塑料成形过程常见的问题及解决办法
注塑成型常见问题及解决方法
1. 龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。
（三）外部环骋 鸬墓炅?br>化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
注塑成型制品不良现象及解决办法
注塑成型制品不良现象及解决办法一、塑料制品充填不满1、成因：主要是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。
2、解决措施：（1）机台方面：机台的塑化量或加热功率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。
（2）模具方面：①模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；②模具的型腔的分布不平衡。
制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。
应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。
③模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。
应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。
④模具的排气不良。
进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。
可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。
（3）制件不满反复出现的原因：①塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。
②螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成不满。
③入流口的冷却系统失效，使下料量不稳定。
④料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现制件不满。
二、飞边1、成因：又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。
2、解决措施：（1）机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。
锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。
加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题。
塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策
塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策塑料制品不良及处理方法成型上的缺点有些是发生在机器性能、模具设计或原料特性本身外，大部分问题可靠调整操作条件来解决。
调整操作条件必须注意：每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。
调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后的结果才算数。
压力的变动在一两模内即知结果，而时间尤其温度的变动需观察十分钟后的结果才算稳定结果。
熟悉各种缺点可能的原因及优先调整因素，以下分项说明各种缺点，其可能发生的原因及对策。
有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点则是由多种原因引起的。
成品未完整（SHORT SHOT）故障原因处理方法原料温度太低提高料筒温度注射压力太低提高注射压力预塑量不够增多计量行程射出时间太短增长射出时间射出速度太慢加快射出速度模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适度之排气孔喷嘴阻塞拆除清理进料不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口原料内润滑剂不够酌加润滑剂螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理机器注射量不够更换较大机器缩水（SINK