膏体充填系统流程概论
膏体充填开采工艺流程
膏体充填开采工艺流程英文回答：The process of paste filling extraction involvesseveral steps to ensure efficient and accurate filling of the paste into the desired containers. Here is a detailed description of the process:1. Preparation: Before starting the filling process, it is important to prepare the paste and the filling equipment. This includes checking the viscosity and temperature of the paste, ensuring the filling machine is clean and calibrated, and setting up the containers for filling.2. Filling: Once everything is prepared, the filling process begins. The paste is pumped from the storage tank into the filling machine. The machine is programmed to dispense a specific amount of paste into each container.The containers are usually placed on a conveyor belt that moves them through the filling station. The paste isdispensed through a nozzle or a tube into the containers. The filling machine can be adjusted to control the speedand accuracy of the filling process.3. Leveling: After the paste is filled into the containers, it may be necessary to level the surface to ensure proper sealing. This can be done by using a leveling tool or by gently tapping the containers to remove any air bubbles or unevenness in the paste.4. Sealing: Once the paste is leveled, the containers are sealed to prevent any leakage or contamination. Thiscan be done using various methods such as capping, crimping, or heat sealing, depending on the type of container and paste.5. Inspection and labeling: After sealing, the filled containers are inspected for any defects or inconsistencies. This can be done visually or using automated inspection systems. Once the containers pass the inspection, they are labeled with product information, batch numbers, and any other required labeling.6. Packaging and storage: Finally, the filled