喷砂喷丸处理
滚光、振动光饰、刷光、喷砂、喷丸处理
滚光、振动光饰、刷光、喷砂、喷丸处理一、滚光、振动光饰滚光是将零件放入盛有磨料和化学溶液的滚筒中，借滚筒旋转使零件和磨料、零件和零件相互摩擦以达到清理零件表面的过程。
振动光饰是在滚筒滚光基础上发展起来的较先进的光饰方法，它是通过振动电机等带动容器作上下、左右或旋转运动，从而使零件和磨料介质相互摩擦，以达到整平、修饰零件目的的过程。
滚光和振动光饰均可达到清除少量油污和锈，去除毛刺、倒圆棱边、锐角，降低零件表面粗糙度等光饰目的。
其主要特点是产量高，质量稳定，适用于多种形状的金属或非金属零件，特别是小零件。
滚光方法有普通滚光、离心滚光、化学加速离心滚光等，后二者是在前者的基础上发展起来的，均属利用振动原理的高能光饰方法。
振动光饰的方法有：振动擦光、旋转擦光、离心盘擦光、往复式擦光等。
第一种为普通振动光饰方法，后三种属高能光饰方法。
以上振动光饰方法国际上早已广泛、普遍使用，现就国内常使用和已有定型设备的部分方法作简单叙述。
无论是滚光，或是振动光饰，其采用的多为湿法加工，其介质包括磨料，化学促进剂和水。
有时也只用一种磨料作干态加工。
分述各种方法之前，对通用的磨削介质先作一介绍。
二、刷光刷光是用金属丝、动物毛、天然或人造纤维制成的刷轮或刷子，在刷光机上或手工对零件表面进行加工的过程。
刷光轮上的弹性金属丝，其端面侧锋具有很好的切刮能力，工作时就是利用这种金属丝侧锋除去金属表面的锈皮、污垢、棱角毛刺等；或对零件基层表面进行装饰性底层加工，如丝纹刷光、缎面修饰等。
刷光可以湿刷，也可以干刷。
刷光不会改变零件的几何形状。
常用的刷轮一般由钢丝、黄铜丝等材料制成。
有时为了特殊的目的，也用其材料。
零件材料较硬时，应选择硬金属丝刷光轮；零件材料较软时，则选用软金属丝或人造纤刷光轮。
刷光轮的旋转速度一般在1200～2800r/min之间。
直径大的刷光轮，应采用较低的转速，硬质材料的零件，应选用较高的转速。
进行湿法刷光时，一般都用水作刷光液，黑色金属的镀前刷光，除用水外，如需去污，则宜采用具有除油功能的清洗剂。
喷砂喷丸标准[要略]
![喷砂喷丸标准[要略]](https://img.taocdn.com/s3/m/33c8c635abea998fcc22bcd126fff705cc175c7a.png)
一、前处理——对于工件在被喷涂、喷镀保护层（油漆或其它防腐物料）之前，工件表面均应进行认真的处理，称之为前处理。
前处理质量好坏，影响着涂层的附着力、外观、涂层的耐潮湿及耐腐蚀等方面，因最好的涂膜（层）都是粘附到被认真清理的表面。
前处理工作做的不好，锈蚀仍会在涂层下继续蔓延，使涂层成片脱落。
经过认真清理的表面和一般简单（手工用砂纸或刷子）清理的工件，用暴晒法进行涂层比较，寿命可相差4-5倍。
表面清理的方法很多，但被接受最普遍的方法是：A.溶剂清理 B.酸洗 C.手动工具D.动力工具。
在这几种方式中，每种方式都有各自的适用范围，但在所有表面清理方法中，喷砂方法是最彻底、最通用、最广泛的方式，原因是：A喷砂比其它方式对工件表面清理的速度和彻底最佳。
B没有其它哪种工艺方法允许你在四种公认的、普遍接受的清洁度之间进行任意选择。
二、喷砂——是采用压缩空气为动力形成高速喷射束，将喷料（铜矿砂、石英砂、铁砂、海砂、金刚砂等）等高速喷射到需处理工件表面，使工件外表面的外表发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的搞疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。
