树脂锚杆关键工序检验规程

树脂锚杆关键工序检验规程
树脂锚杆关键工序检验规程

树脂锚杆缩径、滚丝检验规程

1、下料工序:根据图纸要求,调整好钢筋切断机刀口与下料定位挡头之间的距离至所需尺寸要求。

1.1 检验项目:杆体长度、切头角度;

1.2 仪器:钢卷尺(分度值1㎜)

1.3 检验方法:

1.3.1 杆体长度:用钢卷尺测量杆体两顶点的距离,误差为±10㎜1.3.2 切头角度:目测每根杆体的一端(锚固端)是否切成为40~60度的斜角。

2、调直工序(直线度)将不直线度超过标准的杆体放在调直平台上较直。

2.1 仪器:塞尺、平台;

2.2 检验方法:

将杆体放在平台上轻轻滚动,用塞尺测量最大空隙处,所用塞尺测量的厚度数除以杆体的长度就是直线度。

3、缩径工序:使用缩径机对螺纹钢一端部螺纹压至所要滚丝的直径和长度。

3.1 检验项目:缩径长度、缩径直径;

3.2 仪器:钢卷尺(分度值1㎜)、游标卡尺(分度值0.02㎜)3.3 检验方法:

3.3.1 缩径长度检验:用钢卷尺测量缩径部的长度,要求为(80~

120)㎜±5㎜。

3.3.2 缩径直径检验:

3.3.2.1 用游标卡尺测量缩径部分的直径,在不同点上测量三次,取其平均值,保留小数点后三位。

技术参数见下表:

公称直径㎜18 20 22

缩径直径最大值16.355 18.278 21.947 最小值16.196 18.270 21.881

4、滚丝工序:使用滚丝机将杆体缩径的部分制成标准螺纹。4.1 检测项目:滚丝长度、螺纹直径、螺距

4.2 仪器:钢卷尺(分度值为1㎜)、螺纹环规(精度为6㎏)、螺纹样板(60°)

4.3 检验方法

4.3.1 滚丝长度检验:用钢卷尺测量滚丝部分的最大长度值;4.3.2 螺纹直径检验:用相对应的环规测量螺纹直径,通规全过,止规不过。

4.3.3 螺距检验:用相对应的螺距样板检测螺距,要求螺纹样板必须垂直所检螺纹;

技术参数见下表:

公称直径㎜16 18 20 22

滚丝长80~120±5 80~120±5 80~120±5 80~120±5 螺距 2.5 2.5 2.5 2.5 螺纹直径相对应的螺纹规检验,通规全过,止规不过

5、包装:每10根用铁丝在两端打扎为一捆。

6、入库:经检验合格,挂上合格证入库。

钢结构检测标准及其规范

钢结构检测标准及其规范 1、构造 1.1 钢结构杆件长细比的检测与核算,可按本章第6.4节的规定测定杆件尺寸,应以实际尺寸等核算杆件的长细比。 1.2 钢结构支撑体系的连接,可按本章第6.3节的规定检测;支撑体系构件的尺寸,可本章第6.4节的规定进行测定;应按设计图纸或相应设计规范进行核实或评定。 1.3 钢结构构件截面的宽厚比,可按本章第6.4节的规定测定构件截面相关尺寸,并进行核算,应按设计图纸和相关规范进行评定。 2、涂装 2.1 钢结构防护涂料的质量,应按国家现行相关产品标准对涂料质量的规定进行检测。 2.2 钢材表面的除锈等级,可用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察来确定。 2.3 不同类型涂料的涂层厚度,应分别采用下列方法检测: 1 漆膜厚度,可用漆膜测厚仪检测,抽检构件的数量不应少于本标准表3.3.13中A类检测样本的最小容量,也不应少于3件;每件测5处,每处的数值为3个相距50mm的测点干漆膜厚度的平均值。 2 对薄型防火涂料涂层厚度,可采用涂层厚度测定仪检测,量测方法应符合《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24的规定。 3 对厚型防火涂料涂层厚度,应采用测针和钢尺检测,量测方法应符合《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24的规定。涂层的厚度值和偏差值应按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定进行评定。 4 涂装的外观质量,可根据不同材料按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定进行检测和评定。 3、钢网架 3.1 钢网架的检测可分为节点的承载力、焊缝、尺寸与偏差、杆件的不平直度和钢网架的挠度等项目。 3.2 钢网架焊接球节点和螺栓球节点的承载力的检验,应按《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78的要求进行。对既有的螺栓球节点网架,可从结构中取出节点来进行节点的极限承载力检验。在截取螺栓球节点时,应采取措施确保结构安全。 3.3 钢网架中焊缝,可采用超声波探伤的方法检测,检测操作与评定应按《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法》JG/T303 4.1或《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法》JG/T3034.2的要求进行。 3.4 钢网架中焊缝的外观质量,应按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的要求进行检测。 3.5 焊接球、螺栓球、高强度螺栓和杆件偏差的检测,检测方法和偏差允许值应按《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78的规定执行。 3.6 钢网架钢管杆件的壁厚,可采用超声测厚仪检测,检测前应清除饰面层。 3.7 钢网架中杆件轴线的不平直度,可用拉线的方法检测,其不平直度不得超过杆件长度的千分之一。 3.8 钢网架的挠度,可采用激光测距仪或水准仪检测,每半跨范围内测点数不宜小于3个,且跨中应有1个测点,端部测点距端支座不应大于1m。 4、结构性能实荷检验与动测

