工件而言），广泛用于工序间、运输、包装贮存及使用过程中的防锈，防锈磷化主要有铁系磷化、锌系磷化、锰系磷化三大品种。
铁系磷化的主体槽液成分是磷酸亚铁溶液，不含氧化类促进剂，并且有高游离酸度。
这种铁系磷化处理温度高于95℃，处理时间长达30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除锈和磷化双重功能。
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1规范的目的与发黑定义﹕
1.1规范的目的
为检验员提供规范和检验方法﹐指导其正确检验发黑产品从而保证产品质量。
1.2发黑的定义。
发黑处理是为了防锈，其原理是将钢铁制品表面迅速氧化，使之形成致密氧化膜保护层以防止钢铁件生锈；钢铁的氧化分发黑或发蓝，有高温与常温发黑之分，高温发黑膜的主要成分为Fe3O4。
2 适用范围﹕
金属加工件氧化发黑及发蓝检验。
3.检验环境
3.1照明标准: 目视检验时应将样品放置在冷白色荧光灯之环境中,亮度亦须达到300勒克斯（即相当于
40瓦日光灯下500mm处的光亮度）。
3.2 目视位置: 眼睛距离待检零件或组件约45~60CM之间(约一臂之长)。
3.3 目视角度: 目视眼光与所视之平面在成45 度及90度间来回。
3.4 目视时间: 每个检视面5--10秒。
4.检验所需设备：
4.1滴管，脱脂棉或滤纸。
4.2酚酞酒精。
4.3硫酸铜溶液（3%）CuSo
4.5H
2
O。
5.氧化质量要求
5.1 外观
5.1.1颜色:
A.碳钢、低合金钢应为黑色。
B.合金钢按其化学成分和含量的不同可呈蓝色、紫色至褐色。
C.铸铁、硅钢呈金黄色至浅黄色。
D.铸钢呈暗褐色。
5.1.2膜层结晶致密、均匀，产品无露底，无明显色差、发白等异常现象。
5.1.3允许的缺陷
A.由于热处理、焊接或表面加工状态不同而有的不同的颜色和光泽。
B.顶针孔内发白；经氰化、氮化处理的表面发灰白、浅红或虹色。
C.轻微的水印.
5.1.4 不允许的缺陷
A.白斑、发花
这种现象主要表现为氧化膜的色泽深浅不一，出现白斑、发花。
B.颜色不正
产品发黑后出现偏蓝色、绿色挂灰或发红。
C.氧化膜不牢
由于发黑前产品除油清洗不彻底、发黑处理时间过长，发黑层过厚，形成了发黑浮层，附着力差，产品酸洗后的清水冲洗不干净，将残酸带到发黑液中，造成局部反应过度；工件表面有浮锈。
D锈斑
发黑改变产品颜色的原因是氧化反应，所以发黑后的产品需及时进行脱水封闭。
如果发黑后的产品不及时浸油封闭，已活化的元素和空气继续反应，有时会出现变色现象。
E.膜层损伤。
在产品的氧化、清洁过程中，由于操作不当的碰撞、划伤造成的膜层损伤时不允许的。
5.2 清洗质量
表面不得有残留碱存在。
5.3 耐蚀性
在零件Ra0.8以上的光洁度机加工表面上用3%硫酸铜溶液检验后不得出现接触铜（发红或触铜斑点，锈点-有铜析出）。
6.验收规则和检验方法
6.1 外观检验
6.1.1.大型零件和重要零件要100%进行外观检验；不合格的零件退回重新氧化处理；
6.1.2.小零件每批次5~10%做外观检验，其中若有一个不合格，再取双倍数量的零件复检，若仍有不合格，
则该批次零件退回重新氧化处理。
6.1.3 检验方法
应在天然散射或无反射光的白色透射光线下目视检查。
光的照度不得低于300勒克斯（即相当于零件放在40瓦日光灯下500mm处的光照度）
6.2 清洗质量检验
6.2.1.验收规则
每批零件中抽2~8个零件检查清洗质量，若有一个不合格，则整批零件退回重新清洗。
6.2.2.检验方法
在氧化的零件上滴上1~2滴0.1%的酚酞酒精溶液，若滴液变红，则证明有残留碱存在。
6.3 耐蚀性检验
6.3.1.验收规则
每批零件中抽2~3个零件检查耐蚀性，若有一个不合格，则整批零件退回重新氧化处理。
6.2.2.检验方法
在被检零件最好的机加工面滴上1~2滴3%硫酸铜（CuSo
4.5H
2
O）溶液，经20S，用脱脂棉或滤纸吸去滴
液，检查该处是否出现接触铜（发红或触铜斑点，锈点-有铜析出），有出现即为不合格。
6.4 不合格品的处理
对不合格的发黑零件,要去除氧化膜,重新发黑处理。
不合格的氧化膜可用有机溶剂除油和化学除油，清
洗干净后，在100~150g/L的HC
l 或H
2
SO
4
溶液中浸蚀50~80秒即可除净。
7.参考标准
无。