三、与其它前处理工艺（如酸洗、工具清理）对比——1) 喷砂处理是最彻底、最通用、最迅速、效率最高的清理方法。
2) 喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的，手工打磨可以打出毛面但速度太慢动作，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。
（一）工件涂镀、工件粘接前处理喷砂能把工件表面的锈皮等一切污物清除，并在工件表面建立起十分重要的基础图式（即通常所谓的毛面），而且可以通过调换不同粒度的磨料，达到不同程度的粗糙度，大大提高工件与涂料、镀料的结合力。
或使粘接件粘接更牢固，质量更好。
（二）铸锻件毛面、热处理后工件的清理与抛光喷砂能清理铸锻件、热处理后工件表面的一切污物（如氧化皮、油污等残留物），并将工件表面抛光提高工件的光洁度，起到美化工件的作用。
金属铸件表面处理
金属铸件表面处理
一、预处理
预处理是金属铸件表面处理的第一步，主要涉及清理、去毛刺、去飞边、清洗等操作。
预处理的目的是去除铸件表面的杂质和缺陷，提高表面质量，为后续处理打好基础。
二、喷砂或喷丸处理
喷砂或喷丸处理是利用高速砂粒或弹丸撞击铸件表面，以获得清洁、粗糙表面的过程。
这种处理方法可以有效去除表面杂质、氧化皮和旧涂层，提高表面的附着力和涂装效果。
三、化学处理
化学处理是通过酸洗、浸蚀等化学方法去除铸件表面的氧化皮和杂质，以获得清洁、新鲜的金属表面。
化学处理对于提高涂装质量和防腐性能具有重要作用。
四、电镀
电镀是在铸件表面镀覆一层金属或合金的过程，以提高铸件的耐腐蚀性和美观度。
电镀常用的金属有镍、铬、铜等，可根据铸件的材料和用途选择合适的电镀方法。
五、热处理
热处理是通过加热和冷却等手段改变铸件内部的组织结构和性能，以提高其力学性能和耐腐蚀性。
热处理对于铸件的质量和使用寿命具有重要影响。
六、涂层处理
涂层处理是在铸件表面涂覆一层或多层涂料，以保护铸件不受腐蚀和磨损。
常用的涂层材料有油漆、塑料、陶瓷等，可根据铸件的使用环境和要求选择合适的涂层材料和工艺。
七、机械加工
机械加工是通过切削、磨削等机械手段改变铸件的形状和尺寸，以达到设计要求。
机械加工的精度和光洁度对于铸件的质量和使用性能具有重要影响。
八、抛光处理
抛光处理是利用抛光剂和抛光设备对铸件表面进行光整加工，以提高表面的光洁度和美观度。
抛光处理广泛应用于各种铸件表面的精整加工，可有效提高产品的附加值和市场竞争力。
喷砂与喷丸处理
喷砂或喷丸处理深圳雷邦磷化液编辑摘要：喷砂或喷丸是采用引射式喷枪，压缩空气将砂粒、钢丸等引流到喷砂(或喷丸)枪管，经喷嘴喷射到被涂物表面。
喷砂或喷丸是采用引射式喷枪，压缩空气将砂粒、钢丸等引流到喷砂(或喷丸)枪管，经喷嘴喷射到被涂物表面。
被涂物表面由于受到砂粒或钢丸的强烈冲击，锈斑及氧化膜等被冲掉，露出被涂物本来金属光泽，而且形成比较粗糙的表面，增加对涂层的附着力。
喷砂或喷丸处理有以下特点:①适用范围广，不仅可用于钢铁材料表面，也广泛用于铝、铜、锌合金等有色金属和合金;②喷砂或喷丸处理后，被涂物表面积增加，表面比较粗糙，对粉末涂层的附着力增强，延长涂层的使用寿命，比其他方法效果好;③除锈斑和氧化膜比较彻底;对表面不太平整被涂物，经喷砂或喷丸处理后，则表面的平整性有明显改进;喷砂或喷丸处理是一种较为理想的机械处理方法，可用于附着力差的热塑性粉末涂料涂装前的表面处理。
喷砂或喷丸处理工艺如下：高温除油→喷砂或喷丸→除去被涂物表面砂粒或钢丸→干燥处保存→粉末喷涂。