关键过程控制程序文件

Q/JY-TSCX-027 关键过程控制程序 1 目的 为了规范关键过程,对关键过程实施有效控制,特编制本控制程序。 2 适用范围 本控制程序规定了对形成产品质量起决定作用的关键过程的识别、确定、质量控制要求等内容,适用于公司军工产品关键过程的控制,其它产品可参考执行。 3 术语、定义 3.1 关键特性:指如果不满足要求,将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性; 3.2 重要特性:指如果不满足要求,将导致产品不能完成主要任务的特性; 3.3 关键件:含有关键特性的单元件; 3.4 重要件:不含关键特性,但含有重要特性的单元件; 3.5 关键过程(关键工序):对形成产品质量起决定作用的过程。关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程;加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失过程等。 4 引用文件 下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本程序。 4.1 《GJB 190特性分类》 4.2 《材料代用规定》 4.3 《生产和服务提供控制程序》 5 职责 5.1 技术中心 5.1.1 负责识别和标识关键过程,组织编制关键过程工艺文件,组织对关键过程进行“三定”工作(即定工序、定人员、定设备); 5.1.2 负责组织对生产、检验等人员培训关键过程(工序)控制的技术文件中需要注意事项。 5.2 生产部 5.2.1 参与关键过程“三定”工作; 5.2.2 负责按关键过程控制的相关技术文件要求实施关键过程控制,记录关键过程的实际工艺

参数; 5.3 质量保证部 5.3.1 参与关键过程“三定”工作; 5.3.2 负责关键过程的监督检查,按图样及工艺文件的要求进行关键过程检验,记录关键特性的实测值。 6 工作流程和要求 关键过程控制的详细流程图(附后) 6.1 关键过程的识别和确定 6.1.1 关键过程识别和确定的原则 6.1.1.1工艺室根据设计编发的“关键件(器材)、重要件(器材)明细表”和设计图样上标注的关键特性、重要特性,识别确定关键过程(关键工序); 6.1.1.2 工艺室根据公司技术能力、设备能力、人员能力等情况对加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的加工过程,可确定为关键过程(工序); 6.1.2 关键过程识别和确定后形成的文件 6.1.2.1 编制关键过程明细表 工艺室在编制关键件、重要件工艺规程后,按产品编制“关键过程明细表”,经部门领导审批和质量会签,复制分发生产部计调室、质量经理。当发生更改时,应及时更新“关键过程明细表”。 6.1.2.2 编制关键过程(关键工序)工艺规程 工艺室对识别确定的关键过程(关键工序),编制关键过程(关键工序)工艺规程,明确要控制的关键特性、重要特性,要控制的工艺方法和技术要求等。 6.1.2.3 编制关键过程三定表 工艺室组织对关键过程进行“三定”填写《关键过程三定表》。 6.2 关键过程的标识 6.2.1 工艺室在编制关键过程(关键工序)工艺规程时,对于关键件、重要件应在封面加盖“关键件”或“重要件”红色印章;在关键工序的工序号处,加盖“关键工序”红色印章,若关键 关键过程的 识别和确定 关键过程控制有效性的评价 关键过程 控 制 关键过程 标 识

产品质量检验标准及流程

产品质量检验标准及流程 (初稿)◆目的:规格质量检验流程,保证产品出货质量;◆适用范围:与本公司合作的供应商;◆质量检验标准:1、MIL-STD-105E 一次正常抽样二级水平2、ANSI/ASQC-Z1.4 ◆允收水准:MIL-STD-105E.II.(如下图,详细的参考AQL表) 缺点AQL AC RE CRI 0 MAJ 0.65 MIN 2.5 ◆检验方式:抽检、全检;抽检:抽检箱数以货物箱数的开平方取整数;抽检数量以货物数对AQL表定;◆检验流程:1、数量:数量分为货物总箱数和单个箱的产品数(如有内箱的需检查内箱数);清点数量的时候,须先清点货物的总箱数,与单上的数量箱数是否一致。再抽点箱子里的产品数量跟单子指定的每箱数量是否一样。如发现有误须马上指出并将检查结果记录下来;2、包装:检查货物的包装是否稳实,包装带打的是否牢固。原则上以在运输过程中不会造成对产品的损坏为考虑的首要因素。如检查发现有问题,须马上指出并将结果记录下来;3、唛头:仔细核对订单上的唛头与外箱的唛头是否一致。如发现有误须马上指出并将检查结果记录下来;4、产品质量检查,以严谨认真的态度,对产品的外观和功能以及是否会对人畜造成伤害等各方面进行检验。并将检验情况记录下来。具体的检验方法,参看下面产品检验方法;5、根据检验情况,填写检验报表。依据AQL 标准,作出合格与否的决定。◆产品检验方法■、参照客户确认的样板进行检验;A、外观■五金类外观方面需要注意以下几点:1、产品表面有否生锈、伤痕或刮花现象;2、接口吻合部份连接是否紧密;3、套接或旋转是否灵活,无阻碍;4、电镀产品,有否色差、汽泡或掉镀现象,镀层和镀色是否均匀;5、客户需印的LOGO是否清楚。有否漏字、错字、图案不全或错误现象。6、检查里面的电池是否干净,有否绝缘片。有否发莓或锈斑现象;■塑胶类外观方面需要注意以下几点:1、产品表面有否伤痕或刮花现象;2、接口吻合部份连接是否紧密;3、套接或旋转是否灵活,无阻碍;4、喷油、烤漆或电镀产品,有否汽泡或掉油、掉漆、掉镀现象,镀层和镀色是否均匀,有否色差现象;5、客户需印的LOGO是否清楚。有否色差、漏字、错字、图案不全或错误现象。6、检查里面的电池是否干净,有否绝缘片。有否发莓或锈斑现象;7、透明产品,查看透明度是否良好。有否杂质、黑点;8、产品有否披锋。披锋情况是否严重;■带子类外观方面需要注意以下几点:1、长度是否够;2、带子边缘是否整齐,无漏线、脱线或掉线现象;3、带子颜色是否有色差;4、带子的材料与样板材料是否一样;■水晶类外观方面需要注意以下几点:1、产品表现是否光滑、有否伤痕、刮伤、缺口现象;2、倒角是否均匀,倒角宽度是否在允可的范围内;3、产品的透明度是否好。产品里面是否有杂质、黑点或汽泡现象;4、内雕产品,雕刻图案是否完整清楚;■磁力扣外观方面需要注意以下几点:1、封胶是否均匀无杂质、黑点;2、印刷颜色是否有色差;3、产品线路板边缘磨合是否良好、整齐;■彩卡需要注意以下几点:1、卡纸的规格是否和样品的一样;2、彩卡的印刷颜色是否一样,有否色差;3、印刷图案和文字是否和样品一样。有否错字、漏字和印错图案,图案不全现象;■吸塑外观方面需要注意以下几点:1、吸塑规格是否和样品一样;2、吸塑表面是否干净、无杂质、无黑点;注意事项:1、印刷LOGO:抽10PCS用专业胶纸(3M600)测试印刷的LOGO,有否掉色现象。如有,3个以下为通过。3个以上要整批货返工重新印刷;2、五金件边缘是否整齐光滑,有否披锋。有否对人会造成致命伤害的可能存在,如有,AQL表里列入CRI。无论货物的数量多少,整批货需要返工;3、外观严重视为重缺陷,AQL表里列入:MAJ;B、功能■发光棒1、检验按键开关是否灵敏,按动是否灵活。2、灯光颜色是否有色差、灯光有否偏暗;3、有否缺灯或灯不亮现象;4、灯光闪动是否按订单要求的闪法;5、电池电压是否足、有否短路现象以及电池周围是否用绝缘片封套6、磁力扣产品要注意看灯光位置是否居中(如五角星)。7、线路板焊接是否牢固,使用过程中有否会掉落或松开的可能;8、对于棒类产品。要查看一端旋进的过程中会否顶到灯头以致影响功能的可能;C、生产过程中之货物检验如检验的时候,产品还没完成,正在制作过