MARK）预塑量不够增加预塑计量行程注射压力低提高注射压力保压压力不够提高保压压力注射时间太短增长射出时间注射速度太快减小速度溢口不平衡调整模具入口大小或位置喷嘴阻塞拆除清理料温过高降低料温模温不当调整适当之温度冷却时间不够酌延冷却时间排气不良在缩水处设排气孔成品本身或其肋（RIB）及柱（BOSS）过厚检讨成品料筒过大更换较小规格料筒螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理成品粘模（PRODUCT STICKING）注射压力太高降低射出压力剂量过多使用脱模剂保压时间太久减少保压时间注射速度太快减小速度料温过高降低料温进料不均匀使部分过饱变更溢口大小或位置冷却时间不足增加冷却时间模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角（UNDERCUT）修模具去除倒角模具表面不光打光模具浇道（水口）粘模（SPROE STICKING）注射压力太高降低射出压力加热温度过高调节温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低料筒温度浇道脱模角不够修改模具重新调整其配合增加角度浇道凹弧（SPRUE BUSHING）与射嘴配合不正重新调整其配合浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓锁（SNA TCHPIN）加设抓锁填料过饱降低射出剂量、时间及速度毛头、披锋（FLASE）加热温度太高降低加热温度、降低模具温度注射压力太高降低射出压力填料过饱降低射出剂量、时间及速度合模线（PARTING LINE）或密封面（MA TING SURFACE）不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器开模时或顶出时成品破裂（CRACKING）填料过饱降低射出剂量、时间及速度模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时模具产生真空现象降低开模或顶出慢速、加进气设备结合线（WELD LINES）塑料熔融不佳提高塑料温度；提高背压；加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太慢增加注射速度注射压力太低提高注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料脱模油太多少用脱模油或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模具入口尺寸或改变位置模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞流纹（FLOW LINES）塑料熔融不佳提高塑料温度；提高背压；加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太快或太慢调整适当注射速度注射压力太高或太低调整适当注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料溢口过小产生内射纹加大溢口成品断面厚薄相关太多变更成品设计或溢口位置银纹、气疮（SILVER STREAKS）塑料含有水分塑料彻底烘干；提高背压塑料温度过高或模具过热降低原料温度，射嘴及前段温度塑料中其他添加物如润滑剂染料等之分解减少其使用量或更换耐温较高之代替品塑料中其他添加物混合不匀彻底混合均匀注射速度太快减慢注射速度模具温度太低提高模具温度塑料粒粗细不匀使用粒状均匀之原料料筒内夹有空气降低料筒后段温度；提高背压原料在模内流程不当调整溢口大小及位置使模具温度保持平均成品表面不光泽模具温度太低提高模具温度塑料剂量不够增加注射压力、速度、时间及剂量模内有过多脱模油擦拭干净模内表面有水擦拭并检查是否漏水模内表面不光模具打光成品变形（WARPING）成品顶出时尚未冷却降低模具温度；延长冷却时间；降低塑料温度成品形状及厚薄不对称脱模后以定型架固定；变更成型设计进料过多减少射出压力、速度、时间及剂量几个溢口进料不平均更改溢口顶出系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调理模具温度近溢口部分原料太松或太紧增加或减少注射时间成品内有气孔（AIR BUBBLES）成品断面、肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置注射压力太低提高注射压力注射时间不足增加注射时间浇道溢口太小加大浇道及入口注射速度太快调慢注射速度塑料含水分塑料彻底干燥塑料温度过高以致分解降低塑料温度模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间，使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度背压不够提高背压料筒温度不当降低喷嘴及前段温度，提高后段温度黑点（BLACK