and labeled containers are packaged into boxes or cartons for storage or transportation. The boxes are stacked and stored in a designated area until they are ready to be shipped.Overall, the paste filling extraction process requires careful preparation, accurate filling, proper leveling, effective sealing, thorough inspection, and appropriate packaging. By following these steps, the paste can be efficiently and accurately filled into containers, ensuring product quality and customer satisfaction.中文回答：膏体充填开采工艺流程涉及多个步骤，以确保将膏体高效准确地充填到所需的容器中。
膏体充填系统流程简介资料
膏体充填系统流程简介资料简介膏体充填系统是一种将膏体自动充填到管子或者其他容器中的生产设备。
它具有高精度、高效率和可重复性的优点，适用于制药、食品、化妆品等生产领域。
膏体充填系统一般由控制系统、充填系统和清洗系统组成。
流程概述步骤一：准备工作在使用膏体充填系统前，需要进行以下准备工作：•清洗设备：清洗设备确保设备卫生洁净，避免污染物或其他杂质影响到产品质量。
•选择优质原材料：选择不会影响性能或安全性的材料，以确保产品的质量符合标准。
•设置设备参数：设备参数通过控制系统进行设置，包括设备运转速度、充填量、充填时间等参数。
步骤二：充填膏体在准备工作完成后，可进行膏体充填操作。
具体流程如下：1.将已经准备好的膏体导入充填系统中。
2.调整充填系统的参数，根据产品的特点调整充填时间、速度、压力等参数。
3.当充填系统准备就绪后，将容器放在充填系统下方，系统会自动将膏体注入容器中。
4.充填完成后，系统会自动检测充填容器是否已充满，如果未充满，充填系统会自动重新进行充填操作。
5.当充填容器已满时，系统会自动停止充填操作。
步骤三：清洗设备充填膏体完成后，需要清洗设备，避免设备反复污染和去除残留膏体。
清洗操作具体流程如下：1.将设备的残余膏体清除干净。
2.使用专用的清洗液对设备进行清洗，包括管道、容器等设备。
3.清洗完毕后使用清水进行冲洗，清除清洗剂的残留。
4.拆除并清洗充填管道并进行消毒处理。
步骤四：记录记录数据为了生产纪录管理与质量跟踪，需要对膏体充填系统的操作记录的流程数据进行记录。
主要包括设备、原材、充填记录等。
结论膏体充填系统是将软膏体自动充填到管子或其他容器中的生产设备。
通过设备的参数调整和操作手段，可以控制充填量的大小和充填时间，获得高效率、高精度、可重复性的数据结果。
需要注意的是，在每次充填之后需要对设备进行清洗，以确保卫生洁净，避免污染物或其他杂质影响到产品质量。
膏体充填开采技术
国家能源充填采煤技术重点实验室副主任 膏体充填采煤技术研究示范基地副主任 峰峰集团副总工程师
张步勤
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膏体充填技术要解决这几个问题： 1、要什么样的充填膏体 2、怎样制备成你需要的膏体 3、怎样按需要的量输送到需要的地点 4、怎样快速形成充填所需的封闭空间 5、怎样提高生产能力和效率 6、怎样降低充填成本
3 ·3、胶结材料选择
胶结料和普通硅酸盐水泥的性能对比实验结果如下图：
通过对比实验发现：胶结料早期强度高的特性明
显，在60kg/m3时膏体8h龄期强度0.22MPa；胶结料用量 150kg/m3 时， 8h龄期膏体强度 1.27MPa ；同样条件下使 用普通硅酸盐水泥，8h龄期膏体没有强度。 胶结料用量在60～150kg/m3范围内，1d龄期膏体强 度为同量水泥膏体的 5 ～ 8 倍， 3d 龄期强度为同量水泥 膏体的2～3倍，7d龄期强度为同量水泥膏体的1倍以上 ，用量越少，早强性能越明显。胶结料膏体的早强性 对维护顶板完整，减小充填区顶板下沉量十分有利。