进场钢筋的验收、检测要求

钢筋材料进场核验、送检的有关要求 近期在技术资料报验、审核中,监理发现钢筋材料进场报验、审核、送检存在以下问题: 1、检验批混乱 按《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002(2011年版)规定,“对同一厂家、同一牌号(生产日期、炉号)、同一规格(直径和级别)的钢筋,当一次进场的数量小于或等于该产品的出厂检验批量(60t)时,应作为一个检验批量,然后按出厂检验的抽样方案执行;” 但在实际采购进场时,前海基础指挥部组织的2014年11月26日月度检查评比中发现,很多施工单位进场钢筋的报验数量为60t、350t、120t的极限值,而对进场钢筋的批次(炉号、生产日期)不进行核查,出现同一批进场的同一种直径的规格的钢筋,出现了不同生产日期、不同炉号的多批次钢筋,而没有按不同批次钢筋进行送检,出现不同批次的钢筋漏检的质量缺陷。钢筋是结构受力的主要材料,是工程强制性检验指标,一旦出现不同批次钢筋漏检的情况,或者漏检的不同批次的钢筋存在质量检验不合格的风险,所使用的结构工程所在分项工程不能评为合格工程,以致整个工程不能评为合格。 在现实中,对进场的同一直径钢筋存在不同生产日期、不同炉号的情况,但在施工人员操作中,不认真执行不同批次材料必须送检的规定,而是规避不同炉号钢筋进场的实际情况,将多批次钢筋(不同炉号、不同生产日期的同一直径的钢筋)混合成一个批次,以减少钢筋送检批次,减少试验费,而造成工程质量风险,以致造成所使用的钢筋结构分项工程评为不合格的工程。

在实际操作中,钢筋进场数量在理论上是不可能巧合出现以t为单位的整数倍。如在材料进场和送检时,某规格的钢筋如直径∮25、级别HRB335正好是60t,可以认定该项材料的实际进场重量是编造出来,是不可以采纳和胜任的数据。这样做的结果,可以判断进场数量是假资料。 2、钢筋进场时厂家标牌混乱 钢筋进场在产品上必须有厂家标牌,以辩识进场钢筋的主要参数和产品批号,如直钢筋应在两端头有铆钉固定的厂家标牌,如圈圆钢筋在捆扎处也应有厂家标牌,厂家标牌上有“厂家名称、生产日期、钢筋的直径、钢筋的级别或力学指标如HPB335/HRB/HRB335E等、单捆钢筋的实际称重、单捆的根数、单根的长度”。如进场钢筋无厂家标识牌,进场的钢筋则无法判定材料的主要技术参数如钢筋级别、数量、厂家品牌等重要信息,则按该产品为“三无”(无产品标识/炉号、无厂家标识、无生产日期)进行退货处理。 3、钢筋进场数量不准确 现时很多施工单位的钢筋进场台帐是按计划数量进行报验的,并且分类检验批的钢筋进场重量均是以t为单位的整数倍,这样做是不客观,也是不可以的。 应该在每一批次钢筋进场时,首先由施工单位的物资部门根据《送货单》/《验货单》,与工程部进行现场核验,进场材料的数量、质量是否符合技术参数要求,首先是看钢筋的厂家标识牌是否完整,通过标识牌可以知道材料的厂家、批次/炉号和生产日期、规格,然后还要逐根进行清点核算数量(长度、根数、重量)是否与送货单相符,如质量与数量、以及厂家的有关质量出厂合格证齐全,才能签署送货单中的验货人名字。否则,如质量、数量、厂家质量证明文件等有一样不齐全,都不能接收该批货物。作临时堆放或退货、或补充质量合格证文件,临

关键部位和工序检查确认制度(正式版)

关键部位和工序检查确认制度 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制:___________________ 日期:___________________

