某公司生产流程改善
改善生产流程的具体改进方案
改善生产流程的具体改进方案一、引言在当今竞争激烈的商业环境中，提高生产效率和降低成本是企业所追求的目标。
为了实现这个目标，必须不断寻找并采取适当的措施来改善生产流程。
本文将讨论一些具体的改进方案，以帮助企业提高生产效率、优化资源利用并提供更好的产品和服务。
二、深入了解生产过程问题在制定改进方案之前，首先需要仔细了解当前的生产流程，并确定存在哪些问题。
可以通过举行团队会议、观察和收集员工反馈等方法来获得相关信息。
以下是可能遇到的一些常见问题：1. 长时间等待：某个环节因为设备故障或其他原因导致长时间等待，影响整个生产线的运转。
2. 库存积压：产品在某个阶段积压，在下游环节造成拥堵。
3. 人力资源分配不均：某些岗位需求过高而其他岗位需求过低导致资源没有充分利用。
三、改进方案一：引入自动化技术自动化技术是提高生产效率的重要手段之一。
考虑到待处理问题中的长时间等待，引入自动化设备可以显著减少人为因素带来的停机时间。
具体可行的改进方案如下：1. 自动检测装置：在关键工序上安装自动检测装置，及时对产品进行质量检查，以减少废品率和二次加工。
2. 自动化物流系统：引入自动导航小车或无人驾驶叉车等技术，提高内部物料运输效率，减少库存积压。
3. 机器人辅助生产：对于重复性操作多、环节相对独立的任务，考虑引入机器人来提高生产效率和产品质量。
四、改进方案二：实施精益生产精益生产是另一种有效改善生产流程的方法。
通过消除浪费、优化流程以及注重员工参与合作可以改善生产效率。
以下是相关建议：1. 使用价值流图识别和消除浪费：利用价值流图分析整个生产过程中存在的不必要步骤，并采取措施去除这些浪费以提高效率。
2. 实施5S管理法则：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养，营造一个干净整齐的工作环境。
这有助于提高生产效率和员工满意度。
3. 培训和激励员工：不断培训和激励员工以提高他们的技能水平和积极性，为优化生产流程贡献更多价值。
五、改进方案三：采用信息技术信息技术在现代企业中发挥着越来越重要的作用。
生产流程优化改进方案
生产流程优化改进方案一、背景介绍随着市场竞争的加剧，企业对于生产流程的优化和改进显得尤为重要。
本文将针对目前生产流程存在的问题，提出一套切实可行的优化改进方案。
二、问题分析1. 高成本：目前的生产流程存在效率低下、耗时长的问题，导致成本增加。
2. 低效率：生产流程中存在许多冗余环节和资源浪费，导致生产效率低下。
3. 不稳定性：流程控制不够严格，容易出现质量问题和延误，影响产品交付时间。
三、优化改进方案1. 流程梳理与优化通过流程梳理，将生产流程细化为各个具体操作环节，并对每个环节进行分析和优化，去除冗余环节以提高效率。
同时，借助现代技术手段，如物联网和人工智能等，实现生产流程的自动化、智能化，进一步提升生产效率和质量控制能力。
2. 资源调配与整合合理配置和整合生产资源，通过流程改善和设备更新，提高生产线的产能。
同时，制定有效的生产计划，合理调配人力和物力资源，避免资源浪费和缺乏。
3. 质量管理与控制建立完善的质量管理体系，从原材料采购到产成品生产的各个环节，严格执行质量控制标准，确保产品质量稳定。
引入质量检测和故障预警技术，及时发现和解决生产过程中可能出现的问题，降低质量风险。
4. 人员培训与激励加强对员工的培训与技能提升，提高员工的工作效率和质量意识。
激励优秀员工，以激发员工的积极性和创造力，推动生产流程的改进。