SPOTS）原料过热部分附着料筒管壁彻底空射；拆除料筒清理；降低塑料温度；减短加热时间塑料混有异物、纸屑等检查塑料；彻底空射射入模内时产生焦斑（BURNING MARK）降低注射压力及速度；降低塑料温度；加强模具排气孔；酌降合模压力；更改入口位置料筒内有使原料过热的死角检查喷嘴与料筒间接触面有无间隙或腐蚀现象必须考虑回收材料的材质硬度必须要和新料相同，最理想的回收是连续性粉碎、干燥、加工不使回收材料贮放太久，粉碎粒子尽量和新粒子接近，树脂经一再的回收，将降低成品的特性，制品有特殊性要求时，最好勿使用回收料。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
塑胶常见不良及解决方法
塑胶常见不良及解决方法塑胶是一种常见的材料，广泛应用于各种行业和领域。
然而，由于塑胶的特性以及制造过程中的一些问题，常常会出现一些不良现象。
本文将重点介绍一些常见的塑胶不良及其解决方法。
1.氣泡：塑膠制品中常見的一種不良現象是氣泡，這會在成品表面或内部形成小气囊。
气泡的形成是由于塑胶熔融时含有的空气或挥发物没有充分释放出来。
解决方法包括降低加工温度、增加熔体压力、增加注射速度和使用抗气泡添加剂等。
2.热胀冷缩：塑胶制品在温度变化下会发生热胀冷缩，导致尺寸变化。
这可能会导致配件无法正常连接或安装。
为了解决这个问题，可以采用材料改性或加工工艺改进，如增加冷却时间、降低注射温度等。
3.白化：白化是指塑胶制品表面或内部出现白色斑点或条纹。
这种现象通常是由于塑胶在注射过程中发生气泡聚集或制品未达到均匀熔融所致。
解决方法包括优化注射工艺、增加熔体压力、使用抗白化添加剂等。
4.热裂纹：热裂纹是指在塑胶产品成型过程中出现的裂纹现象。
这通常是由于塑胶在成型过程中存在过大的应力集中，导致塑胶产生裂纹。
解决方法包括改变模具设计、增加冷却时间、预混塑胶料等。
5.变色：变色是指塑胶制品在使用或储存过程中出现颜色变化。
这可能是由于塑胶材料受到光、热、氧化等外界因素的影响所致。
解决方法包括选择适当的防褪色添加剂、合理储存塑胶制品等。
6.毛刺：毛刺是指塑胶制品表面出现不平整、刺状的小颗粒。
这通常是由于模具表面不平整或注射工艺不当所导致的。
解决方法包括优化模具设计、控制注射压力、调整注射速度等。
7.缩水：缩水是指塑胶制品在冷却过程中发生体积收缩。
这可能导致尺寸偏离设计要求。
解决方法包括优化塑胶成型工艺、增加冷却时间和选择合适的材料等。
8.潜伏期延长：有些塑胶在使用一段时间后会发生不良现象，如变形、断裂等。
这可能是由于塑胶受到环境因素、应力或热老化的影响导致的。
解决方法包括选择合适的材料、控制加工温度、降低应力等。
总结起来，塑胶制品的不良现象可能是由于材料、工艺或环境等多种因素造成的。
塑胶件常见缺陷产生的原因及避免
注塑件常见成型缺陷及避免摘要列举注塑成型过程的几种典型缺陷，从影响成型制品质量的三大因素分析常见注塑成型制品的质量缺陷产生原因及解决措施，以便在设计阶段防止缺陷，缩短开发周期，节约开发成本。
关键词缺陷，缺胶，毛边，缩水，银纹，流痕，变形，模具1引言随着塑料工业的迅速发展，塑料制品日益普及，现已广泛应用到各个领域。
近年来由于家电、通讯、视频、医疗等产业对注塑制品需求的日益增长，推动注塑成型技术水平的发展与提高。
目前的工程塑料业中，80%的产品采用注塑成型。
在塑料制品注塑成型过程中，由于成型材料、成型模具、辅助设备、成型环境等多种因素的影响，注塑制品的内在及外观会出现各种各样的问题。
一般来说，制品成型质量主要包括制品外观、制品尺寸精度以及制品的物理性能。
产生缺陷的原因是多方面的，可能塑料材料和成型工艺选择不当，可能是模具设计不合理，也可能是多种因素综合的结果。
本文将对常见的几种的成型缺陷的成因做一分析。
2常见缺陷：2.1、注塑件缺胶、不饱模：指成型过程中料流出现没有完全充满模具型腔而导致的产品不完整,也称不全、缺料等。
主要发生在远离料头或薄壁面的地方。
原因分析：1、与注塑机匹配不当，导致注塑机塑化能力或注射量不足。
2、喷嘴、流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力过大。
3、流道设计不良，塑料流动阻力大4、塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力损失大。