3 ·2、矸石级配优化
破碎矸石颗粒级配将直接影响膏体的流动性 能，对充填体的强度产生影响。因此煤矸石的级 配优化主要考虑以下两个方面：一是矸石膏体的 流动性能要好，能够满足管道输送要求；二是在 其它物料相同条件下，矸石膏体的早期强度（早 强性）和最终龄期强度高。 矸石作为膏体充填的粗骨料，一般为防止堵 管和充填密实，最大粒径≯25mm。
矸石膏体注 入时、初凝和7天 龄期的凝固状态
4、膏体充填系统
膏体充填系统由六部分组成： 1、矸石破碎系统、 2、配比搅拌系统、 3、膏体泵送及管路输送系统、 4、风水清洗系统、 5、充填系统过程控制与方案、 6、工作面充填工艺
膏体充填系统设计说明书资料
66
-06 1:8
70
-07 1:12
62
-08 1:12
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-09 1:12
70
-10 1:15
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-11 1:15
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-12 1:15
70
1.67 1.73 1.88 1.69 1.75 1.88 1.69 1.75 1.83 —— —— ——
25.0 17.9 8.3 25.0 18.8 12.5 26.7 18.8 15.0 —— —— ——
6
试块 编号
0410-01 0410-02 1011-01 1011-02 1011-03 1011-04 1011-05 1011-06 1013-07 1013-08 1013-10 1013-11 1013-12 1013-13 0410-07 0410-08 0410-09 0410-10 0410-11 0410-12
填。充填时用高压水对仓中尾砂进行造浆，然后放砂至立式搅拌桶。散装水泥仓中
水泥则经双管螺旋给料后由螺旋电子秤进行计量而输送至搅拌桶中。系统串联有两
个搅拌桶，尾砂及水泥经两个搅拌桶搅拌均匀后，用高扬程渣浆泵加压，然后通过
钢丝编织塑料管输送至采场进行充填。充填系统制备输送能力
45～55m3/h ，充填料
浆制备输送浓度为： 全尾砂料浆 65～68%，粗尾砂料浆 66～70%，细粒级尾泥为 55～
58%，胶结充填时采用的灰砂比为分层充填时约 1：6，胶面时为 1：4。
尽管矿山所采用的充填工艺可将尾砂全部充入井下，但从长远的角度来看，矿
山原有充填系统与充填工艺存在如下问题：
①由于尾泥中粒级过细，为保证其充入采场空区后凝结硬化，水泥耗量大，充
填成本高；
充填站膏体充填流程
充填站膏体充填流程充填前膏体充填控制系统操作员（以下简称操作员）和充填车间作业人员对系统所使用的设备进行送电、检查、试运行，确认设备正常后开始进入正常的充填流程。
具体操作流程及注意事项如下：步骤一、打水充填站值班人员与工作面充填负责人联系后，确认开始充填，开始进行打水，操作员运用计算机系统（膏体充填控制系统）控制水泵G通过管路1注水到料浆斗K中，利用充填泵L通过管路打水到工作面。
注：此处打水的作用是将整条管路注满，排出管路内的空气。
步骤二、打灰浆当井下通知水到工作面后，操作员在系统任务设定选项中设置灰浆配比，设备根据系统设定进行自动配料，自动配料步骤如下：1、水泵G通过管路3将水加注到水称料斗H内，粉煤灰和水泥分别通过给料机进入称料斗E和F内。
待达到设定值时，水泵和给料机自动停止供应，E和F内的粉煤灰和水泥投入搅拌机J内，H内的水通过管路加压泵I注入搅拌机J内，由于搅拌机容量限制需要分多批次（1m³/批次）进行搅拌。
2、粉煤灰和水泥通过搅拌机搅拌50s形成灰浆，投入料浆斗K中，由充填泵L输送到井下工作面。
注:灰浆作用是隔离前面的水和后面的矸石浆，防止矸石浆直接与水结合造成矸石浆离析，在输送过程中堵管。
料浆斗内的水位在剩余600mm左右开始投放第一批灰浆。
作用是保证管路内一直保持满管，防止出现真空段，造成间隔性堵管。
后面批次投放灰浆由系统自动控制进行。
步骤三、打矸石浆当灰浆投放完毕后，操作员在系统任务设定选项中设置矸石浆配比，设备根据系统设定进行自动配料，自动配料步骤如下：1、水泵G通过管路3将水加注到水称料斗H内，粉煤灰和水泥分别通过给料机进入称料斗E和F内，矸石通过矸石给料皮带A将1#和2#矸石仓的矸石输送到矸石称重皮带B 进行称量，达到设定值后经过振动筛（图中无显示，位于B 和C之间）和履式皮带C投放到矸石称量斗D内。
待D、E、F、H称料达到设定值时，水泵和给料自动停止供应，D、E、F、H内的矸石、粉煤灰、水泥和水投入搅拌机J内，由于搅拌机容量限制需要分多批次（1.6m³/批次）进行搅拌。
膏体充填开采工艺流程
膏体充填开采工艺在太平煤矿的应用摘要：解决了薄基岩条件下安全生产和提高开采上限的问题以及村庄下压煤开采问题。
关键词：薄基岩、膏体、充填山东鲁泰煤业有限公司太平煤矿位于山东省邹城市太平镇境内，处于兖州煤田西南隅。
于1987年6月动工兴建，1992年简易试生产，设计生产能力30万t/a，经改扩建后，2011年核定生产能力为75万t/a。
主采煤层为3、16上和17煤层，其中3煤层，平均厚度8m左右。
太平煤矿利用膏体充填工艺主要解决了3煤层薄基岩条件下安全生产和提高开采上限的问题以及村庄下压煤开采问题。
膏体充填工艺中的主要流程包括物料准备、料浆制备、管道泵送等几个方面，现将膏体充填工艺在太平煤矿应用简介如下：一、物料准备1.河砂准备膏体充填使用的主要骨料为附近泗河河砂。
2.胶结料准备胶结料由散装水泥罐车从厂家运输到充填站，装入胶结料圆筒仓备用。
3.粉煤灰准备粉煤灰由散装水泥罐车从厂家运输到充填站，装入粉煤灰圆筒仓备用。
4.水准备在地面充填站内打2个水井保证充填所需用水。
水井内的水由1台流量150 m3/h、扬程80 m 的潜水泵经Ф108 mm水管抽至充填站蓄水池备用。
5.电力供应充填站的电力由太平煤矿井下电网供应，井下6 kV高压电由630变电所通过垂直电缆钻孔接充填站变电站。
二、料浆制备膏体料浆制备主要由上料系统、称量系统搅拌机、缓冲料浆斗、变频螺旋搅拌输送机、控制系统、除尘系统等组成。
膏体料浆的制备由搅拌系统的控制软件根据材料配比自动完成。
搅拌系统设计生产能力为160 m3/h。
1.配料方式太平煤矿膏体充填配料包括河砂、粉煤灰、胶结料及水，这些物料的配料过程及其控制如下：（1）河砂定量供给：利用河砂缓冲仓将河砂在规定的时间范围内称量至设定值，然后由倾斜皮带运送到河砂中途仓。
（2）胶结料定量供给：启动破拱器，利用料仓螺旋给料机在规定的时间范围内使所加物料正好达到设计值。
（3）粉煤灰定量供给：启动破拱器，利用料仓螺旋给料机在规定的时间范围内使所加物料正好达到设计值。
膏体充填系统设计说明书资料
长沙市坪塘新星水泥厂生产的 425#普通硅酸盐水泥。
2.2 充填材料基本性能测定
2.2.1 全尾砂、分级尾砂与尾泥的物理性能测试
三种材料的比重、容重与孔隙率见表 1。
全尾砂、分级尾砂与尾泥物理性能测试结果表
表1
材料名称
比重（ g/cm3）
容重（ g/cm3）
孔隙率（ %）
全尾砂
3.1前言
南京铅锌银矿地处南京市郊栖霞山风景区， 经多次技术改造目前年产矿石量约
35 万吨，年产尾砂量约 10 万吨，矿山不具备尾砂外排及堆存条件。矿山原有充填
系统亦经多次改造后采取的工艺流程为：选厂尾砂经水力旋流器分级后，粗砂存储
于 1#立式砂仓用于采场筑坝，细粒级尾泥则存储于 2#立式砂仓中用于采场分层充
110～87 87～ 71 71～ 43
-43
17.00 5.58 6.42 26.33
61.67 67.25 73.67
100
5.17 1.33 2.00 79.17
17.50 18.83 20.83
100
2.2.3 全尾砂粒级组成由激光粒度测定仪测得粒径分布如表 3。
3
粒径（ μ m）
-5
全尾砂粒度分布 表 3
分计（ %）
5.31
10.03 11.72 11.27
5.21
5.07
2.60
1.81
累计（ %） 52.29
62.32 74.04 85.31 90.52 95.59 98.19
100
各分布粒径如下： d10=2.59 μm d50=45.49 μ m d90=193.45 μm
平均粒径 d 平均=76.80 μ m。 由粒度测定结果可知，全尾砂中 -20 μm 含量达到 33.34%，大于国内外通用的 -20 μ m含量不小于 15%的要求。 2.2.4 全尾砂化学成份测定
