套筒零件的加工工艺-设计铣槽8的铣床夹具-要求快速夹紧
机械制造技术课程设计说明书
设计题目：制定套筒零件（如图）的加工工艺，
设计铣槽8的铣床夹具,要求快速夹紧
专业：机械电子工程
班级： 12-3 学号： 1230120309 姓名：姜萌军
指导教师：张中然
机械工程系
2014年11月21日
目录
序言 .............................................................................................................. - 2 - 一零件的分析.......................................................................................... - 3 -
1.1 零件的作用................................................................................ - 3 -
1.2 零件的工艺分析 .................................................................... - 3 - 二工艺方案的分析及确定 ................................................................... - 3 -
2.1 确定毛坯的制造形式.............................................................. - 3 -
2.2 基面的选择的选择 .................................................................. - 3 -
2.3 制定工艺路线 ........................................................................... - 3 -
2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ................ - 4 -
2.5 确定切削用量及基本工时 .................................................... - 6 - 三夹具设计 ............................................................................................ - 14 -
3.1 问题的提出.............................................................................. - 14 -
3.2 定位基准的选择..................................................................... - 15 -
3.3 切削力和夹紧力的计算....................................................... - 15 -
3.4 定位误差分析 ......................................................................... - 17 -
3.5 夹具操作的简要说明............................................................ - 17 - 总结 ............................................................................................................ - 19 - 致谢 ............................................................................................................ - 20 - 参考文献 ........................................................................... 错误!未定义书签。
序言
机械制造工艺课程设计是在我们完成了全部基础课、技术基础课、大部分专业课以及参加了生产实习之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
通过本次课程设计，应该得到下述各方面的锻炼：
1.能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
2.提高结构设计的能力。通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而且能保证加工质量的夹具的能力。
3.会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。
就我个人而言，通过这次设计，基本上掌握了零件机械加工工艺规程的设计，机床专用夹具等工艺装备的设计等。并学会了使用和查阅各种设计资料、手册、和国家标准等。最重要的是综合运用所学理论知识，解决现代实际工艺设计问题，巩固和加深了所学到的东西。并在设计过程中，学到了很多课堂上没有学到的东西。
一零件的分析
1.1 零件的作用
套筒零件是耐磨件
1.2 零件的工艺分析
法兰盘的加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下：
a.以毛坯外园表面为初基准加工
b.以φ30的内孔为基准的加工表面
c. 以φ45h6的外圆为加工表面
二工艺方案的分析及确定
2.1 确定毛坯的制造形式
零件材料是45#冷拉圆钢，形状近似于零件外形便于零件的加工，且不需要额外的处理就能进行加工。材料产量大市场广，对于大规模生产来说不需要担心货源问题
2.2 基面的选择的选择
基面的选择是工艺规程设计中重要的工作之一。定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得宜提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正进行。
⑴、粗基准的选择
冷拉圆钢的表面很光滑,尺寸精度很高,它的机械性能高,由于尺寸精度高不经加工可直接使用，因此以毛坯外圆为基准钻孔。再以钻孔为粗基准加工两件外圆。
⑵、精基准的选择
主要就考虑基准重合问题,当设计基准与定位基准不重合时，应该进行尺寸换算。这在以后还要专门计算，此处不再计算。
本零件的加工面为套筒的外圆，端面，内孔，槽。
一．Φ45h6外圆面：公差等级为IT8，表面粗糙度为12.5，采用粗车→精车的加工方法。
二．Φ45h6端面：公差等级为IT8，表面粗糙度为12.5，采用粗车→精车的加工方法。
三．Φ30内孔：公差等级为IT8，表面粗糙度为12.5，采用钻孔→扩孔→粗铰的加工方法。
四．8×6槽：公差等级为IT6，表面粗糙度为3.2，采用铣的加工方法
2.3 制定工艺路线
制定工艺路线应该使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以志用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。还有，应当考虑经济效果，以便降低生产成本。
①工艺路线方案一
(一)工序Ⅰ备料
(二)工序Ⅱ正火
(三)工序Ⅲ钻孔Φ15孔
(四)工序Ⅳ扩孔Φ28孔
(五)工序Ⅴ粗车Φ45h6端面Φ45h6外圆面
(六)工序Ⅵ调质
(七)工序Ⅶ铰孔Φ30内孔
(八)工序Ⅷ精车Φ45h6端面Φ45h6外圆面
(九)工序Ⅸ铣槽8×6槽
2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“法兰盘”零件材料为45#，硬度229HB，毛坯重量约为0.92KG，生产类型为大批生产，采用冷拉圆钢。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序及毛坯尺寸如下：
1.Φ45h6外圆面，此外圆表面为IT8级，参照《机械制造工艺设计简明手册》确定各工序尺寸及加工余量
2.Φ45h6端面，参照《机械制造工艺设计简明手册》确定各工序尺寸及加工余量
3.孔Φ30，参照《机械制造工艺设计简明手册》确定各工序尺寸及加工余量
4.8×6槽
2.5 确定切削用量及基本工时
一．工序Ⅲ
钻孔Φ15孔
（1）刀具选择
根据《切削用量简明手册》表2.1选用 15高速钢双横锥柄麻花钻，后角α0=120 ，二重刃长度b=2.5，棱带长度l 1=1.5，横刃长度b=1.5，弧面长度l=3，硬度380HBS，机床选用Z550型立式钻床。
（2）进给量f选择
按加工要求确定查表2.7 得f=0.31~0.37
L/d=60/15=4，故应乘孔深修正系数k lf=0.95
则f=(0.31~0.37)×0.95mm/r=0.29~0.35mm/r