5、流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动，增加6、料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难，射胶速度太慢、保压或保压压力过低。
7、模具排气不良时，空气无法排除。
解决对策：1、改换注塑机台，射出成品含浇道以不超过机台注射量的80%为限。
2、加大喷嘴的射出口尺寸。
3、修改流道以符合实际要求。
4、适当调整背压及螺杆转速，是塑料混合均匀。
5、增加冷料井储存空间。
6、根据实际需要，适当提升模具温度。
7、改善排气，定期清除模垢。
2.2、毛边毛边是指在模具的不连续处（通常是分模面、排气孔、顶针、滑动机构）过量填充造成塑料外溢的瑕疵。
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常用的塑料制品生产工艺，但在实际操作过程中，难免会出现一些缺陷。
下面将介绍几种常见的注塑成型缺陷及其解决方法。
1.短射：短射指的是塑料在模腔中注入不完全，导致制品形状不完整或缺少一部分。
短射可能由于注射速度过快或进气不畅引起。
解决方法是调整注塑机的注射速度和压力，确保塑料充分进入模腔，并检查进气口是否畅通。
2.气泡：气泡是指制品表面或内部出现空洞。
气泡的形成可能由于塑料中含有水分、模具开放不当等原因。
解决方法是在注塑前将塑料干燥处理，确保塑料中不含水分，并检查模具密封性以防止气体进入模腔。
3.缩短：缩短是指制品尺寸比设计要小，可能由于塑料收缩不均匀或模具温度不稳定引起。
解决方法是通过调整模具温度和冷却系统，使塑料在注塑过程中均匀收缩，并确保模具温度稳定。
4.色差：色差是指制品表面颜色不均匀，可能由于塑料熔融不充分、颜料添加不均匀等原因。
解决方法是加长塑料的熔化时间，确保塑料充分熔融，并确保颜料充分混合均匀。
5.枝晶：枝晶是指制品表面出现树枝状的纹理，可能由于注塑温度过高或冷却时间不足引起。
解决方法是降低注塑温度，延长冷却时间，确保塑料在注塑过程中充分凝固。
6.毛刺：毛刺是指制品表面出现刺状的尖突物，可能由于模具间隙过大或模具磨损引起。
解决方法是调整模具间隙，确保模具紧密结合，并定期检查模具磨损情况。
7.烧焦：烧焦是指塑料在注塑过程中受热过度，产生发黑或炭化的现象。
烧焦可能由于注塑温度过高或注射速度过快引起。
解决方法是降低注塑温度，调整注射速度，确保塑料受热均匀。
总结起来，解决注塑成型缺陷的关键是调整注塑机参数、保证模具质量和稳定性，以及进行适当的后处理工艺。
此外，及时发现和修复模具的损坏也是避免缺陷的重要措施。
塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法
塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。
一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。
另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。
水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。
通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。
如消泡剂等。
PE的干温度一般在60-90度。
在此温度下，产量可提高10%--25%。
2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。
对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。
对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上，280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。
找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
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塑料成形过程常见的问题及解决办法塑料成形产品，原则上都是依据标准规格要求制造。
但无论如何，它的变化仍是相当广泛的。
有时当生产很顺利进行时会突然产生缩水变形，有裂痕、银纹，或其它缺陷。
在生产时就要从成品发生的问题，来了解判断问题点所在，这是一种专门性技术及经验的累积。
