铸造工序
铸造的步骤
铸造的步骤
一、铸件打模:
1、按设计图纸确定模具尺寸，并把设计图放置在模具，用笔记号标注尺寸；
2、拿取冷铁料，用打尖工具将其浇模，并在模具内按设计图打模；
3、将冷铁料填入模具，检查其尺寸是否符合设计图要求；
4、模具内的空隙填充满适量的油，以免浇铸时发生裂缝；
5、精加工铸件表面，使之符合设计图要求；
二、浇铸:
1、取铸钢，经过预热后放入模具，将模具不间断地放入高温熔池内；
2、监控熔浇过程，浇铸时间一般为3～5分钟；
3、将模具抽出熔池，在空气中浇注钢液，同时将模具一次性去除；
4、等待铸件凝固，将其取出放入放冷池，逐渐冷却；
5、最后将铸件拆卸下来，用水清洗模具和铸件，进行下一道工序。
三、机械加工:
1、用车床和镗床对铸件表面进行加工；
2、擦削表面，以抹平铸件表面，消除表面瑕疵；
3、运用超声波技术检测表面缺陷、翻边等情况；
4、将铸件表面进行热处理，以提高铸件的抗疲劳性能；
5、最后对铸件表面进行抛光处理，以美化铸件外观。
铸造的工艺流程
铸造的工艺流程
1. 模具制备：根据产品的形状和尺寸，制作出合适的模具。
2. 熔炼：将需要铸造的金属（如铜、铁、铝等）投放到熔炉里熔化。
3. 浇注：将熔化的金属从铸造炉中倾倒到模具中并填满整个模具。
4. 冷却：让倾倒的金属在模具内冷却和固化，通常需要等待几分钟至数小时不等。
5. 拆模：将固化的金属从模具中取出，通常需要借助拆模工具。
6. 削除：去除铸件表面的毛刺和不平整部位，使铸件达到需要的表面光洁度和平整度。
7. 热处理：对铸件进行高温处理或淬火等处理，可以改善铸造件的物理和机械性能。
8. 清理：将铸件进行打磨和清理，使铸件的表面光洁度更高，并减少不良缺陷。
9. 检验：根据设计要求和产品规格对铸件进行各项测试和检验，保证铸件符合要求。
10. 包装：根据产品的需求对铸造件进行包装和标识，方便后续处理和运输。
铸造生产的工艺流程
铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图；2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯；4）熔化与浇注；5）落砂清理与铸件检验等主要工序。
一、成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。
但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。
二、型砂的性能及组成1、型砂的性能型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。
2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。
铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。
铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。
为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤粉、锯末、纸浆等。
型砂结构，如图2所示。
图2 型砂结构示意图三、工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。
与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。
铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。
2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。
铸造车间浇注工艺操作流程
铸造车间浇注工艺操作流程铸造浇注工序是铸造车间比较重要的一道工序。
首先是它的工作环境比较差，主要是高温，还有覆膜砂燃烧产生的烟、气。
其次是铸件的许多缺陷都是由于浇注工操作不当造成的，例如气孔、缩孔、冷隔、浇不足等等。
有人会说，铸件浇注是很简单的活，只要把铁水倒进铸型就可以了，不需要什么文化和技术。
其实，实际并非这么简单，要想成为一名优秀的熟练浇注工，没有三年以上的浇注经验，很难真正能把浇注工作做好。
是的，没有技术的浇注工是把铁水倒进铸型，而有技术的浇注工是把铁水浇进铸型。