按钻头强度确定查表2.8 得最大值f=0.93mm/r
按机床确定查表2.36 得f=0.32mm/r 且轴向力为5880N （3）决定钻头磨钝标准及寿命
查表2.12 得后刀面最大磨损量取0.6mm，寿命T=45min （4）决定切削速度
查表2.14 加工性分类为第五类再由表2.13 得切削速度
v=17m/min
切削速度修正系数k=1.0×1.0×0.85×1.0 故
v=v*k=17×0.85=14.4m/min
主轴转速n=1000v/π
d=(1000×14.4)/(3.14×15)r/min=305.7r/min
根据表2.36 查得钻床主轴转速n=351r/min 主轴传递扭矩
M=203n.m
实际切削速度v=π
dn/1000=3.14×15×351/1000m/min=16.5m/min
（5）计算工时
查表2.29 得超切量y=8
t=L/nf=(l+y)/nf=68/351×0.32=0.6min
二．工序Ⅳ
扩孔Φ28孔
（1）刀具选择
根据《切削用量简明手册》表2.1选用 28高速钢双横锥柄麻花钻，后角α0=100 ，二重刃长度b=2.5，棱带长度l 1=1.5，横刃长度b=1.0，弧面长度l=3，硬度380HBS，机床选用Z550型立
式钻床。
（2）进给量选择
按加工要求确定查表2.7 得f=0.45~0.55
L/d=60/15=4，故应乘孔深修正系数k lf=0.95
则f=(0.45~0.55)×0.95mm/r=0.43~0.53mm/r
按机床确定查表2.36 得f=0.4mm/r 且轴向力为8740N （3）确定钻头磨钝标准及寿命
查表2.12 得后刀面最大磨损量取1.2mm，寿命T=40min （4）确定切削速度
查表2.14 加工性分类为第六类再由表2.13 得切削速度v=17m/min
切削速度修正系数k=1.0×1.0×0.85×1.0 故
v=v*k=17×0.85=14.4m/min
主轴转速n=1000v/π
d=(1000×14.4)/(3.14×28)r/min=163.8r/min
根据表2.36 查得钻床主轴转速n=185r/min 主轴传递扭矩M=384.6n.m
实际切削速度v=π
dn/1000=3.14×28×185/1000m/min=16.3m/min
（5）计算工时
查表2.29 得超切量y=15
t=L/nf=(l+y)/nf=75/185×0.4=1.01min
三．工序Ⅴ
粗车Φ45h6端面
（1）刀具选择
选用YT15偏头车刀，参看《切削用量简明手册》车床选用CA6140卧式车床，中心高度200mm。选择车刀几何形状，前刀面形状为平面带倒棱型，前角为10°，后角8°，主偏角30°，副偏角10°，刀尖圆弧半径0.5mm，卷屑槽圆弧半径30mm，槽宽8mm，刃倾角0°，刀片厚度4.5mm。刀杆16×25mm。
（2）确定背吃刀量
粗车的余量为2mm由于刀杆截面取最大吃刀深度为4.5mm
所以一次走刀完成即ap =2mm。
（3）确定进给量
查表1.4得f=0.4~0.5mm/r
查表1.31 CA6140车床的f=0.48mm/r
（4）选择磨钝标准及耐用度
查表1.9，取车刀后面最大磨损量为0.8-1.0。
（5）确定切削速度
查表1.27 得切削速度计算公式v=C*k v/T^m*ap^x*f^y
查表1.27 得C=242，x=0.15，y=0.35，m=0.2
查表1.28 得k v=0.77×0.9×1.13
得出v=62.4m/min
（6）确定主轴转速
n=1000v/πd=1000×62.4/3.14×55=361r/min
查表1.31 CA6140车床的实际转速n=400r/min
实际切削速度v=πdn/1000=69.1m/min
粗车Φ45h6外圆面
（1）刀具选择
与粗车Φ45h6端面用相同的刀具
（2）确定背吃刀量
粗车的余量为1.5mm由于刀杆截面取最大吃刀深度为
4.5mm所以一次走刀完成即ap =1.5mm。
（3）确定进给量
查表1.4得f=0.4~0.5mm/r
查表1.30 CA6140车床的f=0.51mm/r
（4）选择磨钝标准及耐用度
查表1.9，取车刀后面最大磨损量为0.8-1.0。
（5）确定切削速度
经过计算v=116m/min
（6）确定主轴转速
n=1000v/πd=1000×116/3.14×55=671r/min
查表1.31 CA6140车床的实际转速n=710r/min
实际切削速度v=πdn/1000=122.6m/min
（7）计算工时
查表1.26超切量y=4.5
t=L/nf=64.5/710×0.51=0.178min
四．工序Ⅶ
铰孔Φ30内孔
（1）刀具选择
根据《切削用量简明手册》表2.6选用 30高速钢铰刀，后角α0=100 ，齿背倾斜角α=200 ，主偏角K=600 ，刀齿螺旋角β=00 ，机床选用Z550型立式钻床。
（2）进给量f选择
查表2.11 得f=0.8~1.8mm/r
L/d=60/15=4，故应乘孔深修正系数k lf=0.95
则f=(0.8~1.8)×0.95mm/r=0.76~1.71mm/r
按机床确定查表2.36 得f=0.9mm/r
（3）决定钻头磨钝标准及寿命
查表2.12 得后刀面最大磨损量取0.5mm，寿命T=80min （4）决定切削速度
查表2.30 公式v=(Cv*d^x)/(T^m*ap^z*f^y) 且Cv=12.1，d=30，z=0.3，x=0.2，y=0.65，m=0.4，T=80，ap=0.2，f=0.9 得v=7.18m/min
主轴转速n=1000v/πd=(1000×7.18)/(3.14×30)r/min=76r/min 根据表2.36 查得钻床主轴转速n=89r/min 主轴传递扭矩
M=814.2n.m
实际切削速度v=π
dn/1000=3.14×30×89/1000m/min=8.38m/min
（5）计算工时
查表2.29 得超切量y=10
t=L/nf=(l+y)/nf=60/89×0.9=0.75min
五．工序Ⅷ
精车Φ45h6端面
（1）刀具选择
与粗车Φ45h6端面用相同的刀具
（2）确定背吃刀量
粗车的余量为0.5mm由于刀杆截面取最大吃刀深度为
4.5mm所以一次走刀完成即ap =0.5mm。
（3）确定进给量
查表1.6得f=0.4~0.55mm/r
查表1.30 CA6140车床的f=0.51mm/r
（4）选择磨钝标准及耐用度
查表1.9，取车刀后面最大磨损量为0.4-0.6。
（5）确定切削速度
查表1.10 得v=156m/min
（6）确定主轴转速
n=1000v/πd=1000×156/3.14×45=1104r/min
查表1.31 CA6140车床的实际转速n=1120r/min
实际切削速度v=πdn/1000=158.3m/min
（7）计算工时
查表1.26超切量y=5
t=L/nf=25/1120×0.51=0.04min
精车Φ45h6外圆面
（1）刀具选择
与粗车Φ45h6端面用相同的刀具
（2）确定背吃刀量
粗车的余量为0.5mm由于刀杆截面取最大吃刀深度为4.5mm所以一次走刀完成即ap =0.5mm。
（3）确定进给量
查表1.6得f=0.4~0.55mm/r
查表1.30 CA6140车床的f=0.51mm/r
（4）选择磨钝标准及耐用度
查表1.9，取车刀后面最大磨损量为0.4-0.6。
（5）确定切削速度
查表1.10 得v=156m/min
且外圆的修正系数都为1.0，所以外圆与端面的切削数据一样
（6）确定主轴转速
n=1000v/πd=1000×156/3.14×45=1104r/min
查表1.31 CA6140车床的实际转速n=1120r/min
实际切削速度v=πdn/1000=158.3m/min
（7）计算工时
查表1.26超切量y=5
t=L/nf=60/1120×0.51=0.10min
六．工序Ⅸ
铣槽8×6槽
（1）刀具选择
铣槽深度ap=8mm，槽宽ae=6mm，根据《切削用量简明手册》表3.1选用三面刃铣刀，材料为高速钢，直径d=80mm。查表3.9得齿数z=6。查表3.2得前角15°，后角16°，副偏角2°，刀齿螺旋角10°，机床用XA6132万能铣床。
（2）确定进给量
查表3.3得f=0.08~0.15mm/z
（3）选择磨钝标准及耐用度
查表3.8，取车刀后面最大磨损量为0.6。刀具寿命T=120min （4）确定切削速度
查表3.9 得vt=25m/min，nt=99r/min，vf=44mm/min
修正系数Kmv=Kmn=0.69，Ksv=Ksn=0.8
vt=25×0.69×0.8=13.6m/min
n=99×0.69×0.8=54.6r/min
vf=44×0.69×0.8=24.3mm/min
实际切削速度 v=πdn/1000=15.1m/min
实际进给量 f=vf/nz=0.07mm/z
（5）检验机床功率
查表3.19的切削功率Pe=0.9kw
查表3.30机床功率7.5kw×75%=5.7kw
（6）计算工时
查表3.25超切量y=23
t=L/vf=58/23.5=2.9min
三 夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
由指导老师的分配工序07：粗车、半精车、精车Φ60046.00+孔
的车床夹具。