如果我们把成品上的缺失，涵盖在四个主要因素当中，那就是原料、模具设计、成型机及成形条件，有时变更操作条件或模具、机器方面稍作调整，以及过滤所使用的原料，就可以解决问题。
以下就逐一列举成品可能发生的问题，并加以探讨解决之道。
射出成型条件对成型品物性的影响，大致可从四方面来考虑:1.原料；2.成形机；3.模具设计；4.成型条件，具体参考如下：1、缩水塑料品在表面的凹陷、空洞都称为“缩水”，除了会影响产品外观，也会降低成品质量强度。
缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系。
不同塑料原料的缩水率，下表为参考数据。
通常易缩水的原料都属于结晶性的，如尼龙、百折胶等等。
在射出过程中，结晶性塑料受热成流体状态，分子呈无规则排列；当射入较冷的模腔时，塑料分子便慢慢整齐排列形成结晶，结果体积缩小小于规定尺寸范围，就是所谓的“缩水”。
各种塑料的缩水率2、射出技术在射出技术控制方面，出现缩水的情况有：压力不足、射出速度太慢、烧口太小成浇道太长等等。
所以在使用射出机时，必须注意成形条件及保压是否足够，以防造成缩水问题。
3、模具及产品设计方面模具的流道设计及冷却装置、对成品之影响也可能是由于塑料之传热能力较低，故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢，应有足够的塑料填满模腔，使射出机的螺杆在射出或保压时，塑料不会倒流而减低压力。
另一方面水面也不能冷却太快，以免半固塑料阻塞流道造成压力下降，引致成品缩水。
不同的模流过程有不同的收缩率，熔融筒的温度控制得宜，可防止塑件过热；延长周期，可确保制品有充分时间冷却。
缩水问题如获适当解决，可提高成品质量，减低次废产品并提高生产效率。
下表即为缩水可能发生之原因及处理方法。
3、成品黏膜(脱模困难)在射出成型时，成品会有黏膜发生，首先要考虑射出压力或保压压力是否过高。
射出压力太大会造成成品过度饱和，使塑料充压入其它的空隙中，致使成品卡在模穴里脱模困难，在取出时容易有黏膜发生。
而当料管温度过高时，通常会出现两种现象：一、是温度过高使塑料受分解而变质，失去它原有之特性；并在脱模过程中出现破碎或撕裂，造成黏膜。
二是胶料充填入模穴后不易冷却，需加长周期时间，不合经济效益。
所以需适度依胶料之特性调节其运作温度。
至于模具方面的问题，假如进料口不平衡，会使成品脱模时易有黏膜现象，这时就要在模具上作改进的措施,下表即为成品黏膜可能发生的原因及处理对策。
4、浇道黏模(脱模困难)5、成品内有气孔在射出成型过程中，有时会出现内有许多小气泡的成品，不但影响制品强度及机械性能，对成品外观价格值亦大打折扣，所以当成品出现气泡时，可检查下列几个因素，并做处理。
通常成品因厚薄不同，或模具有突出肋时，塑料在模具中的冷却速度不同，则收缩的程度不同，容易形成气泡，所以对模具设计须特别留意。
而在使用的原料方面,假如塑料带有水气，在熔胶时塑料受热后分解，则射胶螺杆公差太小时，空气容易进入模腔内形成气泡，以下即归纳可能发生原因及处理方式。
6、收缩程度不同容易形成气泡、成品变形塑品出现翘曲的原因很多，例如出模太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等。
其中两种最大的可能性为：1.塑件厚薄不均或转角不够圆形，因而不能平均冷却收缩，导致翘曲变形。
2.有些平板型塑件，为了表而美观，流道浇口得设在浇口边角上。
而射胶时，熔融塑料只能由一端高速射入模腔内，因此被凝固于模腔内的塑料份子，均被拉直往同一方向之排列状态(称为取向，此时塑件之内应力很大；脱模时这些分子又被拉回原来的状态，因而产生变形)。
为了使熔融塑料能顺利充填模腔，其设计要尽量避免以下各点:1.同一塑件中厚薄相差太大。
2.存有过度脱角。
3.缓冲区过短，使厚薄转变相差悬殊。
从浇口分析，模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔，故分流道要避免采用直角转弯形式，转弯点比较适合采用弧形过度区，因此短而粗的分流道最理想，有助于减少流体取向现象。
但要考虑的问题是过大的浇口会增加流道废料，亦影响塑件的外观。
另外，为了避免塑料充填时紧密程度不同，导致脱模困难而引起变形，分流道的截面形状大小就要依射胶量及产品形状面改变。
产品较难成型的部分分流道加子粗后，主流道也应相对加大，使主流道截面积等于引流道截面积总值。
除此之外，还有两个值得注意的问题，其一是塑件顶出装置的形式。
如果顶针设备太少，容易造成变形及翘曲现象；但顶针数量过多，会令部分成品不够美观，此时应考虑采推板方式。
其二是模腔冷却流道的设计，应让塑件整体能均匀收缩，提高产品素质。
以下即将成品容易产品变形的因素一一列出。