1.高温除油虽然喷砂或喷丸时能除去被涂物表面的部分油，但是被涂物空隙之间的油污是无法除去的，高温处理是除去空隙和缝隙中油污的较为简单可行的方法。
高温处理温度为250～300℃，时间为2～4h，油污较重的需要8h。
2.喷砂或喷丸粉末涂装中的喷砂或喷丸一般采用干法。
干喷砂或干喷丸设备主要包括喷砂(或喷丸)枪、喷砂{或喷丸)室、空气压缩机、油水分离器、抽风机等设备。
干喷砂(或喷丸)的动力为压缩空气，一般用40kW, 0.9MPa的空气压缩机就可以了。
开动空气压缩机后产生的热空气，经冷却槽送人贮气罐。
当气贮到一定压力，安全阀便自动打开，空气就经贮气罐送入油水分离器净化装置，再送入喷枪。
油水分离器的作用是除去空气中的油分和水汽，使比较干净的空气作为喷砂(或喷丸)的动力。
喷枪的压缩空气压力通常不超过0.6MPa.喷砂(或喷丸)室的结构比较简单，就像一个密封的箱子。
喷砂三者的区别与联系
抛丸、喷丸、喷砂三者的区别与联系大家都知道，铸件出来后，一般会进行喷丸或喷砂处理，就是常说的shot penning and shot blast喷丸效率高，但会有死角，而喷砂比较灵活，但动力消耗大。
喷砂使用高压风作动力，而抛丸一般为高速旋转的飞轮将钢砂高速抛射岀去。
喷丸得到的铸件表面质量没有喷砂地好，但比喷砂经济。
而且能够去除一些铸件难以清理的粘砂，而喷砂不行。
喷砂和喷丸是两种不同的表面硬化工艺，喷砂处理过的硬度比喷丸的低，所使用的工具也是不同的了！喷砂喷丸根本就是两种喷射介质的差别，当然效果也有差别喷砂比较精细，容易控制精度和平面度喷丸比较经济实用，容易控制效率和成本，可以控制铁丸的直径来控制喷射效果一、喷丸清理的特点1、可以任意使用金属或非金属弹丸，以适应清理工件表面的不同要求；2、清理的灵活性大，容易清理复杂工件的内、外表面和管件的内壁，并且不受场地限制，可将设备安置在特大型工件附近；3、设备结构较简单，整机投资少，易损件少，维修费用低；4、必须配备大功率的空压站，在清理效果相同的条件下，消耗的能量较大；5、清理表面易有湿气，容易再生锈；6、清理效率低，操作人员多，劳动强度大。
二、抛丸清理的特点1、清理效率高，费用低，操作人员少，容易实现机械化，适用于大批量生产；2、不用压缩空气加速弹丸，因而不必设置功率大的空压站，被清理的表面也无湿气；3、灵活性差，受场地限制，清理工件时有些盲目性，在工件表面易产生清理不到的死角；4、设备结构较复杂，易损件多，特别是叶片等零件磨损快，维修工时多，费用高；5、一般情况不能使用轻而细小的弹丸。
三、喷丸清理与抛丸清理的性能和效果比较项目单位抛丸喷丸喷砂单个喷嘴抛丸量Kg/min 60〜1250 48~60 30弹丸速度m/s 60~100 40~50单位抛丸量所需功率比301 8达到同样清理效果的耗电量KW*h/100m2 12.5 267 37.5清理效率40~150 15 6~10达到同样清理效果所耗工时之比1 16 6丸料消耗量之比<1 20成本之比 1 10 4.1环境粉尘浓度mg/m2 4.2〜3.7 200〜300四、关于喷丸清理的喷嘴规格与压缩空气和磨料消耗相互关系喷嘴/mm 工作压力/MPa 项目0.48 0.56 0.59 0.62 0.66 0.705 0.93 1.02 1.10 1.16 1.22 1.27 压缩空气m3*min-188.9 98 103 88.9 109.3 119.8 磨料Kg*h-13.62 3.994.18 4.37 4.46 4.92 清理效率m2*h-16.4 1.73 1.93 2.01 2.09 