3.1 问题的提出
本夹具主要用于粗车、半精车、精车Φ60046.00+孔，精度等级
8级，表面粗糙度Ra3.2，与基准A 的平行度公差为0.02，这些加工的时候要考虑在内。
3.2 定位基准的选择
本道工序加工粗车、半精车、精车Φ60046.00+孔，采用基准面A
及两侧面作为定位基准。
3.3 切削力和夹紧力的计算
（1）刀具：采用内孔车刀
机床：CA6150卧式车床
由[3] 所列公式 得 F V F z F
w q u e y z X p F n d z a f a C F 0=
查表 9.4—8 得其中： 修正系数0.1=v k
30=F C 83.0=F q 0.1=F X
65.0=F y 83.0=F u 8=P a z=24 0=F w 代入上式，可得 F=889.4N
因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。
安全系数 K=4321K K K K
其中：1K 为基本安全系数1.5
2K 为加工性质系数1.1
3K 为刀具钝化系数1.1
4K 为断续切削系数1.1
所以 N KF F 7.1775=='
（2）夹紧力的计算
选用夹紧螺钉夹紧机 由()F K f f N '=+21
其中f 为夹紧面上的摩擦系数，取25.021==f f
F=z P +G G 为工件自重 N f f F N 4.35512
1=+'=∴ 夹紧螺钉：公称直径d=6mm ，材料45钢 性能级数为6.8级
MPa B 1006?=σ MPa B
s 480108=?=σσ
螺钉疲劳极限：MPa B 19260032.032.01=?==-σσ 极限应力幅：MPa k k k m a 76.511lim ==-σεσσμ
许用应力幅：[][]
MPa S a a a 3.17lim ==σσ 螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 [][]s s στ=
[s]=3.5~4 取[s]=4
得 []MPa 120=τ []τπ≤=?8.2242c H
d F 满足要求 []σπ≤=??MPa d N c
1543.12
经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠。
3.4 定位误差分析
一批工件在卡具中定位时，各个工件所占据的位置不完全一致，因此使加工后，各工件加工尺寸的不一致，而形成误差，即工件定位时造成的加工表面相对工序基准的误差。
形成原因有两个，一是由于定位基准 与设计基准不重合而造成。二是定位基准与限位基准不重合而造成。
根据零件图可知，T=0.28mm ， T d =0.25mm ，，?=96a 。04.012
sin 12T DW d =-=?）（α 已知孔的形状公差为0.28，根据经验公式，T 5
1T 31DW -=?易知此结果符合。
3.5 夹具操作的简要说明
基准面A 作为第一定位基准，与支承板1相配合限制三个自由度，60×15端面作为第二定位基准，与支承板相配合限制两个自由度，70×15端面作为第三定位基准，与一圆柱销相配合限制一个自由度，工件六个自由度被完全限制，属于完全定位。
总结
设计是大学学习中最重要的一门科目，它要求我们把大学里学到的所有知识系统的组织起来，进行理论联系实际的总体考虑，需把金属切削原理及刀具、机床概论、公差与配合、机械加工质量、机床夹具设计、机械制造工艺学等专业知识有机的结合起来。同时也培养了自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既了解了基本概念、基本理论，又注意了生产实践的需要，将各种理论与生产实践相结合，来完成本次设计。
设计是培养学生综合运用所学知识,发现,提出,分析和解决实际问题,锻炼实践能力的重要环节,更是在学完大学所学的所有专业课及生产实习的一次理论与实践相结合的综合训练。这次设计虽然只有三个月时间，但在这三个月时间中使我对这次课程设计有了很深的体会。这次设计使我以前所掌握的关于零件加工方面有了更加系统化和深入合理化的掌握。比如参数的确定、计算、材料的选取、加工方式的选取、刀具选择、量具选择等；也培养了自己综合运用设计与工艺等方面的知识；以及自己独立思考能力和创新能力得到更进一步的锻炼与提高；再次体会到理论与实践相结合时，理论与实践也存在差异。
这次设计虽然顺利完成了，也解决了许多问题，也碰到了许多问题，老师的辛勤指导下，都迎刃而解。同时，在老师的身上我也学得到很多额外的知识，在此我表示深深的感谢！同时，对给过我帮助的所有同学和各位教研室指导老师再次表示忠心的感谢！
套筒加工工艺课程设计
课程设计题目套筒加工工艺课程设计 系机械工程系 专业机电一体化 学生姓名班级 指导教师职称(务) 完成日期年 12 月 25 日
课程设计任务书 学年第一学期 机械工程学院机械工程专业班级 课程名称：机械制造课程设计 设计题目：套筒的制造 完成期限：自年12 月22日至年12月28 日 内容及任务设计内容：（一）对零件（中等复杂程度）进行工艺分析，画零件图。 （二）选择毛坯的制造方式。 （三）制订零件的机械加工工艺规程 1．选择加工方案，制订工艺路线； 2．选择定位基准； 3．选择各工序所用的机床设备和工艺装备（刀具、夹具、量具等）； 4．确定加工余量及工序间尺寸和公差； 5．确定切削用量 （四）填写工艺文件 1．填写机械加工工艺卡片； 2．填写机械加工工序卡片。 （五）编写设计说明书。 设计任务：掌握机械制造过程中的加工方法、加工装备等基本知识，提高学生分析和解决实际工程问题的能力，为后续课程的学习及今后从事科学研究、工程技术工作打下较坚实的基础。 每个学生应在教师指导下，独立完成以下任务： 1．机械加工工艺卡片一张； 2．机械加工工序卡片一套； 3．设计说明书一份。 进度安排 起止日期工作内容2011.12.22-2011.12.22 熟悉课题、查阅资料2011.12.23-2011.12.25 零件分析，画零件图2011.12.26-2011.12.27 制订零件加工工艺规程2012.12.27-2011.12.28 填写工艺文件，编写设计说明书 主要参考资料【1】张世昌，李旦主编，机械制造技术基础［Ｍ］.北京：高等教育出版社，2006.1 【2】狄瑞坤，潘晓红主编.机械制造工程［Ｍ］.杭州：浙江大学出版社，2001.1. 【3】杨梳子主编，机械机械加工工艺师手册.北京：机械工业出版社，2004.1 【4】赵如福主编.金属机械加工工艺人员手册.上海：上海科学技术出版社，2006.11
轴承座加工工艺及夹具设计
— 题目：轴承座加工工艺及夹具设计 — 班级：工程机械1102班 学号： 学生姓名： 完成日期： 、 目录 序言 (5) 一、零件加工工艺设计 (6)
1、零件的工艺性审查 (6) 2、基准选择原则 (7) 3、定位基准选择 (7) 4、< 5、拟定机械加工工艺路线 (8) 6、确定机械加工余量，工序尺寸以及公差 (8) 7、选择机床设备及工艺设备 (9) 8、确定切削用量 (9) 二、夹具设计 (12) 1、问题提出 (12) 2、家具设计 (13) 三、小节 (15) > 四、参考文献 (17) ^
一、零件加工工艺设计 （1）零件的工艺性审查： 1）{ 2）零件的结构特点 轴承座如附图1所示。该零件是起支撑轴的作用。零件的主要工作表面为Φ40的孔内表面。主要配合面是Φ22的轴孔。零件的形状比较简单，属于较简单的零件，结构简单。 3）主要技术要求： 零件图上主要技术要求：调质至HB230-250,锐边倒角，未注倒角°，表面作防锈处理。 4）加工表面及其要求： a)总宽：为18±。 b)轴孔：Φ22的孔径：Φ22+ 0mm，表面粗糙度， c)} d)Φ34的外圆：直径为Φ，表面粗糙度为，外圆与内孔的同轴度不超过.， 轴肩距为12mm。 e)左端面：外圆直径为Φ52，上下边面距离38mm。 f)螺纹孔：大径为4mm，轴心距离左轴肩3mm。 g)通孔：左端面均布Φ通孔，左右中心距36mm，上下中心距27mm。 h)退刀槽：距离右端面12mm，尺寸为Φ 5）零件的材料： 零件在整个机器当中起的作用一般，不是很重要。选用45#。 毛坯选择： * 1）确定毛坯的类型及制造方法 零件为批量生产，零件的轮廓尺寸不大，为粗加工后的产品。
套筒加工工艺及夹具设计
摘要 零件的加工工艺编制，在机械加工中占有非常重要的地位，零件工艺编制得合不合理，这直接关系到零件最终能否达到质量要求；夹具的设计也是不可缺少的一部分，它关系到能否提高其加工效率的问题。因此这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。 套筒零件的主要加工表面为孔和外圆表面。外圆表面加工根据精度要要求可选择车削和磨削。孔加工方法的选择比较复杂，需要考虑零件的结构特点、孔径大小、长径比、精度和粗糙度要求以及生产规模等各种因素。对于精度要求较高的孔往往还要采用几种不同的方法顺次进行加工。本次设计的油缸，为保证孔的精度和表面质量将先后经过粗镗、半精镗、精镗和滚压等四道工序加工。 在机床上对零件进行机械加工时，为保证工件加工精度，首先要保证工件在机床上占有正确的位置，然后通过夹紧机构使工件在正确位置上固定不动，这一任务就是由机床夹具完成。对于单件、小批量生产，应尽量使用通用夹具，这样可以降低工件的生产成本。但是由于通用夹具适用各种工件的装夹，所以夹紧时往往比较费时间，并且操作复杂，生产效率低，也难以保证加工精度，为此需设计专用夹具。 关键词：工艺设计、基准选择、切削用量、定位误差