7、银纹、气疮射纹的形成，一般是由于注射起动过快，使模腔前段的空气无法成胶料融体压迫排出，空气混合有胶料内，使得制品表面光管及颜色不均，即是所谓的射纹。
射纹不但影响外观，也令成品之机械强度降低许多。
所以为避免发生这种缺陷，必须找出原因并改善。
射纹的形成，是由于融体塑料中含有气体，这些气体的主要来源分别为:8、塑料本身含有水份或油剂由于塑料在制造过程曝露于空气中，吸入水气或油剂，或者在混料时，掺入了些错误的比例成份,使这些挥发性物质在熔胶时，受高热而产生气体。
9、原料受分解如果熔胶同时的温度，背压及熔胶速度调得太高，或成型周期太长，则对热敏感的塑料如PVC、赛钢及PC等，容易因高温受热分解产生气体。
10、空气塑料颗粒与颗粒之间均含有空气，如果熔胶筒在近料斗处的温度调得很高，使塑料粒的表面在未压缩完全使熔化面黏在一起，则塑料粒之间的空气使不能完全排除出来。
所以把塑料烘干，并采用适当的熔胶温度和速度，再配合适当的背压，才能得到理想的塑制品。
此外，模具设计亦是很重要的一环。
通常流道很大而注口很小的工模，气体进入模腔内的机会会减少很多，而排气系统设计适当，则射纹产生的产生的机会亦会降低。
在射出成型技术上，有一种方法来防止射纹之产生，使模具的构造中有加压设备，但一个压缩空气入气孔。
锁模后，则压缩空气进入模具中，使模内气压增高，当熔融塑料进入这高压模具时，模具的气孔在此时开始排气，使模腔内保持一定压力，增加模内空气压力，确能使模射纹发生的机会。
举例说：普通的射出方法在处理ABS水份含量的空气时，使会出现射纹，而逐渐增加模内的气压，则可处理含水量最高的ABS,亦不会出现射纹。
下图即为模内加压及含水量对射纹之产生率比例。
11、模内加压对射纹形成的影响12、毛边、彼锋毛边(俗称彼锋)是一种很常遇到的注塑问题。
塑料在模腔内的压力太大，其所产生的分模力大过锁模力，因而迫开工模，使塑料走出来并在塑件表层形成彼锋。
但是引致此现象的成因却可能有很多种，例如塑料方面的问题，或是射出机有损坏，或是调校不适当，以至工模本身也有可能。
一般来说,与温度、压力及操作时序有关，因此要找出其解决方法也不容易。
由于塑料的粘度会影响其流动速度及压力损耗，因此粘度太高或是太低，则其流动性高使很容易流人工模合模面之间的微小空隙，增加分模力，直至出现彼锋。
尼龙便是一个典型例子，所以在模塑尼龙时便需要较大的锁模力。
在另一方面，如果塑料粘度太高，则其流动阻力便很大，因而产生大的肯压，使模腔内的塑料的平均压力提高，同样会引致毛边。
一般来说，塑料温度对粘度的影响最大，而压力及剪切率也对粘度有影响。
如果将塑料的温度升高，则其粘度使上降，而将其温度调低，其粘度使增大。
塑料方面的另一种问题，就是其干燥状况及是否混有杂物。
有些塑料，例如尼龙及ABS，具有很强的吸水性，水份可以浸透塑料表面直接与塑料分子键合，因而影响塑料的性能。
至于聚碳酸酯，虽然没有吸水性，但其性能也对其表面水份敏感，所以在模塑时，很多塑料都必须预先加以焙干，才能正确地控制其性能。
如果在塑料内混入杂物，或是混合不同种类的塑料，则当然更难预测塑料的性能变化。
塑料在模腔内的压力，会随着模腔的充填而改变。
在模腔未曾填满之前，熔融前端之压力差不多等于零。
而在注口之压力则比模腔内其它位置的压力都高，但当模腔完全填满时，塑料流动时的压力损耗就不再存在，整个模腔内的压力都变成同一静压，因而要把工模迫开的力量便会大增，引致毛边之产生。
为了避免此种情况之出现，在模腔一旦填满，注射压力便必须立即调整至较低的保压压力。
除了正确调校射出机之压力控制系统外，另一种辅助方式就是先把注射速度降低。
这样一来，熔体前端之塑料便有时间冷却及局部固化，因而避免了毛边的产生。
由于注射速度太慢会拖慢生产，最好的注射速度调校方法就是分段调校，以保证在注射过程中的平均速度不会太慢。
由于注射速度太快会加大压力损坏，提高模腔内塑料的平均压力，所以注射速度的调整也必须配合所采用的锁模力。
不然的话,毛边也可能产生。
如果是射出机的机械结构方面有问题，则其复杂性便较大，要找问题的成因也较困难。
例如模板之间的平行度有偏差，或是模板拉杆的受力分不均匀，也会引起工模力不平衡，以致塑件在锁模力较弱的位置出现彼锋。
在另一方面，如果螺杆或熔胶筒的磨损较大，则熔体便可能在螺纹外径与熔胶筒之间滑行及逆流，因而出现压力切换位置点的不正确，造成局部的毛边及射胶不足情况。
除了上述各种因素之外，如果工模方面出现了问题，也会产生毛边。
例如工模用久了，有些位置有了磨损，容易出现有毛边的现象。
甚至一些小毛病，如排气孔阻塞，也会引起模腔压力升高，而压力太高便会有毛边。
在一些多腔工模，如果流道设计欠缺平衡，则塑料的流动便不对称，为了避免个别模腔射胶不足，另外一些模腔便可能会有毛边。