5. 数据分析与反馈建立有效的数据统计和分析系统，收集和整理生产过程中的关键数据，并利用数据分析工具进行分析，为流程改进和决策提供依据。
同时，建立反馈机制，及时了解客户的需求和意见，以促进生产流程的持续改进和创新。
四、预期成果1. 成本降低：通过优化改进的生产流程，降低了资源浪费和成本支出，提高了生产效率，从而实现成本降低的目标。
2. 效率提高：改进后的生产流程能够更加顺畅地运作，消除了冗余环节和瓶颈，大幅提高了生产效率和产能。
3. 质量稳定：通过严格的质量管理和控制，生产过程中的质量问题得到有效解决，产品质量得到稳定提升。
某汽车公司精益生产改善案例
某汽车公司精益⽣产改善案例某汽车公司精益⽣产改善案例某汽车零部件公司⽣产现状及精益⽣产改善⽅案⼀、某汽车零部件公司⽣产现状某汽车零部件公司为提⾼职⼯的⽣活⽔平，每年进⾏调薪并提供各种福利。
近⼏年随着国际能源价格的⾛⾼。
原材料价格也持续提⾼，但该公司产品价格没能同步反应，这导致该公司运营成本上升，利润率降低。
共次在产品上的竞争愈演愈烈，导致该公司争取新业务时需要更具竞争⼒的价格，更加影响了本已不多的利润空间。
利润空间的减少需要通过节约运营成本，提⾼⽣产效率来加以弥补。
．通过该公司的调查发现其主要⾯临以下问题:1、⽣产⽅式落后，统⼀下发⽣产计划进⾏推动式⽣产使各车间成为“孤岛”。
现场、库房存在⼤量库存，占⽤⼤量空间和资⾦，同时带来质量隐患;2、设备管理粗放，很少关⼼设备利⽤率，设备停机、换模时间较长;3、现场管理松散，⽣产效率低。
该公司要想⽣存和发展就必须开始进⾏持续改进和成本控制，要达到这⼀⽬的该公司需要优化调配⼈员、设备、资⾦等资源，使它们发挥最⼤效益。
“没有⼀个国家可以在低廉的⼯资基础上在全球竞争中建⽴长时间的绝对优势，但可以通过精益⽣产和精益理念来维系优势”。
⼆、该公司精益⽣产改善⽅案借助价值流图析法分析，价值流是当前产品通过其基本⽣产过程所要求的全部活动。
这些活动包括增加价值和不增加价值两部分，简单地说包括从供应商到⼯⼚制造再到顾客交付的过程。
．⾸先确定实施精益⽣产⽅式的产品线，然后对选取的产品线进⾏研究。
收集数据，绘制现阶段的价值流程图。
通过对现有价值流程图的分析，找到需要改进的地⽅并运⽤精益的改善⼯具提出改进⽅案。
绘制未来改进后的价值流程图，实施精益⽣产⽅式，验证改进效果。
通过对该公司精益⽣产的探索和研究，共对打公司的⽣产管理⽅式做了如下改善:1、⽬视化管理为了更⽅便的掌握⽣产情况，对该公司进⾏⽬视化管理。
设⽴控制中⼼，将需要的信息集中展⽰。
按照管理层级的不同将控制中⼼分为:⽣产单元控制中⼼、⼯⼚控制中⼼，运营控制中⼼。
工艺流程改善与工时优化的工作总结
工艺流程改善与工时优化的工作总结在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想保持竞争力，不断提高生产效率和产品质量是关键。
工艺流程的改善和工时的优化作为提升企业生产效能的重要手段，对于降低成本、提高客户满意度具有重要意义。
近期，我们针对公司的生产流程进行了一系列的改进和优化工作，现将相关情况总结如下。
一、项目背景随着市场需求的不断增长和客户对产品质量、交付时间的要求越来越高，我们公司原有的工艺流程和工时安排逐渐暴露出一些问题。
例如，生产流程中存在一些不必要的环节，导致生产周期延长；部分工序的操作方法不够科学，影响了生产效率；此外，工时分配不合理，造成一些员工工作负荷过重，而另一些员工则工作不饱和。
这些问题不仅增加了生产成本，还影响了产品的按时交付和质量稳定性，因此，对工艺流程进行改善和工时进行优化已迫在眉睫。