A BSTRCT Is the components craft establishment, holds the very important status in the machine-finishing, the components craft establishes reasonable, whether do this direct relation components achieve the quality requirement finally; Jig's design is also an essential part, whether does it relate raises its processing efficiency the question. Therefore this both in the machine-finishing profession are the important links. Sleeve components main processing surface for hole and outer annulus surface. The outer annulus face work needs to request according to the precision to be possible to choose the turning and the grinding. The hole processing method's choice is quite complex, needs to consider the components the unique feature, the aperture size, the length to diameter ratio, the precision and roughness request as well as the scale of production and so on each kind of factor. Often must use several different methods regarding the accuracy requirement high hole to carry on the processing in order. This design's cylinder, will pass through half finished boring, the finished boring, the fine articulation and the trundle successively for the guarantee hole's precision and the surface quality and so on four working procedure processings When the engine bed carries on the machine-finishing to the components, is guaranteed that the work piece working accuracy, first needs to guarantee the work piece holds the correct position on the engine bed, then causes the work piece in the correct position through the clamp organization fixed motionless, this duty is completes by the engine bed jig. Regarding the single unit, the small batch production, should use the universal jig as far as possible, like this may reduce the work piece the production cost. But because the universal jig is suitable each kind of work piece the attire to clamp, therefore time clamp often compares spends the time, and operates complex, the production efficiency is low, also guarantees the working accuracy with difficulty, for this reason must design the unit clamp. Key word: Craft, datum, cutting specifications, localization datum, position error.
连杆铣槽夹具设计【开题报告】
毕业论文开题报告 机械设计制造及其自动化 连杆铣槽夹具设计 一、选题的背景和意义 本课题是关于连杆铣槽夹具的设计。机械加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，巩固了大学四年来所学专业基础知识和专业知识，并运用所学的机械设计制造知识，解决机械加工工艺中的实际问题，提高分析问题，解决工程实际问题的能力。毕业设计是我在校学习阶段的最后一个教学环节，也是我完成素质训练的重要环节。其目的是培养自己综合运用所学专业和基础理论知识，独立解决本专业一般工程技术问题能力，树立正确的设计思想和工作作风。另外，还可进一步熟悉有关标准和规范，能够熟练使用有关设计手册和熟悉编写技术文件和设计说明书，进一步培养和提高科技写作的能力。 机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。然而夹具又是制造系统的重要组成部分，工艺对夹具的要求也会提高，专用夹具、成组夹具、组合夹具和随行夹具都朝着柔性化、自动化、标准化、通用化和高效化方向发展以满足加工要求。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。 平面连杆机构在实际工程应用中有着重要意义，一直为机构学界所关注。随着国民经济的发展和工业技术的提高，对高精尖产品的要求呼声也越来越高，从而使定量研究从狭义设计到广义设计必然要遇到大量的模糊概念。连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一，它在柴油机中，把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。在发动机工作过程中，连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的质量，以减小惯性力的作用。 连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。为了保证发动机运
套筒类零件的加工工艺及夹具设计
ФФФФ 课程设计说明书 （2016-2017学年第二学期） 课程名称机械制造技术基础课程设计 设计题目设计套筒类零件的机械加工工艺规程及工艺装备院（系）机电工程系 专业班级14级机械设计制造及其自动化1班 姓名曾庆龙 学号2014103210132 地点实验楼 时间2017年5月至2017年6月 指导老师：陈金舰职称：讲师
目录 1.零件分析 (5) 1.1零件的作用 (5) 1.2零件的工艺分析 (5) 1.3确定零件的生产类型 (5) 2.确定毛坯类型绘制毛坯简图 (6) 2.1选择毛坯 (6) 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (6) 2.2.1锻件的公差 6 2.2.2锻件材质系数 6 2.2.3零件表面粗糙度 6 2.3绘制套筒锻造毛坯简图 (6) 3.工艺规程设计 (7) 3.1定位基准的选择 (7) 3.1.1精基准的选择 7 3.1.2粗精准的选择 7 3.2拟定工艺路线 (7)
3.2.1表面加工方法的确定 7 3.2.2加工阶段的划分 8 3.2.3工序的集中与分散 8 3.2.4工序顺序的安排 8 3.2.5确定工艺路线 9 3.3加工设备及工艺装备的选用 (9) 3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定 (10) 3.5切削用量的计算 (10) 4. 专用钻床夹具设 (12) 4.1夹具设计任务 (12) 4.1.1工序尺寸和技术要求 12 4.1.2生产类型 12 4.2拟定夹具结构方案与绘制夹具草图 (12) 4.2.1确定工件定位方案，设计定位装置 12