关键部位和工序检查确认制度 温馨提示:该文件为本公司员工进行生产和各项管理工作共同的技术依据,通过对具体的工作环节进行规范、约束,以确保生产、管理活动的正常、有序、优质进行。 本文档可根据实际情况进行修改和使用。 1目的 制订本制度的目的是为了更好的控制华电青岛发电厂三期工程建设质量, 尤其是关键部位和工序的工程建设质量。本制度明确工程的关键部位和关键工序以及质量控制方法, 努力将监理和其他参建单位组建成一个统一的质量管理体系以满足质量管理和质量控制的要求, 使工程质量处于有效控制状态;达到规范和合同的要求最终使工程整体质量实现高水平达标投产。 2关键部位和工序的确定原则 2.1对机组正常运行有重要影响的部位或工序; 2.2对工程安全有重要影响的部位或工序; 2.3施工中的薄弱环节;重要的隐蔽工程; 2.4土建、安装、调试之间的工序交接; 3控制方法 3.1对工程关键工序和关键部位的控制方法 在工程的关键工序实施之前, 建设单位和监理公司对关键工序实施前的作业条件对照检查卡认真进行检查。经检查符合关键工序作业前条件确认检查卡

钢材进厂检验规范解析

原材料进厂检验规范 本厂原材料包括:生产用外购钢材、外购标准件 一、生产用钢材成品检验规范 (一)钢材的材质报告、质量合格单、送货单(数量、品种、规格)等核对。由采购员、库管员、专职质检员共同检验、校对、核实。 (二)几何形状的检验,由专职质检员负责检验。 1.表面质量检验项目主要包括:气孔、裂纹、结疤、折叠和夹杂等 2.承压用加工钢材表面质量:不得有肉眼可见的气孔、裂纹、结疤、折叠和夹杂等,如有缺陷必须清理。 3.尺寸与外形检验 a.棒料 棒料分为圆、方、六角、八角等形状,棒料的生产分为热轧、冷拉及锻制,均有尺寸精度规定,其中冷拉件尺寸精度尤为严格。

锻造成品的检验规范 一、按合同和锻件订货单和工艺上写明的锻件采用的标准、材料牌号、外 形尺寸、重量、数量的核对和各种性能检测、无损探伤检验 一、检验内容和方法

三、性能检验 铸造成品的检验规范 一、按合同、铸型图纸和铸件订货单及工艺上标明的铸件采用的标准、材料 元素牌号含量百分素、重量、数量的核对和各种性能检测、无损探 伤检验 二、检验内容和方法铸件的检验项目主要有外观质量、尺寸精度、内在质

量 1.外观质量检验包括:表面缺陷检验、表面粗糙度检验 (1)表面缺陷检验,如:粘沙、气孔、砂眼、夹渣、冷隔、微裂纹等。 (2)表面粗糙度的检验 铸件表面由于金属液的静压力和热作用,以及模型表面粗糙度、砂粒粗细等造成表面不同的粗糙度

2.尺寸精度的检验 铸件的尺寸公差体系主要包括尺寸公差、错型量、壁厚公差

壁厚公差壁厚公差可选用其它尺寸的一般公差低一级。如:图样一般尺寸公差为CT12级,则壁厚公差可选用CT13级。测量工具一般为卡钳、 游标卡尺、测厚仪等。 3、内在质量的检验铸件的内在质量检验包括内部缺陷检验、强度及致密 性检验、化学成分检验、力学性能检验和金相组织 (1)内部缺陷的检验

关键工序管理制度14.doc

关键工序管理制度14 关键工序管理制度 1、目的 为了实现公司岗位的规范化管理,通过对一些具有关键、特殊性的岗位进行管理达到公司产品质量和管理水平的提升,特制定本制度。 2、范围 本制度适用于公司各产品的关键工序定义、识别、管理和培训等工作。 3、术语和定义 3.1 关键工序: 3.1.1指具有关键质量特性或对下道工序有较大影响或出现不合格品较多的工序。 3.1.2加工复杂或不能通过其后的检验和试验充分得到验证的工序。 3.2 工序质量控制点:指制造现场在一定的时期和条件下,经常出现产品质量问题,需进 行重点检测、检验、控制和关注的点。 4、职责

4.1技术(工艺)部负责关键工序、质量控制点的识别和设立,提供关键工序、质量控制点 明细表,负责编制设备操作规程及工艺文件,并做好关键工序过程能力分析。 4.2品质部负责关键工序的识别和鉴定,负责关键工序计量器具的管控及对各关键工序的日 常监督检查,并做好信息的分类、统计、分析、处理和归档工作。 4.3制造部负责各个关键工序的设备、工装重点控制与管理,做好各自关键工序的现场控制 与管理,并做好日常记录及定期统计分析。 4.4人力资源部负责人员培训的安排、培训老师的选拔、培训资料归档、人员的考核、上岗 证(参考附件3)的颁发、上岗证的回收以及关键工序相关信息汇总备案。 4.5各部门根据上述关键工序明细表,明确本部门从事关键的人员,并负责本部门关键工序 岗位人员的动态管理,当本部门关键工序岗位人员发生以下情形时,需及时向人力资源部提出培训需求,以保证在岗人员的技能符合关键工序岗位任职要求: 4.5.1 当工序人员长时间请假或长时间未接触本关键工序,

过程检验作业指导书

过程检验作业指导书 1.目的 为了加强产品生产现场品质的管控,有效的控制和降低潜在的质量风险,确保生产过程中产品品质处于受控状态。 2.适用范围 适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。 3.检验依据 产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。 4.检验程序 4.1.物料入场检验 1.1人员及职责 装配线设置物料专员,负责从仓库领取当天装配水炮所用物料,分配不同物料给不同工位装配人员。 1.2具体工作内容 1.2.1从仓库领取装配所需的物料。 1.2.2清点物料数量,分配物料给各个工位。 1.2.3检查物料的质量,包括规格型号、外观、一致性、性能等,检验无误后,开始组装。 2.部件组装检验 2.1自检 装配人员每装配完成第一个部件后,进行自检合格后在装配剩余部分,整批装配完成后逐个进行自我检验,全部无误后,才能流到下一工序。 如果组装的部件有一部分部件组成,则装配人员需要对上一工序的部

件进行检验,合格后方能使用。 2.2互检 装配人员在一批部件自检完成后,要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检,互检完成后,检验人签字确认。 2.3巡检 4巡检是生产过程中,检验员对生产出的产品进行巡回检验,质检员对产品进行抽样家宴,目的是为了防止成批不合格品的发生或工艺发生异常。 检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查,在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位,如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。 巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作,如发现操纵人未按照作业指导书进行操作,应立即要求作业人员改善。检验员有权对不符合规定的操作,现场易引发质量问题和生产效率的操作,要求进行整改。 5.不合格的处理方法 5.1由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品,由装配人员自行返工维修,返工后的产品需要重新检验。返工返修仍然不能解决的,可以做报废处理。 5.2巡检发现不合格品,必须标识隔离单独存放,进行集中统一处理。并调查原因,改进装配流程、方法。 6.出现以下情况,检验员可以拒检 6.1 使用未按周期检定或校准的仪器、设备生产出来的产品

关键工序管理制度

关键工序管理制度 一、关键工序的管理 为了建立和完善生产现场质量管理体系,使关键工序能得到有效控制,保证产品质量稳步提高,特制订本制度。 1 车间责任 1.1 操作者必须严格按工序卡片进行操作。 1.2 操作者必须按技术文件规定填写相关图表和记录,做到正确、清楚,并保证时间上的连续性。如因故不用图表,应说明停歇日期、原因等,以备考核,操作者不得无故中断使用图表。 1.3 在生产过程中操作者发现异常现象时,应立即采取措施,使生产过程正常进行;如果不能排除,应立即报告班长或主任采取措施解决。 1.4 生产过程不稳定,车间如果不能排除不稳定因素,应立即将信息反馈给技术中心、质检部。 1.5 车间要做好关键工序的检查、督促、验收工作,逐步提高工序能力的工作。 1.6 车间每月二十日前,将关键工序的各种原始资料及质量不稳定波动分析表报技术中心。 2 质检部责任 2.1 检查员要检查、督促操作者执行工序卡片以及工序质量管理规定,对违犯工艺规定的行为要严加制止。 2.2 检查员要协助操作者及时发现影响质量特性的不稳定因素并迅速协助解决。 2.3 检查员要严格按《检验和试验规程》进行检验。 2.4 保证关键工序监视和测量装置的受检率达100%,关键工序工件抽检率达20%,产品合格率达100%。 2.5 加强对关键工序计量器具的巡回检查工作,及时发现非正常使用计量器具的情况,督促纠正。

3、技术中心责任 3.1 根据车间生产过程实际情况和工序质量控制原则,及时制订和调整关键工序,完善质量保证文件。 3.2 要经常检查、督促、指导操作者、检查员严格执行工序卡片等有关质量保证文件规定,经常检查控制点的原始记录,做好技术服务工作。3.3 及时与质检部门、车间联系,做好关键工序能力的调查验证工作。 3.4 若生产过程质量不稳定,车间不能排除不稳定因素,技术部门应采取措施解决,报请副总经理,组织协调相关部门解决。 4、生产部责任 4.1 根据公司实际情况制定工序质量管理计划,做好协调工作。 4.2 组织有关技术人员做好生产现场的工序管理工作。 4.3 协助总经理排除生产过程中重大不稳定因素,组织和检查纠正措施的实施情况。 4.4 关键工序上的设备要有日常点检制度,要建立周期点检卡。 4.5 督促车间做好设备三级保养、设备三检和预防性维修。 4.6 定期检查工序质量的保证能力,确保工序能力满足质量要求。 二、关键工序的设置 为了保证产品质量的稳定提高,有效地控制影响质量特性的因素,特设立关键工序。 1 关键工序的设置原则 1.1 质量特性重要度分级中属关键的特性。 1.2 工艺上有特殊要求或对下道工序加工有重大影响的部位。 1.3 质量信息反馈中发现的不合格品较多的项目或部位。 关键工序的设置由技术中心根据产品特性和工艺原则设置,车间不得自行取消或更改。

树脂锚杆关键工序检验规程

树脂锚杆缩径、滚丝检验规程 1、下料工序:根据图纸要求,调整好钢筋切断机刀口与下料定位挡头之间的距离至所需尺寸要求。 1.1 检验项目:杆体长度、切头角度; 1.2 仪器:钢卷尺(分度值1㎜) 1.3 检验方法: 1.3.1 杆体长度:用钢卷尺测量杆体两顶点的距离,误差为±10㎜1.3.2 切头角度:目测每根杆体的一端(锚固端)是否切成为40~60度的斜角。 2、调直工序(直线度)将不直线度超过标准的杆体放在调直平台上较直。 2.1 仪器:塞尺、平台; 2.2 检验方法: 将杆体放在平台上轻轻滚动,用塞尺测量最大空隙处,所用塞尺测量的厚度数除以杆体的长度就是直线度。 3、缩径工序:使用缩径机对螺纹钢一端部螺纹压至所要滚丝的直径和长度。 3.1 检验项目:缩径长度、缩径直径; 3.2 仪器:钢卷尺(分度值1㎜)、游标卡尺(分度值0.02㎜)3.3 检验方法: 3.3.1 缩径长度检验:用钢卷尺测量缩径部的长度,要求为(80~

120)㎜±5㎜。 3.3.2 缩径直径检验: 3.3.2.1 用游标卡尺测量缩径部分的直径,在不同点上测量三次,取其平均值,保留小数点后三位。 技术参数见下表: 公称直径㎜18 20 22 缩径直径最大值16.355 18.278 21.947 最小值16.196 18.270 21.881 4、滚丝工序:使用滚丝机将杆体缩径的部分制成标准螺纹。4.1 检测项目:滚丝长度、螺纹直径、螺距 4.2 仪器:钢卷尺(分度值为1㎜)、螺纹环规(精度为6㎏)、螺纹样板(60°) 4.3 检验方法 4.3.1 滚丝长度检验:用钢卷尺测量滚丝部分的最大长度值;4.3.2 螺纹直径检验:用相对应的环规测量螺纹直径,通规全过,止规不过。 4.3.3 螺距检验:用相对应的螺距样板检测螺距,要求螺纹样板必须垂直所检螺纹; 技术参数见下表: 公称直径㎜16 18 20 22 滚丝长80~120±5 80~120±5 80~120±5 80~120±5 螺距 2.5 2.5 2.5 2.5 螺纹直径相对应的螺纹规检验,通规全过,止规不过 5、包装:每10根用铁丝在两端打扎为一捆。 6、入库:经检验合格,挂上合格证入库。

关键工序及关键质量控制点

1.1.1 关键工序及关键质量控制点 各子系统工程均列出“关键工序”、“关键质量控制点”,并报工程监理确认,在工程实施中及时跟踪检验,对影响工程质量的进行严格控制。 1.2 施工质量保证措施 我公司获得ISO9000:2000质量管理体系认证,拥有完整《质量手册》和质量管理要求与措施。 本工程的质量目标,按照国家施工规范执行,保证工程达到国家合格验收标准,为达到上述的目标,具体的工程质量确保措施如下: 1.2.1 施工图的设计评审查 施工图是保证工程顺利如期完成和保证工程质量的重要因素,我们建议由业主组织,我方和相关设计单位先对智能化系统图纸深化设计并和其它相关专业进行设计审查和协调。 参加人员:设计单位和施工单位各有关专业技术人员、项目经理、现场项目负责人、主要施工安装人员、设计单位甲方代表、监理单位。 评审内容:图纸技术文件完整性,设计选型器材是否合理,性价比是否最优,是否便于施工,是否能保证工程质量,能否保证施工安全,自身的装备及技术能力是否适合设计要求。 会审结论:确定是否修改设计或制定修改方案,办理设计变更手续。 审查施工图纸应有详细记录,发现问题及建议解决办法。 1.2.2 技术交底 参加工程的施工安装人员及管理人员,应在施工前对该工程的技术要求,施工方法进行技术交底。 各专业技术人员对分部、分项工程向参加施工管理的人员进行技术交底。 技术交底的内容应包括: ?工程概况、工程特点、施工特点、进度计划的原则安排; ?施工程序及工序穿插的安排; ?主要施工方法及技术要求; ?执行的技术规范、标准; ?保证质量的主要措施;

主要的安全措施及要求。 1.2.3 工程质量自检和互检 为保证自检、互检的有效工作,应做好以下基础工作: 做好技术交底工作,使施工安装人员明确设计,施工技术要求和质量标准; 组织有关人员学习有关验收规范和质量检验评定标准; 对施工安装人员进行检查量测方法等有关基础知识培训; 对施工安装人员进行质量意识、质量要求的教育。 自检和互检应做到的质量保证: 施工安装人员应根据质量检验计划,按时按确定项目内容进行检查; 自检和互检是施工过程中的质量记录之一,施工安装人员应认真填写相应的自检记录,记录人和项目经理应分别在记录上签字; 专业检查人员应定期复核自检互检记录。 1.2.4 专业质量检查 专业质量检查是本项目的项目经理和各专业的工程督导对工程建设全过程中各环节内容的操作所进行必要的监督和检查。 专业质量检查应按定期检查和巡回检查形式进行: 定期检查:本项目的项目经理和各专业的工程督导根据质量检验或确定的重点,进行固定式核查确认和把关。 巡回检查:本项目的项目经理和各专业的工程督导不定时,不定点根据工序稳定状况采取有目标的机动检查。巡回检查的重点为: 从质量信息分析表面质量不稳定的工序。 工程的重要部位关键环节或容易发生质量问题的工序。 技术操作不熟练的新工人或质量不稳定,质量问题较多的施工安装人员所在的工序。 外界环境因素发生变化对工程质量有明显作用的工序。 专业质量检查的质量保证要求: 专检人员应提前熟悉检查对象的设计要求,判定合格的标准及检查程度; 对自检记录进行检查,检查后提出判定意见,对符合要求应予以签字确认; 对工序质量出现异常时,可作出暂停施工的决定,必要时可填写不合格报告;

原材料入厂检验规定知识讲解

原材料入厂检验规定 编制: 审核: 审批: #####公司

1 范围 本检验规定适用于公司生产的设备用原材料。 原材料包括型钢、条钢(圆钢、矩形钢、六角钢)、钢板、钢管等。 2 检验人员必备标准 GB/T 2975 钢及钢制品力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T 5310 高压锅炉用无缝钢管 GB/T 8163 输送流体用无缝钢管 GB/T 8162 结构用无缝钢管 GB/T 13793 直缝电焊钢管 GB/T 1591 低合金高强度结构钢 GB/T 700 碳素结构钢 GB/T 1591 低合金高强度结构钢 GB/T 1222 弹簧钢 GB/T 699 优质碳素结构钢 GB/T 3077 合金结构钢 GB/T 709 热轧钢板和钢带 GB/T 9787 热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 3274 碳素结构钢和低合金结构钢_热轧厚钢板和钢带 GB/T 4237 不锈钢热轧钢板和钢带 GB/T 11263 热轧H型钢和剖分T型钢 GB/T 228 拉伸试验 GB/T 232 弯曲试验 GB/T 229 金属常温冲击韧性试验法 GB/T 13298 金属显微组织检验方法 GB/T 9441 球墨铸铁金相检验的规定 GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢光谱分析方法 3 原材料的重要度分级 根据零部件材料在产品结构上的重要性,将原材料分成A级和B级。详见表1( A

级产品钢材一览表) 。 A级:构成最终产品的主要部分或关键部分,直接影响人身安全或最终产品的主要使用性能,可能导致顾客严重投诉、对产品实现有重要影响的材料。如振动器固定架、筛箱侧板等部件的原材料。 B级:一般原材料,构成最终产品非关键部位的原材料,它一般不影响最终产品的质量。 表1 A级产品钢材一览表(未列入此表的为B级) 4 原材料的检验规程 原材料进厂后,库房管理人员首先依据订货合同进行包装质量、外观质量、几何尺寸、材料数量、重量检查验收,然后填写“进货报检通知单”。

(生产管理知识)生产过程的质量管理

生产过程的质量管理 一、质量管理 1、质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是:一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求,也具有不同的质量特性,总体来说,应具六个方面,不同产品有不同的侧重,不可能六个方面并存。 A、性能:为满足使用目的的所规定的功能,性能可分为使用性能和外观性能。 B、寿命:指产品将能使用的期限。 C、可信性:可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、适应性:是指产品适应外界环境变化的能力。 E、安全性:产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染 的特性。 F、经济性:指产品制造和使用成本。 2、质量管理: 质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释: A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称;首要任务是 制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、为实施质量管理,需要建立质量体系。 D、质量管理必须由最高管理者领导,它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进 质量控制是质量管理的一部份,致力于满足质量要求。 质量改进是质量管理的一部份,致力于增强满足质量要求的能力。 二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量 压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。 外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。 内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。 使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能,如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、质量标准 质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准,我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一,国际标准可以等效地视为国家标准。 铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、铸件缺陷 铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品),铸件生产厂质量管理差,产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。 铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。 铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。 铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、铸件缺陷的检查方法 铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法: 外观检查; 化学分析检查; 力学性能检测; 低倍检验(宏观检验); 金相检查; 无损检查。

钢材验收检验规程

1操作细则 1.1基本流程 1.2钢材采购检验标准 证明材料检查:进厂钢材,必须具有质量保证书。质量保证书需要检查的内容有:日期是否是近期、规格是否正确、数量是否正确、材质是否正确、字迹是否清晰、是否有涂改、是否盖红章等; 钢材外观检查标准:钢材表面不应有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂、锈蚀、麻点、划伤等表面缺陷。 如表面有上述缺陷,允许清除,清除的深度不得超过钢材厚度公差的一半。不得出现严重锈蚀及凹坑。清除处应圆滑无棱角。型钢表面缺陷不得横向铲除,其它不影响使用的缺陷允许存在,但应保证钢材的最小厚度。钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 钢材规格尺寸检查标准: 一、热轧扁钢规格尺寸检查标准:(GB/T 704-1988) 尺寸即允许偏差(mm) 二、钢板规格尺寸检查标准:(GB/T 709-1988) 钢板厚度偏差(板厚~13㎜)

钢板厚度偏差(板厚>13㎜) 三、角钢规格尺寸检查标准: 等边角钢边宽度、边厚度尺寸允许偏差(mm)(GB/T 9787-1988) 不等边角钢边宽度、边厚度尺寸允许偏差(mm)(GB/T 9788-1988) 注:型号2的尺寸为宽20mm,厚3mm/4mm;型号尺寸为宽56mm,厚3/4/5/8mm;以此类推; 四、H型钢规格尺寸检查标准:(GB/T 11263-1998)

五、无缝钢管规格尺寸检查标准:(GB/T 8162-1999) 无缝管尺寸允许偏差(mm) 注:⑴对外径不小于351毫米的热扩管,壁厚允许偏差为±18%。 六、直缝焊管规格尺寸检查标准:(GB/T 13793-1993) 焊管壁厚及外径允许偏差(mm)

钢材进料检验作业指导书

钢材进料检验作业指导书 一、目的: 为进料检验人员提供钢材来料的检验依据,防止材料缺陷影响后工序的生产及品质。 二、范围: 适用于本公司所有进料的型钢、钢板、铸/锻造件的原材料检验. 三、检验计划: 表a-1 检验抽样表 四、五金原材料检验项目和方法 1、包装检验:根据金属材料的种类、形状、尺寸、精度、防腐而定。针对非散装的材料应 首先检查包装是否完整 (1)散装:即无包装、揩锭、块(不怕腐蚀、不贵重)、大型钢材(大型钢、厚钢板、钢轨)、生铁等。 (2)捆装:指尺寸较小、腐蚀对使用影响不大,如中小型钢、管钢、线材、薄板等。 2、标志检验:标志是区别材料的材质、规格的标志; 方法:首先应根据供方的送货单与我司的采购单进行核对,确认两者的型号规格是否相符;其次是检验材料的端面有无标识,其标识的规格型号与我司的所需是否 相符; 3、规格尺寸的检验-:规格尺寸指金属材料主要部位(长、宽、厚、直径等)的公称尺寸。 检验步骤: (1)首先需确认该材料的规格,当订购单上有注明规格时,依订购单规格进行检验,当订购单上仅有型号无规格注明时,则根据型号查寻机械手册等有效资料上对应的规格是多少;

(2)选用合适的测量工具进行测量,量测时每个项目要对不同部位不少于三次的检测(如测量圆钢的直径,须在每根圆钢的两端以及中间部位作测量确认)。 4.硬度检验:检验前,先根据材料的型号查核相关的有效资料文件,确认硬度是多少,使用硬度计进行检测,取样的材料表面要求须符合相关硬度计的测量要求. 5、外形检验:主要是对材料外观形状、表面缺陷的检验 5.1外形检验的方法 (1)目视能检验的外观不良,采用目视检验的方法进行检验; (2)针对后工序精度要求较高,目视不易检测的外形要求,可借助合适的量具进行测量(如椭圆度及薄厚度可使用卡尺量测),需要使用工具的外形检验方法,在此不作详细说明,检验人员需要具备用一定的检验技能,了解该材料的有途,在有必要时针对目视不能检测的外形项目选择合适的检具进行检验。