二、工作目标本次工艺流程改善与工时优化工作的主要目标是：1、缩短生产周期，提高生产效率，确保产品能够按时交付。
2、降低生产成本，通过减少不必要的工序和优化工时安排，降低人力、物力等资源的消耗。
3、提高产品质量，优化工艺流程有助于减少生产过程中的失误和次品率。
三、工作内容及实施过程1、流程分析首先，我们对现有的工艺流程进行了全面的梳理和分析。
组织了跨部门的团队，包括生产、技术、质量等部门的人员，深入生产现场，观察每个工序的操作过程，记录相关数据。
通过绘制流程图，清晰地展示了整个生产过程中各个环节的先后顺序和相互关系。
2、问题诊断在流程分析的基础上，对收集到的数据进行深入研究，找出存在的问题和潜在的改进点。
发现的主要问题包括：（1）某些工序之间的衔接不够顺畅，存在等待时间过长的情况。
（2）部分设备的使用率不高，存在闲置现象。
（3）一些工序的操作方法过于繁琐，增加了工作时间和出错的概率。
3、改进方案制定针对诊断出的问题，制定了相应的改进方案。
具体措施包括：（1）重新调整工序的顺序，优化衔接环节，减少等待时间。
工艺流程优化改善报告
工艺流程优化改善报告工艺流程优化改善报告一、问题描述在进行工艺流程优化改善前，先要明确当前存在的问题。
根据我公司的产线运作情况和生产数据统计，我们发现存在以下问题：1. 生产周期长，交货周期长：目前的工艺流程中存在一些繁琐的操作步骤和不必要的流转环节，导致生产周期较长，无法满足客户的紧急需求。
2. 生产效率低下，资源浪费严重：由于工艺流程中存在一些重复和冗余的工序，导致生产效率低下，工人的劳动强度大，同时也造成了资源的浪费。
3. 质量问题较多：工艺流程中存在一些不稳定因素，导致产品质量无法得到有效控制，存在一定数量的次品率和返工率。
二、改善方案针对以上问题，我们提出以下改善方案：1. 精简工艺流程：对工艺流程进行全面梳理，剔除不必要的流程和重复工序，将生产流程合理化，以减少生产周期。
2. 引入自动化设备：在生产过程中引入适应自动化生产的设备，减少人工干预，提高生产效率，降低生产成本。
3. 优化物料配送方案：通过调整物料配送方案，减少中转环节，缩短物料准备时间，提高生产效率，减少资源的浪费。
4. 强化质量控制：优化工艺流程，加强产品质量控制环节，提高生产设备和工艺参数的稳定性，减少次品率和返工率。
三、实施计划为了保证改善方案的有效实施，我们制定了以下实施计划：1. 确定项目负责人：成立改善项目小组，由一名主管负责，确保项目推进有序。
2. 改善方案制定：由改善项目小组制定详细的改善方案，并征求相关部门的意见和建议。
3. 设备采购和调整：根据改善方案，采购并调整生产设备，确保设备能够适应新的工艺流程。
4. 资源调整：根据改善方案，对生产人员和物料配送进行合理调配，确保项目的顺利进行。
5. 验证和跟进：在改善方案实施后，进行验证和跟进，收集相关数据，评估改善效果，并及时解决可能出现的问题。
四、改善预期效果通过以上的改善措施，我们预期取得以下效果：1. 生产周期缩短：通过精简工艺流程，减少繁琐操作和不必要的流转环节，预计将生产周期缩短20%以上。
生产流程改善建议书
生产流程改善建议书尊敬的公司管理层：我荣幸地向贵公司提交一份关于生产流程改善的建议书。
通过对贵公司当前生产流程进行深入研究和分析，我认为有几个关键领域可以进行改进，以提高生产效率和产品质量。
以下是我的建议：一、优化物料采购流程：物料采购是生产流程中至关重要的一环。
为了优化采购流程，贵公司可以考虑以下建议：1.建立供应商数据库：对于常用物料，建立一个供应商数据库，包括其供货能力、价格竞争力以及生产周期等信息，以便供应链管理团队做出准确的决策。