4.2.2确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置 12 4.2.3确定导向方案，设计导向装置 13 4.3绘制夹具装配总图 (14) 4.4夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求 (14) 小结 (14) 参考文献 (15)
杠杆自动车床加工工艺及夹具设计
课程设计与综合训练 说明书 杠杆（CA1340自动车床） 加工工艺及夹具设计 学院名称： 机械工程学院 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级：08机制2Z 姓 名：朱健 学 号：08321220 指导教师姓名： 范真 指导教师职称： 教授 2011年 12 月 JIANGSU TEACHERS UNIVERSITY OF TECHNOLOGY
机械制造技术基础课程设计任务书 题目：杠杆（CA1340自动车床）加工工艺规程及夹具设计 内容：1.零件图 1张 2.毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 1份 4.机械加工工序卡片 1套 5.夹具装配图 1张 6.夹具零件图 1张 7.课程设计说明书 1份
录目 第1章课程设计 (1) 1.1零件分析 (1) 1.1.1、零件的作用 (1) 1.1.2．零件的工艺分析 (2) 1.1.3、尺寸和粗糙度的要求 (2) 1.2毛坯的设计 (2) 1.2.1选择毛坯 (2) 1.2.2确定毛坯尺寸 (3) 1.3选择加工方法，拟定工艺路线……………………………… 31.3.1基面的选择 (3) 1.3.2、粗基准的选择 (3) 1.3.3、精基准的选择 (3) 1.3.4、零件表面加工方法的选择 (3) 1.3.5、制定机械加工工艺路线 (4) 1.4加工设备及刀具、夹具、量具的选择 (6) 1.4.1、根据不同的工序选择不同的机床 (6) 1.4.2、刀具选择 (7) 1.4.3、选择量具 (7) 1.5确定切削用量及基本时间…………………………………… 81.5.1、切削用量确定 (8) 1.5.2、基本时间的确定 (9) 1.6夹具设计 (18) 1.6.1、提出问题 (18)
机械工艺课程设计_钻床主轴套筒
机械制造工艺 课程设计说明书 设计题目：设计“钻床主轴套筒”零件的 机械加工工艺规程
机械制造工艺 课程设计任务书 题目：设计“钻床主轴套筒”零件的机械 加工工艺规程 容：1、零件图 2、毛坯图 3、机械加工工艺规程 4、课程设计说明书 前言 机械制造工艺学课程设计是我们对所学课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论
联系实际的训练，因此，它在我们大学四年生活中占有重要的地位。 我们希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中培养自己分析问题、解决问题及与团队合作的能力，另外，这也是对自身意志力的一次很好的磨练机会。 由于能力所限，本设计难免有许多不足之处，恳请各位老师、同学不吝给予批评和指教。 一、零件的分析 （一）、零件的作用 题目中所给定的零件是钻床主轴套筒（见附图）。钻床主轴套筒是钻床主轴实现轴向进给运动的传动元件，主要作用一是传递钻孔所需的旋转运动, 带动主轴的上下移动；二是承受并传递钻孔时的作用力；三是安装定位钻套。 （二）、零件的工艺分析 钻床主轴套筒可以按装夹方式分成两组加工表面。 下面分述如下： 1.装夹外圆时 这时可以加工的表面包括两端面，Φ24mm的孔，Φ42mm的孔，两个Φ40mm的 孔及其中一个孔的端面，Φ28mm的孔，尺寸为Φ46mm×2mm的槽，尺寸为M45×1的螺纹，Φ31mm 的孔及其端面。其中两Φ42mm孔应保证0.01mm的圆柱度公差。 2.两端顶尖装夹时 这时可以加工的表面包括外圆Φ50mm，模数为2、齿数为18、压力角为20°的齿，尺寸为8mm×1.5mm 的两处外槽。其中应保证齿槽底面与Φ50mm轴的垂直度公差0.025mm。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是 1)孔Φ28mm对Φ50mm轴的基准轴线的圆跳动公差为0.01mm； 2)孔Φ31mm对Φ50mm轴的基准轴线的圆跳动公差为0.01mm； 3)两Φ40mm的孔对Φ50mm轴的基准轴线的同轴度公差为0.012mm。 由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后再加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。 二、工艺规程设计 （一）、确定毛坯的制造形式 题目给定的零件材料是45钢。考虑到在加工过程中，钻床主轴会经常承受交变载荷和冲击性载荷，而主轴是安装在套筒上，从而套筒也会要经常承受交变载荷和冲击性载荷，尤其是套筒齿条在与齿轮啮合传动的过程中经常要受到很大的力，因此应该选用锻件作为毛坯，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作的可靠性。由于零件是中批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。 （二）、基面的选择 基面的选择是工艺设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得以保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，是生产无常进行。 粗、精基准的选择。对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。但对
连杆加工工艺及夹具设计8473272
目录 第一章概述 1.1工艺和夹具设计的特点及意义 1.2国内外研究现状与发展方向 1.3课题研究 第二章汽车连杆加工工艺 2.1任务分析 2.2连杆的结构特点 2.3连杆的主要技术要求 2.4连杆的材料和毛坯 2.5连杆的机械加工工艺过程 2.6连杆的机械加工工艺过程分析 2.7连杆加工工艺设计应考虑的问题 2.8切削用量的选择原则 2.9确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差2.10连杆的检验 第三章夹具设计 3.1铣剖分面夹具设计 3.2扩大头孔夹具 第四章汽车连杆工装夹具总体设计 4.1 连杆专用夹具设计的思路 4.2 夹具的设计 第五章总结 第六章参考文献
第一章概述 1.1工艺和夹具设计的特点及意义 1.2国内外研究现状与发展方向 1.3课题研究 1.1机床专用夹具的分类与组成 1.1.1机床夹具的分类 机床夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和夹紧的装置，它的种类繁多，为了设计、制造和管理的方便，可以从不同的角度对机床的夹具进行分类。 按夹具的使用特点分类，机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和随行夹具等五大类： （1）通用夹具 通用夹具是指结构、尺寸已规格化，且具有一定通用性的夹具，如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、中心架、电磁吸盘等。其特点是适用性强、不需调整或稍加调整即可装夹一定形状范围内的各种工件。这类夹具已商品化，且成为机床附件。采用这类夹具可缩短生产准备周期，减少夹具品种，从而降低生产成本。其缺点是夹具的加工精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故适用于单件小批量生产中。 （2）专用夹具 专用夹具是针对某一工件的某一工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。其特点是针对性极强，没有通用性。在产品相对稳定、批量较大的生产中，常用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计制造周期较长，随着现代多品种及中、小批生产的发展，专用夹具在适应性和经济性等方面已产生许多问题。 （3）可调夹具 可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。对不同类型和尺寸的工件，只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。它一般又分为通用可调夹具和成组夹具两种。通用可调夹具的通用范围大，适用性广，加工对象不太固定。成组夹具是专门为成组工艺中某组零件设计的，调整范围仅限于本组内的工件。可调夹具在多品种、小批量生产中得到广泛应用。 （4）组合夹具
单元三套筒类零件加工【课堂练习】