膏体充填系统流程简介资料知识讲解
南京铅锌银矿全尾砂膏体充填系统（简介）1、工区充填站布置：充填站总长度约50m，总宽度约25m，占地面积约800 m2，主要由两个容积分别约为800m3的卧式全尾砂沉降池，一个容量170t的立式散装水泥仓，一个回水池及充填作业控制室、休息室、试验室组成。
2、充填钻孔及井下管网膏体充填料浆经原有钻孔下放至-125m中段后，自-125m水平以下利用100米或50米深中段间钻孔或充填管道井，水平管道总长度控制在400—600m之内，从而使-425m 以上各中段充填倍线降低至2.2—2.9。
-425m以下各中段矿体向西侧伏，侧伏角约45°，矿体倾角80°上下，随着开采深度的下降，充填倍线将不会增加。
管道采用钢丝编织高强塑料管，管道内径90mm。
3、全尾砂膏体充填系统工艺流程南京铅锌银矿全尾砂膏体充填系统流程：采用全尾砂及32.5级硅酸盐水泥作为充填料。
全尾砂经自然沉降脱水、压气造浆后放砂至搅拌机，水泥则经双管螺旋及电子秤添加至搅拌机。
料浆经双卧轴连续搅拌机及高速搅拌机两段搅拌后，最终经充填钻孔及井下管网自流输送至井下采场充填。
具体描述如下：全尾砂输送：选厂全尾砂经老充填站高扬程渣浆泵加压后，浓度50~55%、流量50m3/h左右，经全尾砂输送管输送至膏体充填站。
全尾砂脱水：（自然沉降脱水、压气造浆）膏体充填站设立两个容积分别约为800m3的卧式沉降池。
在充填作业中，两个沉降池交替使用，即当其中一个沉降池进行放砂及充填作业时，另一个沉降池则用于进砂及沉降脱水，砂池交替进砂或放砂通过开启或关闭分流阀来实现。
当沉降池进砂完毕并经自然沉降后，即可通过放水阀将全尾砂料浆面上澄清的水排入回水池，澄清水经回水泵加压输送至选厂循环使用。
沉降池中全尾砂经自然沉降脱水后，即可进行压气造浆。
空压机站压气通过总进风管及进风总闸进入充填站，每个沉降池中布置压气造浆喷嘴、球阀等压气造浆设施。
充填前对池中全尾砂进行压气造浆，待池中全尾砂造浆均匀后，即可打开砂仓放砂阀通过放砂管向搅拌机供给全尾砂浆。
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南京铅锌银矿全尾砂膏体充填系统（简介）
1、工区充填站布置：
充填站总长度约50m，总宽度约25m，占地面积约800 m2，主要由两个容积分别约为800m3的卧式全尾砂沉降池，一个容量170t的立式散装水泥仓，一个回水池及充填作业控制室、休息室、试验室组成。
2、充填钻孔及井下管网
膏体充填料浆经原有钻孔下放至-125m中段后，自-125m水平以下利用100米或50米深中段间钻孔或充填管道井，水平管道总长度控制在400—600m之内，从而使-425m 以上各中段充填倍线降低至2.2—2.9。
-425m以下各中段矿体向西侧伏，侧伏角约45°，矿体倾角80°上下，随着开采深度的下降，充填倍线将不会增加。
管道采用钢丝编织高强塑料管，管道内径90mm。
3、全尾砂膏体充填系统工艺流程
南京铅锌银矿全尾砂膏体充填系统流程：采用全尾砂及32.5级硅酸盐水泥作为充填料。
全尾砂经自然沉降脱水、压气造浆后放砂至搅拌机，水泥则经双管螺旋及电子秤添加至搅拌机。
料浆经双卧轴连续搅拌机及高速搅拌机两段搅拌后，最终经充填钻孔及井下管网自流输送至井下采场充填。
具体描述如下：
全尾砂输送：选厂全尾砂经老充填站高扬程渣浆泵加压后，浓度50~55%、流量50m3/h左右，经全尾砂输送管输送至膏体充填站。
全尾砂脱水：（自然沉降脱水、压气造浆）膏体充填站设立两个容积分别约为800m3的卧式沉降池。
在充填作业中，两个沉降池交替使用，即当其中一个沉降池进行放砂及充填作业时，另一个沉降池则用于进砂及沉降脱水，砂池交替进砂或放砂通过开启或关闭分流阀来实现。
当沉降池进砂完毕并经自然沉降后，即可通过放水阀将全尾砂料浆面上澄清的水排入回水池，澄清水经回水泵加压输送至选厂循环使用。
沉降池中全尾砂经自然沉降脱水后，即可进行压气造浆。
空压机站压气通过总进风管及进风总闸进入充填站，每个沉降池中布置压气造浆喷嘴、球阀等压气造浆设施。
充填前对池中全尾砂进行压气造浆，待池中全尾砂造浆均匀后，即可打开砂仓放砂阀通过放砂管向搅拌机供给全尾砂浆。
水泥供料：散装水泥由散装水泥缶车运至充填站，卸入容量150t的水泥仓中。
水泥按设计配比经双管螺旋给料机给料后、螺旋电子秤计量后，输送至搅拌机中。
充填料制备：（双卧轴搅拌机+高速活化搅拌机两段连续搅拌）全尾砂浆及水泥进入双卧轴搅拌机中。
为了对充填料浆制备浓度进行调节，设置有调浓水供水线。
充填料浆经双轴搅拌机初步搅拌后，通过锥形连接件进入高速活化搅拌机进行强力活化搅拌。
充填料输送：（自流输送）充填料浆经上述两段搅拌均匀。
通过测量管而进入钻孔下料斗中最终通过充填钻孔及井下管网自流输送至井下采场进行充填。
4、系统主要参数
充填系统制备输送能力 50～60m3/h，最大90m3/h
充填系统日最大充填量 800m3
膏体浓度 72～74% 坍落度 22～24cm
灰砂比 1：4～1：20可调
生产中采用灰砂比浇面及假底 1：6
分层充填 1：12
充填体强度 1：6 7天 0.8MPa 28天 2.5MPa
1:12 7天 0.3MPa 28天 1.0MPa
年充填总量 10万m3
年用水泥总量 1.528万吨平均 152.8kg/m3
年用全尾砂总量 14.07万吨
系统装机容量约130kw（不包括压气设施）
5、充填运营成本
按目前所使用的采矿方法对充填体强度要求，分层充填时，采用灰砂比1：12，浇注假底及分层浇面时采用灰砂比1：6，充填运营成本经计算分别为77.99元/m3、52.59元/m3。
设计年充填总量10万m3，按浇注假底及分层浇面体积占32.8%、分层充填占67.2%计算，年充填总成本为609.2万元，年用水泥总量为1.528万吨，平均充填成本为60.92元/m3,平均水泥消耗152.8kg/ m3,平均矿石分摊成本17.41元/吨。
6、系统建设投资
系统建设投资经概算为275.94万元，投资构成如下：设备、仪器仪表、土建工程管道系统（包括充填钻孔、井下管网及站内管道等）、回水、供水、配电及辅助设施。
南京铅锌银矿全尾砂膏体充填流程图
1 5 水泥仓 9 1
2 来自选厂低浓度全尾砂料浆
南京锌阳矿业有限公司膏体充填流程
全尾砂、分级尾砂与尾泥粒级组成
三种材料的粒级组成参见表3和图3。
全尾砂、分级尾砂与尾泥物理性能测试结果表
表2
全尾砂、分级尾砂与尾泥粒级组成表
表3
全尾砂化学成份测定
全尾砂的化学成份参见表4。
全尾砂化学成份分析结果表
表4
试块抗压强度试验
试验基本条件
胶结材料采用425#普通硅酸盐水泥，全尾砂与分级尾砂均分别按1:4、1:6、1:8、1:12、1:15的灰砂比制备试块，其中制备全尾砂试块的重量浓度分别为62%、66%、68%、70%、72%与74%，制备分级尾砂试块的重
量浓度分别为65%、68%与72%。
为评价矿山现用水泥添加剂的早强效果，按1%（添加剂占总干料重量之百分比）的添加量进行了对比试验。
试块的制作与养护
采用规格为40×40×160mm的金属试模，按设计的灰砂配比和重量浓度拌制成浆，将拌好的料浆均匀加入同组各个试模，让其沉降和凝固。
为了使试块不受损伤，一般在24～36小时后脱模，脱模后的试块及时放入养护池养护。
养护池内湿度保持在95%左右，二十八天养护期间的温度均应保持在20℃左右。
全尾砂胶结充填料与试块基本物理参数
全尾砂胶结充填试块基本物理参数参见表6。
其主要测定内容为料浆容重与脱水率、试块容重与含水率和每m3充填体的材料消耗。
全尾砂胶结充填试块基本物理参数表
表6
备注：
1、脱水率为料浆沉降至最大浓度后，表面自由水体积与料浆原体积的百分比。
2、试块含水率为已脱模试块烘干至恒重时，所失水分与试块未烘干时原重量的百分比。
试块抗压强度测试
各种不同配比的料浆试块按不同的龄期（3天、7天和28天）测定其单轴极限抗压强度值。
全尾砂、分级尾砂试块抗压强度测定结果参见表7、表8。
不同配比与不同浓度条件下全尾砂、分级尾砂试块抗压强度曲线图参见图5、图6。
同一配比不同浓度全尾砂、分级尾砂试块抗压强度曲线图参见图7、图8。
水泥添加剂对全尾砂、分级尾砂与尾泥试块抗压强度的影响参见图9、图10、图11。
南京铅锌银矿全尾砂试块强度试验结果表
表7 试块添加剂浓度湿容重试块抗压强度（MPa）
南京铅锌银矿分级尾砂试块强度试验结果表
表8 试块灰砂比添加剂（%）浓度（%）湿容重试块抗压强度（MPa）
注：标有（*）号的值为四天测试强度。
南京铅锌银矿尾泥试块强度试验结果表
表9。