2.推行电子采购系统：引入电子采购系统，可以加快采购过程，减少人工处理时间，并提供更直观的采购数据分析，帮助决策者做出更明智的选择。
3.加强供应商管理：建立有效的供应商绩效评估机制，通过定期考核供应商的交货准时性、质量稳定性和售后服务质量，来确保物料的质量和供应的可靠性。
4.优化库存管理：通过建立科学的库存管理制度，确保原材料和成品的库存处于适当的水平，避免过高的库存成本和过低的库存导致的延误。
二、改进生产流程：生产流程是实现高效生产的核心。
为了改进生产流程，贵公司可以考虑以下建议：1.引入自动化设备：在合适的环节引入自动化设备，可以提高生产效率和产品质量。
例如，在装配线上引入机器人来完成重复性高、劳动强度大的工作。
2.优化工艺流程：对现有工艺流程进行全面评估和优化，确保每个环节的工作流程合理、高效。
可以考虑采用精益生产或六西格玛等方法来减少生产中的浪费和缺陷。
3.加强工人培训：提供系统的培训计划，确保工人具备必要的技能和知识，以便他们能够高效地完成任务。
而且，定期开展员工技能培训，以提高员工的专业素质。
三、加强质量控制：质量控制是确保产品符合质量标准的关键环节。
为了加强质量控制，贵公司可以考虑以下建议：1.建立完善的质量管理体系：建立一个完善的质量管理体系，包括质量控制流程、质检标准、异常处理措施等，以确保产品质量的稳定性和一致性。
2.主动进行质量监测：随时监测生产线上每个环节的质量，及时发现问题并做出调整。
生产工艺流程改进方案报告
生产工艺流程改进方案报告摘要：生产工艺流程是企业生产的核心环节之一，对于产品质量和生产效率具有重要影响。
本报告针对某企业生产工艺流程存在的问题，提出了一套改进方案，旨在提升企业的生产效率和产品质量。
1. 引言企业的生产工艺流程是指从原材料加工到成品出厂的整个过程。
随着市场竞争的加剧和消费者对产品质量要求的提高，作为企业的关键环节，生产工艺流程的合理性和高效性显得尤为重要。
2. 现状分析通过对企业当前的生产工艺流程进行详细分析，发现存在以下问题：工艺步骤繁琐、工艺环节之间缺乏协调、生产设备老化、人力资源浪费等。
这些问题导致了生产周期长、生产效率低下、产品质量不稳定等严重后果。
3. 目标设定在改进生产工艺流程之前，需要明确改进的目标。
根据公司的实际情况，我们的目标是：缩短生产周期，提高生产效率，稳定产品质量，降低生产成本。
4. 改进方案4.1 工艺流程优化通过重新设计工艺流程，将繁琐的工艺步骤简化，合并相似的工艺环节，提高生产效率。
同时，加强各工艺环节之间的协调，减少生产中的等待时间。
4.2 更新生产设备投资购买先进的生产设备，提高生产效率和产品质量。
通过技术改造，改善设备操作界面，减少人为操作失误，提高生产的稳定性。
4.3 培训与管理加强员工培训，提高员工的技术水平和操作能力，以适应新的生产工艺流程。
同时，建立科学合理的生产管理体系，提高生产效率和质量控制的能力。
5. 实施计划在制定实施计划时，需要充分考虑企业实际情况和资源限制。
具体实施计划可以分为三个阶段：准备阶段、试点阶段和全面推广阶段。
每个阶段都需制定详细的实施计划和时间表，并分配专人负责实施和监督。
6. 预期效果经过改进方案的实施，我们预期可以达到以下效果：生产周期缩短20%、生产效率提高30%、产品质量稳定性提高50%、生产成本降低10%。
这些效果将大大增强企业的竞争力和市场占有率。
7. 风险评估在改进工艺流程的过程中，可能会面临一些风险和挑战，如技术难题、员工抵触情绪、资金不足等。
生产过程改善周工作计划