单元三套筒类零件加工课堂练习 一、填空题 1. 套筒类零件的主要表面是_____和_____。 2. 孔的形状精度，应控制在_____之内。 3. 套筒类零件一般用_____、_____、_____和_____制成。 4. 钻孔最常用的钻头是_____。 5. _____是使用扩孔钻对工件上已有的孔进行半精加工的方法。 6.研磨孔的原理与研磨外圆的原理_____。 7. 孔的精密加工方法包括_____、_____、_____和_____。 8．一般将孔的长度与直径之比大于_____的孔，称为深孔。 二、单项选择题 1.最常用的钻头是（）。 A麻花钻B扩孔钻C铰刀 D 车刀 2. 精细镗刀的材料不包括（）。 A YT30 B YT10 C YG3X D人工合成金刚石 3.深孔加工时孔的轴线容易歪斜，原因是（）。 A刀具细长，刚度差B刀具的冷却散热条件差 C 切削排除困难D刀具容易折断 4. 铰孔加工孔的位置精度由铰孔前的（）工序保证。 A预加工B安装C工位D工步 5.单件小批生产中的深孔钻削，常采用接长的麻花钻在（）上进行。 A卧式车床B卧式铣床C卧式镗床D卧式磨床 6.套筒的主要表面加工需要分在几次装夹中进行时，有（）个加工方案。 A一B二C三D四 三、多项选择题 1. 以下哪一项属于套筒类零件（）。 A滑动轴承B汽缸套C液压缸 D 光轴 2．套筒零件的毛坯选择与其（）有关。 A 材料B结构C位置 D 生产批量
3.以下属于孔的粗加工和半精加工方法（）。 A 钻孔 B 拉空C扩孔 D 铰孔 4.属于孔的精加工方法（）。 A 钻孔 B 拉空C磨孔 D 滚压加工 5.孔的精密加工的方法包括（）。 A滚压B精细镗孔C珩磨D研磨 6.防止加工中套筒变形的措施包括（）。 A减少切削力与切削热的影响B减少夹紧力的影响C减少热处理变形的影响 D减少成本的影响 7.深孔加工的特点包括（）。 A深孔加工孔的轴线易歪斜B刀具的冷却散热条件差C加工质量非常好 D切屑排出困难 8.套筒零件按结构形状来分，大体上分为（）。 A短套筒B大套筒C小套筒D长套筒。 四、判断题 （）1．套筒类零件的主要表面为端面。。 （）2．孔是套筒类零件起支承或导向作用最主要的表面。 （）3．外圆是套筒类零件的支承面。 （）4. 若孔的最终加工是在装配前完成，则套筒内外圆的同轴度要求较高。 （）5．套筒类零件一般采用钢、铸铁、青铜或黄铜制成。 （）6．套筒类的毛坯选择与其材料、结构、尺寸及生产批量无关。 （）7．钻孔是使用钻头在实心材料上加工出孔的一种方法，最常用的钻头是麻花钻。（）8．钻孔时钻头不容易发生偏斜。 （）9．扩孔精度和表面粗糙度均比钻孔好。 （）10.铰孔是孔的精加工方法之一。 （）11．镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。 （）12．磨孔的生产率较高。 （）13．拉孔是一种高生产率的粗加工方法。 （）14．精细镗又称金刚镗。 （）15．珩磨头上的砂条有三种运动，即旋转运动、往复直线运动、径向运动。 （）16．珩磨不能获得很高的尺寸精度和形状精度。
连杆零件的机械加工工艺及夹具设计
毕业设计论文 论文题目：潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计 系部 专业 班级 学生姓名 学号 指导教师 20**年5月08日
毕业设计选题、审题表 系选 题 教 师姓名 专业专业技术 职务 高级中级 申报课题名称潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计 课题类别设计论文其它 课题来源 生产实践科研实验室建设自拟√√ 课题简介 通过本毕业设计使学生熟悉连杆零件的机械加工工艺及夹具的设计，重点是工序的划分和定位基准的选择以及夹具的夹紧力计算和误差分析。培养学生查阅科技方面资料、使用各种标准手册以及自学和独立工作的能力，掌握制定机械加工工艺规程以及在实际设计中使用的手册、图册等工具书的方法，提高综合应用所学的专业理论知识分析和解决实际工艺问题的能力，并锻炼学生理论联系实际，综合运用知识的能力。 设计要求（包括应具备的条件） 说明书内容包括：零件工艺分析以及确定各表面加工方案；确定定位基准以及拟订工艺路线；计算切削用量、加工余量以及工时定额；专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析。 技术要求：连杆毛坯制造方法为铸造生产，加工工序严格按照工艺规程进行加工，满足各加工表面的精度要求，并满足其使用要求。 课题预计工作量大小大适中小课题预计 难易程度 难一般易是否是新 拟课题 是否√√√ 所在专业审定意见： 负责人（签名）：年月日
毕业设计（论文）任务书 1．本毕业设计（论文）课题来源及应达到的目的： 在这次设计中主要设计了连杆的工艺规程、每道工序的工装选择、粗铣连杆两端面和钻扩铰小头孔夹具,通过设计既让我们复习了所学知识，又让我们对工艺规程有了更深入的了解，更重要的事培养了我们查阅资料、综合分析、比较优化、逻辑思维团结协作等能力。 2．本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）： 一、原始数据： 1.该零件图样一张； 2.生产纲领为10000件/年； 二、设计任务： 1.零件工艺分析以及确定各表面加工方案； 2.确定定位基准以及拟订工艺路线； 3.计算切削用量、加工余量以及工时定额； 4.专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析 三．工作要求： 1.毕业设计说明书一份（不少于25页） 2.零件——毛坯合图 3.夹具装配图 4.夹具体零件图 所在专业审查意见： 负责人： 年月日系部意见： 系领导： 年月日
连杆盖夹具课程设计样本
连杆盖夹具设计 本夹具有以下优点: 1. 安装方便, 将工件放入1个菱形销即可定位, 再用压扳压紧, 即可对工件加工; 2. 便于拆卸, 在普通压板上改进, 使用梯形设计, 能够很快拆卸和安装。提高了生产效率; 3. 夹具结构简单, 夹紧可靠。 本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高, 而连杆的刚性比较差, 容易产生变形, 因此在安排工艺过程时, 就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用, 并修正加工后的变形, 就能最后达到零件的技术要求。
夹具体的总体设计 1.1 确定定位基准 为了提高劳动生产率, 保证加工质量, 降低劳动强度, 需要 设计专用的夹具。 根据工艺决定设计第十道工序精铣上端槽铣床专用夹具, 本 夹具将用于 XX52型号立式铣床, 刀具为高速钢 错齿三面刃铣刀。 方案1: 由零件及零件加工工艺可知由大端侧面为和Φ81 的孔为定位精基准, 采用一面两销的定位方案完全定位, 如下图:
图6.1 定位方案一 方案2: 采用一个长销定位Φ81的通孔加一个V形块在小端定位, 在左边采用活动的V形块夹紧。如下图:
图6.2 定位方案二 1.2 确定夹具整体方案 方案一: 采用一面一销的定位方案: 用大端面定位侧面, 用一个菱形销定位Φ20孔, 底端经过夹具底面定位, 然后经过压板夹紧侧面。 方案二: 采用一个长销定位Φ81的通孔加一个V形块在小端定位, 在左边采用活动的V形块夹紧。 方案比较: 第二个方案有些不足, 采用长销定位Φ81的通孔加一个V形块定位难以保证槽的侧面的平行度, 而且在左端加V形块示以夹紧力会导致工件向右偏差影响Φ20孔的同轴度。
套筒加工工艺规程设计
课 程 设 计 题目：套筒加工工艺规程设计 所属学院：控制工程学院 所在班级：5101308 学号：5101308 姓名：肖琪 指导教师：赵玉倩 完成日期：2013年7月17日
目录 课程设计要求 (3) 一、零件分析 (4) 二、产品类型确定 (4) 三、确定毛坯 (4) 四、确定各加工表面的加工、定位及方案加紧 (6) 五、安排工艺过程 (8) 六、工序设计 (9) （一）绘制工序图，选择机床、工艺装备 (9) （二）确定工序尺寸 (10) （三）切削用量的制定 (13) 七、课程设计总结 (16) 套筒零件机械加工工艺过程卡 (17) 套筒零件机械加工工序卡（一） (18) 套筒零件机械加工工序卡（二） (19) 附录 (20)
设计题目：套筒的机械加工工艺规程设计 设计参数：下图示为套筒，材料45#钢，是某产品上的一个零件。该产品年生产4000台，产品零件备品率4%，机加工废品率1%。编制其机械加工规程。 设计任务：1）被加工零件的零件图和三维仿真图； 2）零件毛坯二维图； 3）机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片； 4）编写课程设计说明书。
一、零件分析 该零件结构简单明了，结构工艺性好，无不方便加工之处。φ60外圆、3×1凹槽尺寸精度均为11级，φ20+00.033孔、φ25+00.033孔、φ40-00.039外圆尺寸精度均为准公差8级，表面粗糙度要求最高是Ra≤1.6um，未标注形位公差，无热处理要求，是一个加工要求中等的零件。但是轴向尺寸20-00.2和65-00.2不便直接测量，如何保证其精度是该零件加工和检测的一个重点。 二、确定生产类型 1、生产纲领：根据以知数据可求得该零件的年生产纲领。 N=Qm(1+a%+b%) =4000×1×(1+4%+1%) =4200（件/年） 2、生产类型的划分：查表1-1可得确定该零件生产类型为中批生产类型。 表1-1机械加工零件生产类型划分 三、确定毛坯 根据该零件的材料、生产类型、结构形状、尺寸大小、技术要求等的因其选用棒料。经查表1-2取棒料直径为φ67 x 106 mm.