2.18 2.29 压缩空气m3*min-1160.6 185 194.1 203.2 215.5 227 磨料Kg*h-16.607.62 7.998.36 8.829.29 清理效率m2*h-18 2.86 3.20 3.40 3.57 3.71 3.88 压缩空气m3*min-1274 305 318.9 335.7 349.3 363 磨料Kg*h-111.24 12.6 13.1 13.75 14.30 15 清理效率m2*h-19.5 4.05 4.56 4.73 4.90 5.21 5.55 压缩空气m3*min-1392 436 456 477 499 522 磨料Kg*h-116.1 17.8 18.7 19.5 20.4 21.4 清理效率m2*h-111.1 5.50 6.14 6.45 ， 6.79 6.96 7.19 压缩空气m3*min-1533 596 626 657 687 719 磨料Kg*h-121.8 24.3 25.6 26.9 28.2 29.5 清理效率m2*h-112.7 7.13 7.93 8.35 8.75 ，9.14 9.57 压缩空气m3*min-1686 762802842 873 907 磨料Kg*h-128.1 31.2 32.9 34.5 35.8 37.2 清理效率m2*h-1五、磨料速度与清理效率的比较工作压力MPa 磨料速度m*s-1 相对清理效率%0.7 187.71000.67 178.7 930.63 163.1 850.60 147.5 780.56 120.7 700.53 93.9 630.49 84.9 55注：1 、喷丸清理的工作压力一般不应低于0.53MPa;2、采用大喉径长文丘里型喷嘴。
喷丸处理名词解释
喷丸处理名词解释喷丸处理是一种常用于表面处理的工艺，通过高速喷射磨料颗粒（通常为金属、瓷砂、玻璃珠等）对被处理物体进行冲击磨削，以达到清洁表面、强化材料、改善工件表面性能的效果。
喷丸处理主要应用于金属制造、汽车制造、航空航天等行业。
一、喷丸处理过程喷丸处理通常使用喷砂机进行，喷砂机由压缩空气或机械动力驱动，在高速的喷射流中催动磨料颗粒。
喷射磨料以高速冲击在被处理物体表面，瞬间去除表面的污垢、氧化层或涂层。
同时，磨料颗粒的冲击力还可以使金属表面产生塑性变形，消除应力集中，提高材料的表面质量。
二、喷丸处理的优势1. 清洁表面：喷丸处理可以将杂质、氧化层和油脂等污垢彻底清除，使金属表面达到洁净状态。
这为后续的涂装、防腐等工艺提供了良好的基础。
2. 强化材料：喷丸处理可以使材料表面产生塑性变形，并形成一定的压应力层。
这种压应力层能够提高金属的抗疲劳性能和耐腐蚀性能，延长材料的使用寿命。
3. 改善表面性能：喷丸处理可以改变材料表面的粗糙度和表面形貌。
通过选择适当的喷砂工艺参数，可以实现表面的去毛刺、去毛化，增加表面的附着力，提高材料的表面质量。
4. 提高工件工艺性能：喷丸处理可以消除金属工件上的应力集中，减少裂纹和断裂的产生。
同时，通过改变喷砂时磨料颗粒的大小、形状和密度等参数，还可以调控材料的表面硬度，提高材料的机械性能。
三、喷丸处理的应用领域喷丸处理广泛应用于各个行业，主要包括以下几个方面：1. 金属制造：喷丸处理在金属制造行业中被广泛用于清洁金属表面、去除氧化层、除去焊渣等。
例如，钢铁制造中的钢板、钢管、钢板焊接缝等都需要进行喷丸处理，以提高材料表面的质量。
2. 汽车制造：喷丸处理在汽车制造中应用广泛。
例如，汽车发动机的缸体、曲轴和齿轮等关键零部件经过喷丸处理后可以消除应力集中，提高材料的强度和硬度，增加其使用寿命。