确实，倒铁水和浇铁水是有区别的，不懂浇注技术的人，他不管铁水怎样只是把铁水倒进铸型，而有浇注技术的人是要根据铁水温度的高低，铁水的流动性以及铸件的壁厚情况，适当控制浇注速度，在确保获得无缺陷铸件的情况下将铁水浇进铸型的。
所以铸造企业应对浇注工经常进行培训，使每个浇注工都牢记车间的浇注工艺，熟练掌握浇注技巧，改变他们原来的不良浇注习惯。
1准备工作和检查11修包。
修包耐火材料配比：耐火泥60%、5号石英砂30%、3号石英砂10%,加适量的水，然后将耐火泥和石英砂搅拌均匀，最后整成泥团。
1.2先清理干净包内的粘铁和粘渣，然后刷耐火泥浆水，再搪耐火泥团。
1.3包壁厚度20-3Omm、包底厚度40-6Omm。
修好后的形状和尺寸应满足浇注要求，并且表面要光滑，然后用木材进行烘烤。
1.4浇包修补时要注意以下几点：1）浇包内烘干的耐火材料层不得有裂纹及脱落现象。
2）浇包应修成上口大，下口小形状并且光滑，以利于铁水全部倒干净。
3）包嘴不要修得过长过尖，应修成鸭舌状。
1.5准备好除渣剂，扒渣棒。
扒渣棒不得使用潮湿的铁棒或空心钢管，以免铁水飞溅，伤人。
1.6准备好铁锹，铁钳及倒剩J余铁水用的铁槽。
铁锹用于整理自己的浇注场地，使它平整。
1.7检查小行吊上下开关是否灵活，浇包的吊环，安全锁紧装置是否安全可靠。
1.8检查自己浇注场地道路是否畅通，有无积水，电风扇，照明灯是否正常。
精密铸造各工序操作规程及注意事项
精密铸造各工序操作规程及注意事项一一d49f2498-6eb9-llec-97c3-7cb59b590d7d压蜡工序工艺操作规程及注意事项一、工艺要求：室温：24±20,蜡缸温度：54±2团射蜡嘴温度：54±2回压射压力35-4.0mpa保压时间：根据蜡模尺寸和壁厚（一般为6-8秒）冷却水温度：≤2O0二.操作程序：L检查蜡机油压、保温温度、操作按钮是否正常，并按技术规定调整蜡机的注射压力力，射蜡嘴温度，保压时间，冷却时间等。
2.从培养箱中取出蜡筒，将其安装在蜡压机上，将上部混有空气的蜡挤出。
3.将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有型芯和活动块的位置是否正确，模具的开启和关闭是否顺畅。
4.打开模具，喷洒一薄层脱模剂，关闭模具，对准蜡嘴。
5.双手按下工作按钮，按下蜡模。
6.抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，放在工作台一侧，合上模具开始压下一件，同时，在粗略检查零件无缺陷后，应按要求将其放入冷却水或储存板中冷却。
冷却时间为4小时。
注意：有以下缺陷的蜡模应报废：（1）蜡模的某些部位因模具材料中有空气而鼓包；（2）蜡模的任何部分有缺陷；（3）蜡模变形，不易修复；（4）尺寸不符合要求。
7.清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分型面受损，用压缩空气气嘴吹净模具分型面。
芯子上的蜡屑等，视模具结构及使用情况每2-10件喷一次分型剂。
8.及时从冷却水中轻轻取出蜡模，用压缩空气吹走蜡屑和水滴，并自检关闭。
把它放在储物盘里。
9.每班下班或模具使用完毕后，应用软布或棉棒清理模具，如发现模具有损伤或不正常，应立即报告领班，由领班处理。
并清扫压蜡机，工具及现场，做到清洁、整齐。
三、注意事项：1.压制蜡模时，首先必须进行检查，确认合格后，方可进行操作，压蜡模过在此过程中，冲压参数不易更改。
2.模具型腔不要喷过多的分型剂，并要均匀，必要时可用压缩空气气嘴辅助均匀地吹分离剂。
铸造厂生产流程-概述说明以及解释
铸造厂生产流程-概述说明以及解释1.引言1.1 概述铸造厂生产流程是指通过将熔化的金属或合金注入到预先制作好的模具中，经过一系列的工艺步骤，最终形成所需的铸件产品的过程。
铸造作为一种传统的金属加工方法，具有历史悠久且广泛应用的特点。
在现代工业领域，铸造厂的生产流程被广泛应用于各个行业，如汽车、航空航天、机械制造等领域。
铸造厂生产流程主要包括铸造模具制作、熔炼与浇铸、铸件清理与处理、检验与质量控制以及成品加工与包装等几个关键环节。
在铸造模具制作阶段，首先需要根据产品的要求设计和制作合适的模具，以保证最终铸件的尺寸和形状的精度。
然后，在熔炼与浇铸阶段，通过高温将所需金属或合金材料熔化，并将熔化的金属倾入到预先准备好的模具中，待其冷却凝固后，得到所需的铸件产品。