连杆零件加工工艺规程及专用铣床夹具的设计
第一章连杆零件机械加工工艺规程的编制 第一节计算生产纲领，确定生产类型 一、计算生产纲领，确定生产类型 生产纲领的大小对生产组织和零件加工工艺过程起着重要的作用，它决定了各工序所需专业化和自动化的程度，以及所选用的工艺方法和工艺装备。 零件生产纲领可按下式计算。 N=Qn（1+a%）（1+b%） 根据教材中生产纲领与生产类型及产品大小和复杂程度的关系，确定其生产类型。 如图，为某产品上的一个连杆零件。该产品年产量为5000台。设其备品率为25%，机械加工废品率为0.2%，每台产品中该零件的数量为1件，现制定该连杆零件的机械加工工艺规程。 N=Qn（1+a%）（1+b%） =5000*1*（1+25%）（1+0.2%） =6262.5 件/年 连杆零件的年产量为6262.5件，现已知该产品属于轻型机械，根据生产类型与生产纲领的关系查阅参考文献，确定其生产类型为大量生产。 连杆零件工件图 大量生产的工艺特征：
（1）零件的互换性：具有广泛的互换性，少数装配精度较高处，采用分组装配法和调整法。 （2）毛坯的制造方法和加工余：广泛采用金属模机器造型，模锻或其他商效方法。毛坯精度高，加工余量小。 （3）机床设备及其布置形式：广泛采用商效专用机床及自动机床，按流水线和自动排列设备。 （4）工艺装备：广泛采用高效夹具，复合刀具，专用量具或自动检验装置，靠调整法达到精度要求。 （5）对工人的技术要求：对调整工的技术水平要求高，对操作工的技术水平要求较低。 （6）工艺文件：有工艺过程卡或工序卡，关键工序要调整卡和检验卡。（7）成本：较低。 （8）生产率：高。 （9）工人劳动条件：较好。 第二节零件的分析 一、零件的分析 （1）加工表面的尺寸精度和形状精度。 （2）主要加工表面之间的相互位置精度。 （3）加工表面的粗糙度及其他方面的表面质量要求。 （4）热处理及其他要求。 连杆零件的图样的视图正确，完整，尺寸，公差及技术要求齐全。但基准孔Φ14H8mm要求Ra1.6μm比较高，需要绞孔。本零件的两大小头孔的加工并不困难。根据零件的技术要求，其大小头孔的两中心的平行度要求比较高，达Φ0.08mm，因此在加工时应设计一夹具来保证两孔中心的平行度要求。另外就是该零件的油槽加工，分析该小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高，只要钻至沟槽之内，即能使油路畅通就行。再就是铣小头孔上十字形通槽，需要设计一夹具来加工。 二、选择毛坯及毛坯制造方法 (1) 根据零件用途确定毛坯类型。 (2)根据批量（生产纲领）确定毛坯制造方法。 (3)根据手册查定表面加工余量及余量公差。 根据技术要求，零件材料为ZG310—570，即铸造碳钢。
套筒零件机加工
套筒零件机加工 1概述 a套筒类零件的功用与结构特点 机器中套筒零件的应用非常广泛，常见的套筒零件有液压系统中的液压缸、内燃机上的气缸套、支承回转轴的各种形式的滑动轴承、夹具中的导向套等，如图3-25所示。套筒类零件一般功用为支承和导向。 图3-25常见的套筒零件 a)、b) 滑动轴承c) 钻套d) 轴承衬套e) 气缸套f) 液压缸 套筒零件由于用途不同，其结构和尺寸有着较大的差异，但仍有其共同特点：零件结构不太复杂，主要表面为同轴要求较高的内、外旋转表面；多为薄壁件，容易变形；零件尺寸大小各异，但长度一般大于直径，长径比大于5的深孔比较多。 b套筒类零件的技术要求 套筒零件各主要表面在机器中所起的作用不同，其技术要求差别较大，主要技术要求大致如下： （1）内孔的技术要求。内孔是套筒零件起支承和导向作用最主要的表面，通常与运动着的轴、刀具或活塞相配合。其直径尺寸精度一般为IT7,精密轴承套为IT6；形状公差一般应控制在孔径公差以内，较精密的套筒应控制在孔径公差的1/3～1/2,甚至更小。对长套筒除了有圆度要求外，还对孔的圆柱度有要求。套筒零件的内孔表面粗糙度Ra为2.5～0.16μm，某些精密套筒要求更高，Ra值可达0.04μm。 （2）外圆的技术要求。外圆表面一般起支承作用，通常以过渡或过盈配合与箱体或机架上的孔相配合。外圆表面直径尺寸精度一般为IT6～IT7，形状公差应控制在外径公差以内，表面粗糙度Ra为5～0.63μm。 （3）各主要表面间的相互位置精度 ①内外圆之间的同轴度。若套筒是装入机座上的孔之后再进行最终加工，这时对套筒内外圆间的同轴度要求较低；若套筒是在装配前进行最终加工则同轴度要求较高，一般为0.01～ 0.05mm。 ②孔轴线与端面的垂直度。套筒端面如果在工作中承受轴向载荷，或是作为定位基准和装配基准，这时端面与孔轴线有较高的垂直度或端面圆跳动要求，一般为0.02～0.05mm。 c套筒类零件的材料要求与毛坯 套筒零件常用材料是铸铁、青铜、钢等。有些要求较高的滑动轴承，为节省贵重材料而采用双金属结构，即用离心铸造法在钢或铸铁套筒内部浇注一层巴氏合金等材料，用来提高轴承寿命。 套筒零件毛坯的选择，与材料、结构尺寸、生产批量等因素有关。直径较小（如d<20mm）的套筒一般选择热轧或冷拉棒料，或实心铸件。直径较大的套筒，常选用无缝钢管或带孔铸、
连杆盖夹具毕业设计论文
摘要 连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。 机械加工工艺是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保障。然而夹具又是制造系统的重要部分，工艺对夹具的要求也会提高，专用夹具、成组夹具、组合夹具和随行夹具都朝着柔性化、自动化、标准化、通用化和高效化方向发展以满足加工要求。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。 关键字：连杆，加工工艺，夹具设计 I
目录 摘要............................................................................................................. I 第1章零件的工艺分析 (1) 1.1零件的功用、结构及特点 (1) 1.2 零件的工艺分析 (2) 第2章毛坯的选择 (3) 2.1 确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差 (3) 2.2 定毛坯的技术要求 (3) 2.3 绘制毛坯图 (3) 2.4 确定机械加工余量、工序尺寸及公差 (4) 第3章基准的选择 (5) 第4章拟订机械加工工艺路线 (6) 4.1 确定各表面的加工方法 (6) 4.2 拟订加工工艺路线 (6) 4.2.1工艺路线方案1 (6) 4.2.1工艺路线方案2 (7) 4.3工艺方案的比较与分析 (7) 第5章确立切削用量及基本工时 (8) 5.1工序2切削用量及其基本时间的确定 (8) 5.1.1 确定每齿进给量f (8) z 5.1.2 选择铣刀磨钝标准和耐用度 (8) 5.1.3确定切削速度和工作台每分钟进给量 (8) 5.1.4基本时间 (9) 5.2工序4切削用量及其基本时间的确定 (9) 5.2.1 确定进给量f (9) 5.2.2 确定切削速度V (9) 5.2.3 确定切削速度V (10) 5.2.4 基本时间的确定 (10) 5.3工序9切削用量及其基本时间的确定 (10) 5.3.1 确定每齿进给量fz (10) 5.3.2 选择铣刀磨钝标准和耐用度 (10) 5.3.3 确定切削速度和工作台每分钟进给量 (10) 5.3.4 基本时间 (11) 5.4工序10切削用量及其基本时间的确定 (11) II