3. 航空航天：在航空航天领域，喷丸处理被用于航空发动机的涡轮叶片、压气机叶片等关键部件的表面处理，以提高其抗疲劳性能和耐腐蚀性能。
喷丸处理
喷丸处理喷丸处理也称喷丸强化，是提高零件疲劳寿命的有效方法之一，喷丸处理就是将高速弹丸流喷射到弹簧表面，使弹簧表层发生塑性变形，而形成一定厚度的强化层，强化层内形成较高的残余应力，由于弹簧表面压应力的存在，当弹簧承受载荷时可以抵消一部分抗应力，从而提高弹簧的疲劳强度。
喷丸是用来清除厚度不小于2mm的或不要求保持准确尺寸及轮廓的中型、大型金属制品以及铸锻件上的氧化皮、铁锈、型砂及旧漆膜。
是表面涂(镀)覆前的一种清理方法。
广泛用于大型造船厂、重型机械厂、汽车厂等。
喷丸强化是一个冷处理过程，它被广泛用于提高长期服役于高应力工况下金属零件，如飞机引擎压缩机叶片、机身结构件、汽车传动系统零件等的抗疲劳属性。
喷丸强化，是在一个完全控制的状态下，将无数小圆形称为钢丸的介质高速且连续喷射，捶打到零件表面，从而在表面产生一个残余压应力层。
因为当每颗钢丸撞击金属零件上，宛如一个微型棒捶敲打表面，捶出小压痕或凹陷。
为形成凹陷，金属表层必定会产生拉伸。
表层下，压缩的晶粒试图将表面恢复到原来形状，从而产生一个高度压缩力作用下的半球。
无数凹陷重叠形成均匀的残余压应力层。
最终，零件在压应力层保护下，极大程度地改善了抗疲劳强度，延长了安全工作寿命。
喷丸又分为喷丸和喷砂。
用喷丸进行表面处理，打击力大，清理效果明显。
但喷丸对薄板工件的处理，容易使工件变形，且钢丸打击到工件表面（无论抛丸或喷丸）使金属基材产生变形，由于Fe3o4和Fe2o3没有塑性，破碎后剥离，而油膜与基材一同变形，所以对带有油污的工件，抛丸、喷丸无法彻底清除油污。
在现有的工件表面处理方法中，清理效果最佳的还数喷砂清理。
喷砂适用于工件表面要求较高的清理。
但是我国目前通用喷砂设备中多由铰龙、刮板、斗式提升机等原始笨重输砂机械组成。
用户需要施建一个深地坑及做防水层来装置机械，建设费用高，维修工作量及维修费用极大，喷砂过程中产生大量的矽尘无法清除，严重影响操作工人的健康并污染环境。
喷砂抛丸技术要求及标准
喷砂、喷丸抛光：GB/T8923-1988的喷砂技术标准GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级本标准规定了涂装前钢材表面锈蚀程度和除锈质量的目视评定等级。
它适用于以喷射或抛射除锈、手工和动力工具除锈以及火焰除锈方式处理过的热轧钢材表面。
冷轧钢材表面除锈等级的评定也可参照使用。
本标准等效采用国际标ISO8501-1：1988《涂装油漆和有关产品前钢材预处理——表面清洁度的目视评定——第一部分；未涂装过的钢材和全面清除原有涂层后的钢材的锈蚀等级和除锈等级》。
1 总则：1.1 本标准将未涂装过的钢材表面原始锈蚀程度分为四个“锈蚀等级”，将未涂装过的钢材表面及全面清除过原有涂层的钢材表面除锈后的质量分为若干个“除锈等级”。
钢材表面的锈蚀等级和除锈等级均以文字叙述和典型样板的照片共同确定。
1.2 本标准以钢材表面的目视外观来表达锈蚀等级和除锈等级。
评定这些等级时，应在适度照明条件下，不借助于放大镜等器具，以正常视力直接进行观察。
2 锈蚀等级钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C和D表示。