接下来，在铸件清理与处理阶段，需要对铸件进行清理和修整，主要是去除铸件表面的氧化皮、砂粒等杂质，并进行必要的焊接、切割或修补工作，以确保铸件的质量和完整性。
紧接着，在检验与质量控制阶段，对铸件进行各项质量检测和控制，以确保铸件的尺寸、组织结构、力学性能等达到设计要求。
最后，在成品加工与包装阶段，通过进一步的机械加工、表面处理等工艺，将铸件加工成最终的成品，并进行包装和标识。
铸造厂生产流程的概述如上所述，每个环节都扮演着重要的角色，相互配合，确保了最终产品的质量和性能。
随着科技的发展，铸造厂生产流程也在不断改进和创新，以适应不同行业对精度、质量和效率的要求。
未来，随着新材料技术和制造工艺的发展，铸造厂生产流程将会更加智能化、自动化和高效化，为各个行业带来更多的创新和发展机遇。
1.2 文章结构本文从五个主要方面阐述了铸造厂的生产流程，包括铸造厂生产流程概述、铸造模具制作、熔炼与浇铸、铸件清理与处理、检验与质量控制以及成品加工与包装。
通过引言的概述和目的部分，读者将了解到本文的主要内容和研究目标。
接下来，将详细介绍每个方面的流程与步骤。
在2.1节中，将对铸造厂生产流程进行整体概述，包括原材料的准备、生产线的布置以及主要工序的顺序。
铸造工艺(附图)
铸造工艺流程图铸造（founding）铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。
铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。
②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。
铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。
铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。
铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。
金属熔炼不仅仅是单纯的熔化，还包括冶炼过程，使浇进铸型的金属，在温度、化学成分和纯净度方面都符合预期要求。
为此，在熔炼过程中要进行以控制质量为目的的各种检查测试，液态金属在达到各项规定指标后方能允许浇注。
有时，为了达到更高要求，金属液在出炉后还要经炉外处理，如脱硫、真空脱气、炉外精炼、孕育或变质处理等。
熔炼金属常用的设备有冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。
不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。
精密铸造工艺流程
熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可 达 0.5mm，铸件的最小壁厚为 0.3mm。在生产中可将一些原来由几个 零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直 接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构 更为合理。
熔模铸件的重量大多为零点几十牛（即几十克到几公斤），太重 的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，但目前生产大的熔模铸件的重量 已达 800 牛左右。
熔模铸造工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵， 故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型 零件，如涡轮发动机的叶片等。
图 1 是熔模铸件的照片。熔模铸造的工艺过程见图 2。
图 1 熔模铸件照片
2 熔模的制造
熔模铸造生产的第一个工序就是制造熔模，熔模是用来形成耐火 型壳中型腔的模型，所以要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸件，首 先熔模本身就应该具有高的尺寸精度和表面光洁度。此外熔模本身的 性能还应尽可能使随后的制型壳等工序简单易行。为得到上述高质量 要求的熔模，除了应有好的压型（压制熔模的模具）外，还必须选择 合适的制模材料（简称模料）和合理的制模工艺。