生产过程改善周工作计划一、背景介绍当前，我公司生产过程存在一些问题，如生产效率低下、产品质量波动较大、原材料浪费严重等，急需制定一个生产过程改善周工作计划，以提高生产效率、优化产品质量、减少浪费，从而提升公司整体竞争力。
二、目标设定1. 提高生产效率：通过优化生产流程和工艺，降低生产成本，提高生产效率。
2. 优化产品质量：增强原材料检验质量，完善生产过程控制，确保产品质量稳定。
3. 减少浪费：合理规划生产计划，控制原材料的使用，减少原材料浪费。
4. 建立改善机制：建立持续改善机制，不断优化生产过程，实现持续稳定提升。
三、工作计划1. 制定改善方案：根据目标设定，制定生产过程改善方案，明确改善目标、关键措施和时间节点。
2. 人员培训：对生产人员进行培训，提高他们的生产技能和质量意识，确保改善方案的顺利实施。
3. 设备优化：检查生产设备状况，进行设备维护保养，优化设备配置，提高生产效率。
4. 流程优化：分析生产流程，发现不合理之处，并优化流程，减少生产环节，提高生产效率。
5. 质量控制：建立完善的质量控制体系，加强原材料检验，严格执行生产过程控制，确保产品质量稳定。
6. 原材料管理：优化原材料采购管理，建立合理的库存管理制度，减少原材料浪费。
7. 生产计划调度：合理安排生产计划，确保原材料供应的及时性，减少生产中的闲置和等待时间。
四、实施步骤1. 制定生产过程改善周工作计划，明确工作目标、分工和时间安排。
2. 开展改善方案的培训和推广，确保全员参与，形成共识。
3. 加强设备优化和流程优化工作，优化生产环节，提高生产效率。
4. 强化质量控制和原材料管理，确保产品质量和减少浪费。
5. 落实生产计划调度，提高生产计划执行率，降低生产成本。
五、效果评估1. 生产效率提升情况：通过比对实施前后的生产数据，评估生产效率的提升情况。
2. 产品质量改善情况：检查产品质量合格率、客户反馈等数据，评估产品质量的改善情况。
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B公司生产流程改善摘要生产流程改善，根据精益生产的核心思想,按照其基本的四大改善原则：取消、合并、重排和简化,先从整体上对产品的生产流程进行再造,达到整体流程的精简。
B公司现在主要生产中高档鞋柜，而A型号鞋柜(以下简称A产品)是B 公司鞋柜系列的主要产品，销量和产值占据着重要地位，对B公司效率和效益的影响较大。
而且作为公司最重要的产品，其生产流程最为典型，生产周期长，生产过程中的浪费等待等问题具有代表性，可以说其生产状况较典型、较全面地反映了B公司目前的生产状况，所以本文选取该产品的生产流程作为研究对象。
本文运用精益生产和工业工程等相关知识对生产流程进行改善。
关键字：精益生产ECRS1B公司现状分析1.1B公司简介B公司成立于2002年，位于中国最大的家具生产基地广东省佛山市顺德区乐从镇是一家中小型民营的家族企业，隶属于家具制造行业，主要从事办公和家具产品的研发、制造和销售。
主要产品有中高档办公台、电脑台文件柜以及套房、鞋柜等，客户主要是大中型的家具批发商，产品在国内的主要销售区为广东、福建、江西、湖南和浙江地区，在国外则远销欧美、中东和东南亚等国家。
B公司经过多年的稳健发展，规模不断扩大，不仅先后引进了德国和意大利的先进生产设备，还拥有专业的设计人员和大批熟练员工，产品从设计、选材、生产到质量监控和售后服务均具有较髙的水准，所生产的产品已经过国家质检机构检验合格，完全符合国家的环保标准和各项质量标准。
B公司从成立至今，始终秉承着“凭质量稳定客户，以服务赢得市场”的理念经营管理，旨在做到让广大消费者放心和信任，所生产的产品在客户中赢得了很好的口碑。
B公司最早是以办公家具的生产起家，但是近年来随着该市场的激烈竞争和出于种种因素的考虑，B公司正在逐步放弃办公家具的生产，转型向鞋柜市场进军。
为了适应家具市场的不断变化和公司转型的需要，公司也在进行调整转型以谋得更好的发展空间，在激烈的竞争中获得一席之地。
1.2 B公司生产流程现状分析B公司目前的产品系列主要有电脑台、办公台、办公书柜、鞋柜等系列产品100余总，随着近几年经营环境的变化，公司作出了重要的战略调整，由办公家具向中高档鞋柜转型，而A型号鞋柜(以下简称A产品)是B公司鞋柜系列的主要产品，销量和产值占据着重要地位，对B公司效率和效益的影响较大。
而且作为公司最重要的产品，其生产流程最为典型，生产周期长，生产过程中的浪费等待等问题具有代表性，可以说其生产状况较典型、较全面地反映了B公司目前的生产状况，所以本文选取该产品的生产流程作为研究对象。
鞋柜属于板式家具，板式家具的主要原材料是人工板材，然后通过排孔、钻孔等方式安装连接件和圆榫，将各个功能零部件组合而成。
零部件是组成板式家具的基本单元，其生产和质量直接决定了产品的质量和生产周期、效率等。
如图1.1所示，A产品的物料在各个生产环节的传输路径主要有：(1)开料、质检、分拣1区、钉装、质检、镂机、质检、排孔、质检、分拣2区、木磨、质检、灰磨、质检、底油、质检、晾干1、油磨、质检、面油、质检、瞭干2、安装检验、配件、包装。
(2)开料、质检、分拣1区、镂机、质检、排孔、质检、分拣2区、木磨、质检、灰磨、质检、底油、质检、瞭干1、油磨、质检、面油、质检、瞭干2、安装检验、配件、包装。
(3)开料、质检、分拣1区、排孔、质检、分拣2区、木磨、质检、灰磨、质检、底油、质检、瞭干1、油磨、质检、面油、质检、瞭干2、安装检验、配件、包装。
(4)开料、质检、分拣1区、排孔、分拣2区、封边、质检、修色、质检、安装检验、配件、包装。
(5)开料、质检、分拣1区、封边、质检、修色、质检、安装检验、配件、包装。
(6)开料、质检、分拣1区、安装检验、配件、包装。
通过对生产流程和各个工序的实地调查以及与高层管理者的访谈得知，开料、排孔和封边是生产流程中最为主要的3个生产工序，这3个生产工序的规模和质量决定了生产车间的规模和企业产品的质量。
此外，镂机、排孔、木磨和面油这4个工序是比较容易出现质量问题的重要工序。
图1.1 B公司A产品物料传输路径图从整个生产系统来看，B公司没有实现完全自动化的生产制造，每个工序都是由人机结合来完成，所以人工在生产过程中有着极其重要的影响。
而且整个生产过程属于离散型制造，没有连贯的工作流水线，工序基本按照操作的先后顺序进行生产，每个工序的在制品进入下一道工序时必须通过人工质检环节以及大量的分拣和搬运的工作，造成了生产过程中的极大浪费和等待，延长了生产周期。
并且每个工序的操作过程没有规范，人工因素对产品的生产和质量造成了重要影响，也增加了质检的时间和工作量，进而影响了产品生产的效率和效益。
2基于精益生产的生产流程再造方案2.1基于精益生产的生产流程再造总体思路通过对B公司的内外部环境、经营运作存在的问题和再造要求的分析可知，B公司由于生产周期过长、生产成本上升等因素，利润空间不断压缩，正面临着生存的危机，希望通过实施流程再造对其生产方面进行变革，以提高生产效率、缩短生产周期、降低生产成本，但是由于B公司自身资源、资金和能力的有限，太大的投入不仅使B公司无法承受，还有可能造成后续经营的困难，得不偿失。