这些锈蚀等级的典型样板照片见第5章，其文字叙述如下：A 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；B 已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；C 氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面； D 氧化皮已因锈蚀而全面剥落，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。
3 除锈等级3.1 通则3.1.1 钢材表面除锈等级以代表所采用的除锈方法的字母“Sa”、“St”或“F1”表示。
如果字母后面有阿拉伯数字，则其表示清除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度等级。
3.1.2 钢材表面除锈等级的文字叙述见3.2、3.3和3.4条，这些等级的典型样板照片见第5章。
注：（1）本章各除锈等级定义中，“附着物”这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。
（2）本章中，当氧化皮、铁锈或油漆涂层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
喷砂、喷丸处理
(一)喷砂
喷砂是用机械或净化的压缩空气，将砂流强烈地喷向金属制品表面，利用磨料强力的撞击作用，打掉其上的污垢物，达到清理或修饰目的的过程。
喷砂的主要用途有：
(1)除掉零件表面的锈蚀、焊渣、积碳、旧油漆层和其它干燥了的油污；
(2)除去铸件、锻件或热处理后零件表面的型砂及氧化皮；
(3)除去零件表面的毛刺或方向性磨痕；
(4)降低零件表面的粗糙度，以提高油漆和其它涂层的附着力；
(5)使零件呈漫反射的消光状态。
喷砂分干喷砂和湿喷砂两种。
于喷砂加工的表面比较粗糙，湿喷砂的应用与干喷砂相似，但主要用于较精密的加工。
湿喷砂的优点是污染小。
1．干喷砂干喷砂又分机械喷砂与空气压力喷砂两种类型。
每一类型又可分为手工、半自动或连续自动等多种方式。
采用的喷砂机有自流式、离心式、吸入式和压力式等。
生产上常用的是吸入式和压力式。
吸入式设备简单，但效率低，适用于小零件。
压力式主要用于大、中型零件的大批量生产，适用性广，效率高。
国内广泛使用的是手工空气压力喷砂室，适用于各种形状复杂的中、小型零件。
干喷砂常用的砂料是氧化铝砂(含天然和人造两种)、石英砂(二氧化硅)、碳化硅(人造金刚砂)等。
以采用铝钒土(氧化铝砂)为最好。
因其不易粉化，劳动条件好，砂料还可以循环使用。
碳化硅砂虽也有上述优点，但因过于昂贵，很少使用。
国内应用最多的还是石英砂。
它虽易粉化，但有不污染零件的优点。
根据零件材料、表面状态和加工要求来选择砂料粒度和其它工艺条件，可按表2—1—18进行。
表2—1--18零件、砂粒与压缩空气压力的关系
2．湿喷砂湿喷砂是在砂料中加入定量的水，使之成为砂水混合物，以减少砂料对零件表面的冲击作用，从而减少金属材料的去除量，使零件表面更光洁。
湿喷砂通常有雾化喷砂、水一气喷砂和水喷砂三种类型，喷砂方式和喷砂机的结构各不相同。
生产上最适用的是水一气喷砂。
各种湿喷砂方式的工作原理和特点见表2—1—19。
表2—1—19各种湿喷砂机工作原理和特点
湿喷砂所用的砂料与干喷砂相同。
湿喷砂的水砂比值，一般控制在7：3为宜。
320～400目的水砂粒中，应加入l0％的膨润土作为悬浮剂，防止砂粒沉入贮存箱底。
钢铁件湿喷砂时，水中可加入0．5％碳酸钠和0．5％的重铬酸钠作缓蚀剂。
双层壁的钣金焊接件，因难防腐蚀，不宜采用湿喷砂。
薄截面零件，因湿喷砂工作压力比干喷砂大，水的冲击易使其变形，故也不宜采用湿喷砂。
3．喷砂后零件的处理经喷砂的零件，应尽量减少触摸，并及时进行表面处理，如处理不完，钢铁零件可浸入50g／L的碳酸
钠溶液中贮存防锈。
湿喷砂后的钢铁件，应浸入含苯甲酸钠8．66g ／L、亚硝酸钠4．33g／L的热(>70℃)防锈溶液中处理。
奥氏体不
250---300g／L的室温溶液中钝锈钢和耐热钢喷砂后，应在含HN0
3
化2h以上，然后用冷流动水清洗，热压缩空气吹干。
4．喷嘴与非喷砂部位的保护喷砂用的喷嘴一般用铸铁和陶瓷材料制成。
喷砂时砂粒与压缩空气的消耗与喷嘴口径、压缩空气压力。
工作时间成正比。
有些零件的特殊部位不允许喷砂，必须进行适当地保护。
比如：曲齿、内外螺旋齿、花键、大型内外螺纹；鉴别标记；精密尺寸；光表面等。
这些非喷砂表面可采用机械夹具、胶带、纸带、橡胶堵头等保护。
(二)喷丸
喷丸的原理和设备与喷砂相似，只是采用的磨料不同。
它是用钢铁丸、玻璃或陶瓷取代砂子。
喷丸能使零件产生压应力，而且没有含硅的粉尘污染，主要用于：
(1)使零件产生压应力，从而提高零件的疲劳强度和抗应力及抗腐蚀能力；
(2)代替一般冷热成型工艺，可对大型薄壁铝制零件进行成型加工，这样可避免零件表面残留的张应力而形成有利的压应力。
(3)对扭曲的薄壁零件进行校正。
经喷丸后的零件使用温度不能太高，以防消除喷丸产生的压应力，使用温度范围因材料而定，一般钢铁件为260～290℃，铝零件为170℃。
1．丸的种类及性质
(1)铸铁丸质脆而易碎，其硬度为HRC58～65。
使用寿命短，用途不广，主要用于喷丸强度高的场合。
(2)铸钢丸铸钢丸的韧性较好，其硬度一般为HRC40～50，加工硬金属时，可把硬度提高到HRC57～62。
这种丸使用广泛，使用寿命为铸铁丸的几倍。
(3)玻璃丸、陶瓷丸硬度较前两种都低，主要用于不锈钢、钛、铝、镁及其它不允许铁杂质污染的材料。
也可用于钢铁丸喷丸后的二次加工，以除去铁质污染和降低零件的表面粗糙度。
2．喷丸工艺与喷丸强度对要求零件表面产生压应力的喷丸加工，必须保证有足够的覆盖率，即要使未被喷丸加工的表面尽量少。
但由于覆盖率检查比较困难，且难作固定量的判断，故常采用控制喷丸强度的办法，求得所要求的压应力值。
喷丸强度大都以美国SAE 标准J442所述的Almen弧高计进行测量。
Almen弧高计测量法：将厚0．8mm、1．3mm或2．4mm的1070冷轧钢(相当于我国的70号碳素钢)标准尺寸的试样固定在专用夹具上，对其一面进行喷丸处理，然后用弧高计测量弯曲了的钢条试样的弧高，所得值即为喷丸强度。
3．喷丸强度与其它喷丸参数的选择喷丸强度决定着喷丸质量，而喷丸强度又受其它多种工艺参数制约。
(1)喷丸尺寸喷丸尺寸越大，冲击能量越大，则喷丸强度也越大，但大喷丸的覆盖率降低，故生产上在能保证产生所需喷丸强度的前提下，应尽量减小喷丸的尺寸。
喷丸尺寸的选择也受零件的形状制约，丸的直径不应超过零件沟槽或内圆半径的一半。
喷丸粒度一般选用60～50目之间。
(2)喷丸的硬度当喷丸的硬度大于零件的硬度时，喷丸硬度的变化不影响喷丸强度，反之喷丸硬度值的降低，将使喷丸强度降低。
(3)喷丸速度和喷射角度喷丸速度增高，喷丸强度加大，但速度过高，喷丸的破碎量会增多，用控制压缩空气压力的办法控制喷丸速度，压力的选择见表2—1—l8。
喷丸的角度一般选用垂直直角状态，这时喷丸角度最高，强度大，但如果受零件形状限制，必须以小角度喷丸时，则应适当加大喷丸的尺寸与速度。
(4)喷丸的破碎量应经常清除碎丸，保证喷丸的完整率不低于85％。