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• 造型
舂砂时为了防止模样移动和浇冒口歪斜，应先用砂 舂的扁头在模样和浇冒口四周舂几下，把它固定 住。舂砂的路线应先从砂箱边上开始，逐渐靠近 模样。 舂砂时应注意以下几点。 1、箱壁、箱带处要比模样周围的砂型舂得硬些，以 防塌箱。下型要比上型舂的硬些，以防胀砂。 2、舂砂时，舂头和模样之间砂层不能太薄。太薄易 舂坏模样，而且会将这部分舂得太硬，透气性差。 3、舂砂时，每层填砂不可太厚，过厚下面的型砂不 易舂实，浇注时会形成胀砂。
为加快融化速度和减少损耗，通常先加熔点较低、元 素损耗较少的炉料，然后再加熔点较高、元素烧损较大的 炉料，铁合金应最后加入。加料时应特别注意，冷湿炉料 和镀锌炉料要加在其他炉料上面，让其缓慢进入铁液，避 免铁液飞溅。 熔炼时，伸入电炉的工具必须经过干燥，防止爆炸。 注意扒渣坑要干燥，清洁，避免发生意外。 熔炼工一定要穿带防护设备，如墨镜、工作帽、脚盖 等。 扒渣时，注意浇包嘴后及两侧浮渣一定要扒干净
• 砂型排气操作 1、扎出气孔 （注意通气针的粗细、通气孔 数目每平方分米不少于四个、通气孔深度 离模样5-10mm距离为宜） 2、放出气冒口（出气冒口应放在铸件的最高 处） 3、放入焦炭及炉渣，增强排气。 • 冷铁 如果造型时，有冷铁，注意冷铁打磨，锈 蚀的冷铁容易出现气孔。
• 砂型定位 上下型如果没有精确定位，合型时容易错型， 造成废品。 1、定位销定位 2、划线定位或打泥号定位（应在砂型舂实 开箱前做出，至少在三个面做出） 其他定位方式不提。
横浇道 内浇道
• 冒口 为避免铸件出现缺陷而附加在铸件上方 或侧面的补充部分。 冒口的作用：补缩、排气、积渣、铸型充 满的标志、便于合箱。 为了很好的补缩，设计冒口应注意冒口 安放在热节附近，并且冒口凝固时间应大 于铸型的凝固时间 出气冒口一般安放在铸件的最高处
• 熔炼
可熔炼铸铁的炉子很多，冲天炉、电炉、坩埚炉、反 射炉以及冲天炉-电炉双联熔炼等。
铸造工序介绍
铸造生产工序
型砂配制 造型 砂型烘干
模样和芯盒 制造
炉料 准备
熔炼
合型 浇注
落砂
清理
铸件 检验
铸件
芯砂配制
制 芯
砂芯烘干
铸件热处 理
铸造生产的基本工序包括型砂和芯砂的制备、造型、熔炼、砂（芯）型烘 干、浇注、清理和铸件热处理。
造型材料
造型材料是指铸型（芯）所需的原材料。结合实际情况， 主要是砂型铸造，造型材料一般指砂型铸造用原材料，包括 原砂、粘结剂、水、及其他附加物。 原砂包括硅系砂和非硅系砂。 硅砂的质量指标由颗粒组成（包括砂粒大小、均匀度和形 状）、SiO2 、含泥量粒度、平均细度、颗粒形状、牌号。 • 粘结剂 黏土、水玻璃、油类粘结剂、合脂、合成树脂粘结剂 • 辅助材料 改善透气性材料（锯木屑、稻草绳、亚麻皮及其它纤维物质） 用于增加砂型的退让性和溃散性，防止铸件裂纹。 防止铸件粘砂的材料 （煤粉、石墨粉、硅石粉、滑石粉等） 防止型（芯）砂粘模的材料（煤油、滑石粉等）
树脂自硬砂工艺的优点 １．混砂、造型、浇注时散发的烟气少于以 酸 为硬化剂的呋喃树脂砂、以酸为硬化剂的甲阶 酚醛树脂砂和以胺为硬化剂的尿烷树脂砂。 ２．由于起模时型砂仍然保持一定的塑性， 故 起模性能好，型砂不易粘附在模具上，砂型表 面比较光洁，模样上的起模斜度也可较小。 ３．二次硬化后，砂型的热稳定性较好壁铸件表 面上也很少出现脉状纹缺陷。 ４．浇注后，在高温的作用下，碱性酚醛树脂 自硬砂较易溃散，有利于防止形状复杂的铸钢件 产 生裂纹，同时也可使浇注后铸型的落砂性能 改善。
• 落砂 1、落砂时间 落砂时间过早，铸件冷却速 度过快，内应力增加，从而产生过硬、变 形、裂纹等缺陷。等铸件冷却至室温再清 砂，占用砂箱和场地，影响生产率。 2、落砂方法 手工落砂，生产率低，劳动 强度大，容易烫伤。落砂机落砂，提高生 产率，劳动条件好。 • 清理 浇冒口去除，应注意敲击方向，大的 浇冒口，先用切割机割，再敲击。
• 二氧化碳硬化水玻璃砂的工艺特性
1、强度 水玻璃砂硬化后的强度较高，其大小决 定于水玻璃的模数、密度、附加物的性质和加入 量以及硬化工艺。 2、粘模型 水玻璃砂易粘附在模样上，影响生产 率和产品质量。防止粘模措施有在模样上刷煤油 或在型砂中加入0.5-1.0%的重油。 3、发气量 水玻璃的发气量主要取决于其中的残留 水分。 4、溃散性 水玻璃砂的溃散性较差，清理困难。
• 手工清砂安全
1、使用大锤时要经常检查锤头是否松动，锤把是 否开裂，使用时禁止戴手套。 2、清理较大铸件要放平稳，避免重心过高导致翻 转。用行车起吊和翻转时，注意人身安全、 3、带防尘口罩 4、清理完的浇冒口、冷铁、芯骨，堆放在指定位 置。 5、使用砂轮时，应检查砂轮有无裂纹、缺损。
• 涂料 主要由耐火填料、溶剂、悬浮剂、粘结剂和添加剂 等配制而成。 咱们厂水涂料由黄糊精、白炭灰、黑炭灰、石英粉、 河泥配制。 • 涂料作用 1.降低铸件表面粗糙度值； 2.防止或减少铸件表面粘砂缺陷 3.防止铸件有夹砂和砂眼缺陷 4.防止或减缓某些树脂砂的热解产物对铸件性能的 不良影响； 5.减缓或加快铸件表面的冷却速度或制造强氧化气 氛，防止不锈钢铸件发生增碳现象、 6.使铸件表面合金化和晶粒细化，具有抗磨、耐蚀 和耐热等特殊性能。 7.提高铸件落砂和清整效率
• 浇注注意点
1、参加浇注人员必须配戴好防护用品，非浇注 人员远离浇注区域。 2、严格控制浇注温度 浇注温度影响铁液的流 动性，浇注温度过高，铸型表面容易烧结，铸件 表面粘砂，金属液氧化严重，含气量增加，产生 气孔，液态收缩大，铸件产生裂纹，晶粒粗大等； 浇注温度过低，铁液流动性不好，会产生浇不满、 冷隔等缺陷。一般薄壁复杂件应较高温度浇注， 大件、厚件应采取较低温度，
• 涂料的特性 1.具有足够的耐火度，与液态金属不润湿 2.化学稳定性好，不与液态金属及其氧化物形 成易融化物，也不与型壁发生化学反应 3.具有良好的触变性、流平性和挂涂性，涂刷 后能牢固地粘附在砂型表面，且不留刷痕，及时 在垂直型壁上涂料也不会向下滴淌 4.悬浮性好，能在较长的时间内不分层 5.长期储存不变质，不发酸变霉，使用时不产 生有毒气味
• 砂芯 砂芯由芯头、芯身、芯骨和排气系统组成。 砂芯的要求： 1、具有低的吸湿性和发气量，减少气体产生。 2、具有良好的透气性，浇注时易产生大量气体，以 方便排出。 3、有好的退让性，避免阻碍收缩，产生裂纹。 4、具有高的耐火度，避免粘砂缺陷。 5、具有高的尺寸精度，以保证铸件内腔准确。 6、具有好的溃散性，方便清砂。 7、具有好的稳定性和平衡性，方便吊运和配箱。
浇注系统
• 浇注系统开设要点
浇注系统通常有浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道 组成。浇注系统合理与否直接影响铸件质量浇口杯 承接金属液，横浇道作用是挡渣，通常内浇道做成 扁平梯形，与液流方向角度应大于90°， 一是为挡渣， 液流方向 二是怕充冲击型砂。 一般为了更好的挡渣 内浇道开设在横浇道 下部，内浇道一般不 开设在铸件重要位置。
3、合理的浇注速度 较快的浇注速度，能减少 氧化过程，型腔内各部分金属液温差小，有利于 同时凝固（如球铁件），但浇注速度过快，容易 冲砂。浇注速度慢，便于铸件补缩（灰铁件）， 获得组织致密的铸件；但浇注速度过慢，烘烤铸 型时间长，金属液氧化严重，金属液前端温度低， 薄壁部分浇不到。合理的浇注速度应配合适当的 浇注温度。 4、禁止从浇冒口处观察铁液是否浇满，浇包对 面不准站人。 5、去载荷 浇注后，在规定时间内下螺栓，使铸 件自由收缩，防止产生应力。
混制型（芯）砂操作要点 1.原材料的配合比例 新砂、旧砂、附加物和水 等，都应按工艺要求的加入量严格控制，这是保 证型砂质量稳定的基础。 2.加料顺序 混制型砂时，加料顺序很重要，它 决定各种原材料能否均匀分布。为了使型砂中各 种成分能均匀地分布在型砂表面，应将干料先加 入混砂机内进行约2min干混，干混均匀后再加入 液体成分继续混碾，混制工艺规定时间出砂。 3.混制时间 混制时间太短，各种材料混不均匀， 型砂性能达不到要求；一般情况下，混制开始时， 其强度、透气性等都随混制时间的增长而提高， 但超过一定时间后，如再延长混制时间，型砂性 能会下降。通常干混2min左右，湿混5-8min。
• 浇注 浇注前准备，注意清除过道障碍，浇注场所 和通道不要有积水。铁水包要注意预热，检查铁 水包的吊环及转动部位。铁水量不要超过浇包的 允许容量。如所需浇注件过多，应注意浇注顺序， 一般先浇注薄壁复杂件和大件，然后小件和厚壁 简单件。浇注时，应将包嘴靠近浇口杯，将挡渣 棒放在包嘴附近的液面上挡渣。 开始浇注时要缓慢给流，防止飞溅、氧化。然 后全速浇注，保持浇口杯充满铁液不得中断，砂 型将要满时，适当降低浇注速度，避免铁液从冒 口大量溢出。浇注结束时，向冒口顶面加覆盖保 温剂，提高冒口补缩能力。