典型套筒类零件加工工艺分析
典型套筒类零件加工工艺分析 自学考试毕业设计(论文) 题目：典型套筒类零件加工工艺分析 系 (部)：机械工程系 专业名称数控技术应用 姓名 准考证号 0570******** 班级名称 08数控本科班 提交时刻
摘要 高效率、高精度加工是套筒类最要紧特点之一。利用套筒零件加工，其产品加工的质量一致性好，专门在轮廓不规则、复杂的曲线或曲面、多工艺复合化加工和高精度要求的产品加工时，其优点是传统数控零件加工所无法比拟的。 随着科学技术飞速进展和经济竞争的日趋猛烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，事实上质是数控技术的竞争。本次设计确实是进行套类零件的数控加工工艺，对套类零件的加工工艺分析，并绘制零件图。其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。 关键字：套筒类零件；液压缸；工艺分析
目录 引言 (1) 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 (1) 1.1轴承套加工工艺分析加工 (1) 1.2液压缸加工工艺分析 (2) 二、套筒类零件加工中的要紧工艺问题 (4) 2.1 保证相互位置精度 (4) 2.2 防止变形的方法 (6) 三、套筒类零件的程序编程 (8) 四、套筒类零件加工中的要紧工艺问题 (11) 4.1 保证相互位置精度 (11) 五、套简类零件的功用及结构特点 (11) 5. 1 套筒类零件技术要求 (12) 5.2 套筒类零件的材料、毛坯及热处理 (13) 终止语 (14) 致谢 (15) 参考文献 (16)
典型套筒类零件加工工艺分析 引言 理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样的合格工件，同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。数控机床是一种高效率的自动化设备，它的效率高于一般机床的2～3倍，要充分发挥数控机床的这一特点，必须在编程之前对工件进行工艺分析，依照具体条件，选择经济、合理的工艺方案。数控加工工艺考虑不周是阻碍数控机床加工质量、生产效率及加工成本的重要因素。 一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 套筒类零件的加工工艺依照其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体能够分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有专门大的差别，以下分别予以介绍。 1.1轴承套加工工艺分析加工 如图1－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。 1.1.1 轴承套的技术条件和工艺分析 该轴承套属于短套筒，材料为锡青图1－1轴承套简图铜。其要紧技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采纳精车能够满足要求；内孔精度也为IT7级，采纳铰孔能够满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。 由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。如此可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。 车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。 图1-1 轴承套
连杆加工工艺及夹具设计
连杆加工工艺及夹具设计
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摘要 连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形,因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。 关键词:连杆变形加工工艺夹具设计
第一章概述 1.1工艺和夹具设计的特点及意义 1.2国内外研究现状与发展方向 1.3课题研究 1.1机床专用夹具的分类与组成 1.１.1机床夹具的分类 机床夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和夹紧的装置,它的种类繁多,为了设计、制造和管理的方便,可以从不同的角度对机床的夹具进行分类。 按夹具的使用特点分类,机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和随行夹具等五大类:
（1)通用夹具 通用夹具是指结构、尺寸已规格化,且具有一定通用性的夹具,如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、中心架、电磁吸盘等。其特点是适用性强、不需调整或稍加调整即可装夹一定形状范围内的各种工件。这类夹具已商品化，且成为机床附件。采用这类夹具可缩短生产准备周期，减少夹具品种,从而降低生产成本。其缺点是夹具的加工精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故适用于单件小批量生产中。 (2）专用夹具 专用夹具是针对某一工件的某一工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。其特点是针对性极强,没有通用性。在产品相对稳定、批量较大的生产中,常用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计制造周期较长，随着现代多品种及中、小批生产的发展，专用夹具在适应性和经济性等方面已产生许多问题。 (３)可调夹具 可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。对不同类型和尺寸的工件，只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。它一般又分为通用可调夹具和成组夹具两种。通用可调夹具的通用范围大,适用性广，加工对象不太固定。成组夹具是专门为成组工艺中某组零件设计的,调整范围仅限于本组内的工件。可调夹具在多品种、小批量生产中得到广泛应用。 （4)组合夹具 组合夹具是一种模块化的夹具，并已商品化。标准的模块元件具有较高精度和耐磨性,可组装成各种夹具，夹具用毕即可拆卸,留待组装新的夹具。由于使用组合夹具可缩短生产准备周期，元件能重复多次使用，并具有可减少专用夹具数量等优点；因此组合夹具在单件、中小批多品种生产和数控加工中，是一种较经济的夹具。 (5）随行夹具 随行夹具在使用中夹具随着工件一起运动，并将工件沿着自动线从一个工位移至下一个工位进行加工。 机床夹具亦可按使用机床分类、或按夹紧动力源分类等。 1.１.2机床夹具的组成 机床夹具虽然种类繁多,形状千差万别,其作用主要是保证加工精度，提高生产率,扩大机床工艺范围,减轻工人劳动强度。但它们的工作原理基本相同。如果将各种夹具中作用相同的元件或机构加以概括，夹具一般是由以下几部分组成, 如图1.２所示: