工厂十大浪费
工厂成本的八大浪费
一、浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
未实施5Ｓ活动的企业中的浪费1、成员仪容不整。
有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别。
2、设备布置不合理。
半成品数目大，增加搬运，无效作业。
3、设备保养不当。
易生故障，增加修理成本，影响品质。
4、物品随意摆放。
易混料，寻找费时间，易成呆料5、通道不畅。
作业不畅，易生危险，增加搬运。
二、常见的八大浪费在工厂成本中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多？过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
下面具体分析各类浪费现象。
1.不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2.加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3.动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
工厂八大浪费讲义
工厂八大浪费讲义工厂八大浪费讲义引言：现代工厂生产过程中存在着许多浪费的现象，这些浪费不仅浪费了企业的资源，也浪费了社会的资源，给环境带来了不可逆转的破坏。
因此，我们有必要了解工厂生产过程中的八大浪费，以便能够采取相应的措施来减少或消除这些浪费，提高企业的生产效率和资源利用率。
一、运输浪费运输浪费是指在生产过程中，物料或产品的运输过程中存在无效、重复、不必要的运动或传递。
例如，物料在车间内部频繁搬运、重复搬运，产品从一台机器转移到另一台机器时多次抬升等。
这些运输过程不仅占用了大量的时间和人力，也容易造成物料和产品的损坏或遗失，增加了生产成本。
解决运输浪费的方法是合理规划车间布局，减少运输距离和次数；对物料和产品的运输过程进行流程优化，减少不必要的搬运和抬升。
二、库存浪费库存浪费是指在生产过程中，物料或产品在生产和销售之间存在过多的库存，导致资源的浪费和资源占用的成本增加。
库存过多会导致物料过期、损坏、堆积等问题。
减少库存浪费的方法是实施精细化管理，根据需求合理采购和储存物料和产品，设定合理的库存阈值，避免过多的库存积压。
三、过程浪费过程浪费是指在生产过程中存在着无效的、不必要的工作步骤和操作。
例如，工作人员重复操作、无意义的等待、不必要的检查等。
这些过程浪费不仅浪费了人力和时间，还降低了生产效率。
解决过程浪费的方法是进行流程优化，消除不必要的工作步骤和操作；培训和教育员工，提高工作流程的效率。
四、等待浪费等待浪费是指在生产过程中由于前一工序的延迟或故障等原因，导致下一工序的人员或设备处于等待状态。
这不仅浪费了宝贵的生产时间，还增加了生产周期。
减少等待浪费的方法是优化工艺流程，减少工序之间的等待时间；改善设备维护和故障处理，减少设备停机时间。
五、过度加工浪费过度加工浪费是指在生产过程中，产品经过多余且不必要的加工工序。
例如，产品多次加工、被过度磨损或切割。
这不仅增加了生产成本，还增加了生产时间。
减少过度加工浪费的方法是对工艺流程进行优化，精确确定产品需要的加工工序和生产工艺。
生产车间常见的八大浪费
1.客退品报废，周转，码放 2.来料因不合格而选别 3.特采物料生产，生产低于正常产能 4.物料不良造成的停线，换线 5.用错料、漏装、错装等造成的返工 6.线上其它不良造成的返工 7.未按标准作业造成的品质不良
8.出货延误、取消定单，信誉下降
典型案例
原因分析
1.未请领正确的材料,用错材料 2.让不良材料当良品流入制程 3.产生不良未立即停止生产,造成返工数量加大 4.交调测试不良造成的返修 5.调试不良的拆装重调 C加工参数设错而造成的加工不良 7.文件要求指标不看，实际测试却不良 8.漏打、漏焊
5.射频自动螺丝机的闲置 6.请领太多材料,多余却未办退料
5.前后工序/相配套工序人员过剩 6.“库存是合理的”错误意识
存、多余设备等
7.制造周期变长
5.在线物料堆积
7.工作场所放不需要的物料,仓库与工场不分 7.不良品较多，没及时处理不良品
费
8.物料架、搬运工具等购置费用的增加 9.使先进先出的作业产生困难
调，再去3楼时效，然后还要去1楼大功率测试 7.生产线不平衡
八
1.占用额外空间
2.搬运、摆放、放置、寻找动作增加
1.射频车间盖板的在线堆积
1.设备配置不合理
3.流动资金的占用及额外的管理费用如水、电、
2.天线待修品堆积
2.大批量生产
大
1.材料、零件、半成品处于停滞 气
1.在制品堆积：如盖板、合路器、接头
浪费类型
定义说明
不良品浪费
1.材料不良 2.加工不良 3.成品不良 4.客退品
制造车间常见的浪费现象（事业部主管用）
浪费造成的损失
车间浪费现象
1.进行额外的检测、选别、修复、追加工工时损
工厂七大浪费
员工行动浪费
降低员工工作效率和士气，增加管理难度和人力成本。
占用企业资金，可能导致库存积压和贬值，增加仓储成本和管理难度。
制造过多浪费
导致生产线拥堵和产品质量下降，同时可能产生过多的库存和增加仓储成本。
工厂七大浪费普遍存在于各类工厂中，无论是大型制造企业还是中小型加工厂，都可能存在这些浪费现象。
案例一
某服装加工企业生产线上的员工缝制衣物时需要频繁地弯腰和起身，导致生产效率低下。经过分析，发现生产线上的工作台高度不合理，员工需要频繁地弯腰和起身才能完成工作任务。通过调整工作台高度，让员工能够更加舒适地完成工作任务，提高了生产效率。
案例二
工厂七大浪费之五：加工浪费
加工浪费的产生原因
03
优化生产计划
该企业在生产过程中，由于生产计划变动频繁，导致物料需要不断调整位置。为了解决这个问题，企业加强了生产计划管理，尽量保持物料的稳定性，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
某电子制造企业
某机械制造企业
工厂七大浪费之三：不良品浪费
生产流程设计不合理
生产流程设计不当，导致不良品率较高。
员工操作失误
合理安排生产计划
通过合理安排生产计划，减少物料的频繁搬运。
合理配置设备
通过合理配置设备，减少物料在不同设备之间的搬运次数。
采用自动化搬运方式
采用自动化搬运方式，如使用机器人、输送带等，可以减少人力搬运的浪费。
该企业在生产过程中，由于生产线之间的距离较远，导致物料需要频繁地搬运。为了解决这个问题，企业重新规划了生产线布局，将距离较近的生产线安排在一起，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
53个生产浪费细节原因分析与应对解决措施方法
53个生产浪费细节原因分析与应对解决措施方法1、等待浪费：包括设备等待、人员等待、材料等待、作业等待等。
2、搬运浪费：包括不必要的搬运、运输工具选择不当、运输方式不当、过多搬运等。
3、不良品的浪费：包括残次品、废品、返修品、修复品等。
4、动作浪费：包括不必要的动作、作业顺序不当、动作不熟练等。
5、加工浪费：包括过度加工、重复加工、无效加工等。
6、库存浪费：包括过量库存、过期库存、闲置库存等。
7、生产过多或不足的浪费：包括生产过多、生产不足、换线时间过长等。
8、制造过程中出现的浪费：包括无序生产、生产协调不顺畅、设备故障等。
9、废弃物处理的浪费：包括废品处理、废水处理、废料处理等。
10、人力资源的浪费：包括人力资源的浪费和人力资源利用不充分。
11、管理成本的浪费：包括管理不善、管理效率低下等。
12、能源的浪费：包括能源消耗过度、能源利用不充分等。
13、沟通协调不力的浪费：包括沟通不畅、协调不力等。
14、价值过高的浪费：包括价值过高的原材料、价值过高的产品等。
15、工艺流程安排不合理的浪费：包括工艺流程安排不合理、生产线布局不科学等。
16、产品设计不合理或过于复杂的浪费：包括产品设计不合理、设计过于复杂等。
17、员工技能不足的浪费：包括员工技能不足、培训不足等。
18、设备维护不当的浪费：包括设备维护不当、设备老化等。
19、生产计划安排不合理的浪费：包括生产计划安排不合理、生产计划调整频繁等。
20、安全事故的浪费：包括安全事故频发、安全设施不足等。
21、培训不足的浪费：包括员工培训不足、技能提升缓慢等。
22、返工的浪费：包括返工次数过多、返工成本过高等。
23、操作不当的浪费：包括操作不当、操作失误等。
24、质量不良的浪费：包括产品质量不良、客户投诉等。
25、设备调整不当的浪费：包括设备调整不当、设备切换时间过长等。
26、停机的浪费：包括设备停机、生产中断等。
27、物料放置不规范的浪费：包括物料放置不规范、物料管理不善等。
生产管理十大浪费
一、时间的浪费:1) 缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待,或停工待料2) 班长未能彻底了解其所接受之命令与指示3) 缺乏对全天工作内容的认识4) 对班长的命令或指示不清楚5) 未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所6) 不应加班的工作,造成加班7) 未检视每一工作是否供给合适的工具与装配8) 放任员工故意逃避他们能作的工作9) 需要的人员不足10) 保有太多冗员11) 拙于填写报告及各种申请表格12) 纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯13) 疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因14) 未要求员工准时开始工作,松于监督15) 拖延决策16) 班长本身不必要的请假与迟到或不守时17) 迟交报告18) 需要修理时未立即请查原因19) 工作中不必要的谈话与查问20) 班长不能适当的安排自己的工作与时间二、创意的浪费1) 未能倾听员工的建议2) 未能鼓励员工多提建议3) 在各种问题上不能广听部属的意见4) 不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法5) 未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见6) 未充分向其它部门(如生技等)请教7) 未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案8) 未能从会议中获取有益的意见9) 管理机能不好三、材料与供应品的浪费1) 督导不良,造成材料的浪费a. 对新人指导不够b. 指派新工作时未充分指导c. 蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张d. 机械故障或未调整好e. 未对每一工序检查材料使用情形,(标准与差异分析)2) 未让部属了解材料或供应品的价值3) 命令与指示不清4) 纵容不良的物料搬运5) 未注意部属的眼力与健康,造成不良品6) 缺乏纪律,纵容粗心或不当的工作7) 容许部属用不适当的材料,如太好或太差8) 未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正9) 不能适才适用,特别是新人10) 请领太多材料,多余却未办退料11) 未请领正确的材料,用错材料12) 未检查材料是否排列整齐,正确放置13) 未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之裂开破损14) 纵容部属私事使用油、压缩空气、小工具、化学药品等15) 让不良材料当良品流入制程16) 缺乏有效系统防止材料外流、避免损失或被偷17) 可再用的材料当废料处理18) 纵容浪费或滥用以下供应品:扫把、文具、油布、灯泡、水管等19) 产生不良未立即停止生产四、机器与设备的浪费1) 缺乏工作计划,使所有可用的机器未获得充分且适合的利用2) 疏于检查机器,使其保持良好状态及避免故障3) 班长缺乏正确使用机器的知识,不了解各种机器的能力4) 未定期检查—绳、皮带、链条、输送带、润滑系统等5) 杀鸡用牛刀,小工作用大机械6) 在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养部门协调7) 闲置机器未加保养,任受潮湿、脏物、灰尘、锈等侵蚀8) 缺乏定期清洁,机器不洁9) 所有转动零件未检查是否有适当的润滑10) 应修理之处未立即办理11) 机器没有适当的操作说明书12) 缺乏良好纪律以避免机器设备的滥用13) 纵容部属用「不当方法」修理机器14) 领班不知机器与设备的最新型式15) 未促使部属注意机器的价值与情况16) 滥用小机器作笨重工作17) 该报废的机器仍加以修理,比买新机花了更多的费用18) 可修理的机器却报废19) 没有效率管理之数据(机械效率)五、人力的浪费1) 由于下列原因,无法控制有能力部属之人事变动a. 未评估员工变动之直接与间接成本b. “管”得太多,聪明的领导却太少c. 对纪律要求「太严」或「太松」d. 能做到的「承诺」,却未遵守e. 许下不能作到的「承诺」,如加薪或升迁f. 无充分理由而解雇人,不应使用解雇作为一种处罚g. 强留部属在他极端不喜欢的工作上h. 对待部属不公正i. 部属争吵时,偏袒一方j. 对一个部属批语其它的部属（指桑骂槐）k. 未能查出自愿离职部属之理由l. 不能向部属正确说明公司的目标与政策m. 在员工调薪上,班长未参与n. 班长的权威不好2) 不能使新进人员充分发挥其生产力a. 没有以亲切、帮助的态度接纳新员工b. 对新进人员没给予安全的工作指导c. 未让新进人员了解全天的工作及其它内容d. 没有选择够格的人配合工作e. 对学习速度慢的人没有耐心f. 未促使其它部属对新人表示友善、帮助的态度g. 未尽可能的接近新人h. 没有告知新人,工厂生活情况与规划,如安全、发薪日期、厕所、饮用水、浴室等i. 未安排完整的训练计划3) 未使部属尽其所能a. 未指导部属如何做好工作b. 未尽可能的说明工作,使其发生兴趣c. 未对部属的进步与个人生活表示关心d. 没有容纳部属错误的雅量e. 未注意部属的力量与个性,适当的指派工作f. 未研究部属个人的不同,以发挥他最大的潜力g. 纵容部属派系存在或组成小圈圈h. 评价一个人只重资格、种族、宗教、关系、地域等i. 明知某人的心理或生理不适当,却未加调动j. 生病的部属仍让他工作k. 未给予需要的协助l. 当可能且适当的时间,却未给予升迁m. 未考虑影响薪资与工作条件的问题n. 未训练一个侯补者4) 欠缺对标准工时教导之概念5) 欠人员效率管理之数据六、意外事故的浪费1) 未认识到预防意外事故是工作的一部份2) 未对全体部属彻底说明安全事务3) 未给机器装上安全防护,并使确保有效4) 纵容在工作场所滥用安全防护5) 未在适当处所标上危险记号,并保持干凈与易读6) 未彻底了解意外事故的间接成本7) 物料放置不善8) 不了解构成意外危险的成因9) 未保存事故记录,并未加分析与应用10) 未建立良好的安全范例11) 没有定期与切实的检查安全12) 未能持久地执行安全规则13) 工作人员缺乏必要的安全装配:如手套、安全带、电焊护面等14) 管理人员未认清其安全责任与事故责任15) 不能激发与保持部属的安全意识以防止事故16) 未与政府或保险公司之安全检查员配合七、缺乏合作的浪费1) 未与a. 其它管理人员或部门合作b. 事务人员、工程师、业务员、人事等合作2) 未确实了解公司政策并向部属解释3) 不能聪明地处理谣言4) 推诿责任给其它班长、部属或主管5) 未适当地将部属的意见反应给主管6) 纵容不满的员工煽动反抗公司的作法7) 管理人员未能给予那些尚不普及的公司规章予以全力支持8) 未能鼓舞部属间的友爱与合作的气氛9) 管理人员在本部门内轻率地批评公司政策与私人10) 在公司之教育活动上未与管理阶层诚心全力合作,包括学徒训练、公布栏、员工通讯、提案制度等八、空间的浪费整理整顿1) 材料之不适当排放与储存2) 未充分注意材料在工厂中的途程计划3) 机械与其它永久性设备之错误安置4) 纵容部属丢置手工具、梯子、手推车等在过道上,不能保持走道清洁者5) 废料未报废6) 橱柜、油筒、材料供应处等放置于不便之处7) 纵容不用的机器与设备占据重要的空间8) 由于未及时修理楼板、屋顶等以致需要的空间未加利用9) 照明不足,形成黑点,死角10) 单位内布置不良,不能保持条理11) 工作场所放不需要的物料,仓库与工场不分12) 未重视事物整顿的重要13) 未培养及督导物品用完要归、定位14) 未彻底执行定期(每日、每周、每月)清理项目,以永久保持。
工厂成本的八大浪费，一定要杜绝！
工厂成本的八大浪费，一定要杜绝！空压机配件在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费、过分加工的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造过多，过早的浪费、等待的浪费和管理的浪费。
下面具体分析各类浪费现象。
1、不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2、加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、空压机油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3、动作的浪费动作的浪费现象在很多空压机供应商的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4、搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、移动、整列以及常见的节能管道堆砌等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5、库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
工厂车间的8大浪费案例
工厂车间的8大浪费案例工厂车间中的8大浪费是指在生产过程中存在的8种浪费现象，也被称为“八大浪费”。
这些浪费会导致资源的浪费、时间的浪费和效率的低下，严重影响了企业的竞争力和盈利能力。
下面将详细列举这8大浪费案例，并进行分析。
1. 库存浪费：指在生产过程中过多的原材料、半成品和成品的储存，导致资金占用和仓储空间浪费。
库存浪费不仅增加了企业的经营成本，还容易造成过期损失和质量问题。
2. 运输浪费：指在生产过程中物料或产品的运输环节中存在的浪费，包括多次搬运、长距离运输等。
这些浪费会增加运输成本和时间成本，降低生产效率。
3. 过程浪费：指在生产过程中存在的无效或重复的动作、步骤或操作，如等待、翻找物料、返工等。
这些浪费会增加生产周期、降低生产效率，并可能导致质量问题。
4. 过度生产浪费：指在没有订单或需求的情况下，仍然进行生产，导致产品过剩和库存积压。
这种浪费会造成资源的浪费、资金占用和产品降值。
5. 人员浪费：指在生产过程中由于人员配置不合理、技能不匹配或员工不专注等原因造成的浪费。
人员浪费不仅会降低生产效率，还会增加生产中的错误和事故风险。
6. 过度加工浪费：指在生产过程中对产品进行了超出需求或规范的加工处理，造成资源和时间的浪费。
过度加工浪费会增加生产成本，降低利润率。
7. 应急浪费：指由于生产过程中的故障、停机或突发事件而导致的浪费。
应急浪费会增加生产时间和成本，并可能影响产品质量和客户满意度。
8. 无价值创造浪费：指生产过程中存在的无效的、对产品无价值的活动或环节。
这些浪费不仅会消耗资源和时间，还会降低生产效率和产品质量。
针对以上8大浪费案例，工厂车间可以采取以下措施来减少或消除浪费，提高生产效率和质量：1. 实施精益生产：通过精细化管理、优化生产流程和精简不必要的环节，减少浪费现象。
2. 库存管理优化：采取合理的库存管理策略，避免库存过多或过少，降低资金占用和仓储成本。
3. 运输优化：优化物料和产品的运输方式和路径，减少搬运次数和距离，提高运输效率。
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工厂常见八大浪费
一、品质缺陷（不良品、修理的浪费）
◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。
◆关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷” 由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
二、处理（加工浪费）
◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工，也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；
第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。
◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好
三、动作的浪费12种动作浪费：
◆两手空闲
◆单手空闲
◆不连贯停顿
◆幅度太大
◆左右手交换
◆步行多
◆转身角度大
◆移动中变换状态
◆不明技巧
◆伸背动作
◆弯腰动作
◆重复不必要动作这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
四、运输（搬运的浪费）
◆国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
◆用“输送带”的方式来克服，行吗？这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
1、取放浪费；
2、等待浪费；
3、在制品过多浪费；
4、空间浪费。
◆搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
五、库存的浪费库存过多掩盖问题，降低库存暴露问题
◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判
◆因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生
1、没有管理的紧张感，阻碍改进：
2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。
3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费。
六、过渡生产（制造过多或过早浪费）
◆TPS强调的是“适时生产”。
◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？）
1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。
2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。
4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
七、等待的浪费
◆生产线的品种切换
◆工作量少时，便无所事事
◆时常缺料，设备闲置
◆上工序延误，下游无事可做
◆设备发生故障
◆生产线工序不平衡
◆有劳逸不均的现象
◆制造通知或设计图未送达由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事
可做的等待，被称为等待的浪费。
生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。
此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。
八、管理的浪费
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。