关键工序检验规程

关键工序检验规程 一、目的 保证整个产品主要性能,达到有关技术标准和用户规定的要求。防止出现不合格品及不合格品流入下道工序。 二、范围: 适用于指导公司生产的喷射机产品的关键工序检验工作。 3.职责: 3.1 车间质检员是关键工序检验的管理人员,负责检验工作的具体实施。 3.2 关键工序所在车间负责工序检验的协助工作。 4.工作程序: 4.1关键工序的确定:制带、编制粘接 4.2检验制度: 4.2.1首件检验一般采用“三检制”的办法,即操作工人实行自检,班组长或质员进行复检,检验员进行专检。首件检验后是否合格,最后应得到专职检验人员的认可,检验员对检验合格的首件产品,应打上规定的标记,并保持到本班或一批产品加工完了为止。 4.2.2巡回检验就是按一定的时间间隔和路线,依次到工作地或生产现场,用抽查的形式,检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。当巡回检验发现工序有问题时,应进行两项工作: a、是寻找工序不正常的原因,并采取有效的纠正措施,以恢复其正常状态;是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品,全部进行重检和筛选,以防不合格品流入下道工序。 4.2.3末件检验全面检查最后一个加工产品如果发现有缺陷,可在下批投产前把模具或装置修理好,以免下批投产后需修理模具而影响生产。 5 试验方法(制带) 5.1 外观质量 用肉眼直接观察。假顶网带外观应质地均匀,不得有开裂损伤、钢丝外露

5.2 规格尺寸 5.2.1 单根网带宽度和厚度 裁取1 m长的假顶网带1条,用精度为0.02 mm的游标卡尺在平行方向上任测5个点的宽度,然后取算术平均值,取小数点后2位,修约至小数点后1位;用精度为0.02 mm的游标卡尺任测5个点的厚度,然后取它们的算术平均值,取小数点后2位,修约至小数点后1位。 6试验方法(粘结) 6.1.网孔边长 取长度不小于1 m的假顶网作为试件,用精度为0.02 mm的游标卡尺,测量任意5个网孔的纵向边长和横向边长,分别取它们的算术平均值,取小数点后1位,修约至小数点后1位。 6.2 长度和宽度 取成品一卷为试件,用精度为1mm的直尺,在其宽度方向任选3个位置测量假顶网的宽度,取它们的算术平均值,结果修约至修约至小数点后2位;在其长度方向任选3个位置测量假顶网的长度,取它们的算术平均值,结果修约至小数点后2位。 6.3 拉断力 6.3.1 试样制备 裁取5条不小于300 mm长的假顶网带作为试样,将试样在(25 ±5)℃的测试温度下放置4 h。 6.3.2 仪器设备 6.3.2.1 拉力试验机的准确度为1 %,其测量范围应满足所测试样极限值的要求。 6.3.2.2 夹持器:拉伸速度为(10 ±5)mm/min,在拉伸过程中,试样夹持良好,既无打滑,又无剪断现象。 6.3.3 试验步骤 6.3.3.1 试验时试验室温度为(25 ±5)℃,相对湿度为45 %~75 %。

钢材检验规范

钢材检验规范

文件名称钢材进料检验指导书页次 1 OF 6 审核:编制:PZB 生效日期17/2/8 一、目的: 为进料检验人员提供钢材来料的检验依据,防止材料缺陷影响后工序的生产及品质。 二、范围: 适用于本公司所有进料的型钢、钢板、的原材料检验. 三、检验计划: 表a-1 检验抽样表 后工序加工类别 检验方式 外观尺寸硬度 机加工全检全检 抽验批量的5%, 当抽验数不够3件 时则全检 当材料的使用有特殊 性能要求时 方提供材质证明报告 焊接抽验批量的50% 每批同一规格检验数 ≥1件 每批同一材质检验 数≥1件 四、五金原材料检验项目和方法 、包装检验:根据金属材料的种类、形状、尺寸、精度、防腐而定。针对非散装的材料应首先检查包装是否完整 (1)散装:即无包装、揩锭、块(不怕腐蚀、不贵重)、大型钢材(大型钢、厚钢板、钢轨)、生铁等。 (2)捆装:指尺寸较小、腐蚀对使用影响不大,如中小型钢、管钢、线材、薄板等。 、标志检验:标志是区别材料的材质、规格的标志; 方法:首先应根据供方的送货单与我司的采购单进行核对,确认两者的型号规格是否相符;其次是检验材料的端面有无标识,其标识的规格型号与我司的所需 是否相符; 、规格尺寸的检验-:规格尺寸指金属材料主要部位(长、宽、厚、直径等)的公称尺寸。 检验步骤:

椭圆度 圆形截面的金属材料,在同一截面上各方向直径不等的现象。 弯曲、弯曲度 弯曲就是轧制材料。在长度或宽度方向不平直、呈曲线形状的总称。 扭转 条形轧制材料沿纵轴扭成螺旋状 镰刀弯/侧面弯 指金属板,带及接近矩形截面的形材沿长度(窄面一侧)的弯曲,一面呈凹入曲线,另一面对面呈凸出曲线 瓢曲度 指在板或带的长度及宽度方向同时出现高低起伏的波浪现象; 表面裂纹 指金属物体表层的裂纹。 耳子 由于轧辊配合不当等原因,出现的沿轧制方向延伸的突起; 结疤 指不均匀分布在材料表面呈舌状,指甲状或鱼鳞状的薄片。 折叠 是金属在热轧过程中(或锻造)形成的一 种表面缺陷,表面 互相折合的双金属层,呈直线或曲线状重合。 薄厚不均 钢板,钢带和钢管(壁厚不均)中常出现该术语,是指钢材的 横切面与纵向厚度不相等 。 五、尺寸及形位公差检验 本公司工程图面及其它技术要求未特别要求,参考下表标准进行。 表C-1材料检验参考标准明细表

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