要在现有资源条件的限制范围内实现生产流程再造的目标，对于B公司来说，实施基于精益生产的生产流程再造可谓是目前较为有效且可行的途径。
根据精益生产的核心思想，按照其基本的四大改善原则：取消、合并、重排和简化，先从整体上对产品的生产流程进行再造，达到整体流程的精简。
然后通过制定生产节拍以及对各个工序进行更为深入的分析和调整，对每个环节进行再造，以达到各个工序之间的协调，最大限度的消除操作上的浪费和在制品的等待。
最后按照生产流程的要求，通过对生产车间的布局进行调整，使得各个工序之间衔接更为流畅，物流路线更为通畅、简短，以提高车间的空间利用率和运作效率。
2.2生产流程的ECRS方法再造ECRS (Eliminate、Combine、Rearrange、Simplify，取消、合并、重排、简化)不仅是流程再造的方法之一，也是精益生产的改善原则。
取消：通过对生产流程中每一道工序都进行审查、分析，确认其保留的必要性，对一切可以不必要的操作环节、不规范的操作动作、不方便的作业以及不必要的闲置时间等都应当取消。
合并：对生产流程中的各项操作和检验项目进行分析，将可能连接在一起的动作、可通用的工具以及可合并的工序等，在保证质量、提高效率的前提下予以合并。
重排：通过对生产流程的各个生产工序进行宏观分析，对工艺流程、工序位置、作业分工等进行重新考虑和布置，以达到优化流程、缩短物流路线、均衡工作量、消除薄弱环节的目的。
简化：即简化复杂的流程、不必要的设计结构和每道工序的内容，力求以最简单的动作完成操作，缩短运送路线和信息传递路线。
通过现状分析可知，A产品现有生产流程的主要环节主要有：开料、分拣、钉装、镂机、排孔、分拣、木磨、灰磨、底油、油磨、面油、安装检验、配件、包装。
其中两道分拣操作仅仅是物料的分类、搬运，没有任何的增值操作，属于不增值环节，而每一道工序中都暗含着质检的操作，其实这是不必要的。
另外，由于各个工序的操作没有统一的规范，大大降低了生产的效率。
故为精简生产流程，消除生产操作流程上的浪费和等待，主要从以下几方面着手进行优化改进：(1)取消部分工序的质检环节。
通过实地调查以及与高层管理者、操作工人的访谈得知，在整个生产流程中，镂机、排孔、木磨和面油这四道工序最容易出现问题，因此这几个工序的质检环节可以保留，而其他生产工序的操作质量一般来说比较可靠，而且日常操作中，工人也知道该工序的问题不大，质检操作过程也不是很严谨，根本不会一件件的去检查，有时甚至应付了事，抽查几个就该批订单的在制品放过去了。
由此可见，这些生产工序的质检环节即使存在，也形同虚设，作用不大，因此完全可以取消。
如有需要，则可以由车间主管负责对其进行不定期的抽查。
另外，对于产品生产己经发展成熟的产品，工人操作规范、熟练且质量有保证，一般是不会出现生产问题，所以工序的质检环节均可取消，只需要在最后安装的时候检验即可。
根据精益生产的思想，质量是生产出来的而不是检验出来的，所以最有效的方法是加强对操作工人的技能培训和操作督导，提高其操作水平和操作质量。
(2)合并不增值且必要的分拣环节。
结合实地调查和访谈结果，通过仔细对分拣环节的分析发现，分拣环节完全可以通过改变操作人员的思想认识和操作习惯，分别合并到开料和排孔这两个工序当中，不需要单独安排人员进行该项操作。
在生产作业计划安排下来之后，第一时间发放到各个工序的生产工人手中，尤其是幵料和排孔工序的操作人员，由于这两道工序的在制品均有两个或两个以上的去向，有必要让操作工人明白自己操作的是哪部分在制品，哪些部分在制品下一步将进入到哪一个工序。
此外，应当按照在制品去向和尺寸要求的情况适当分工，使得在制品经过这两道工序后就直接完成了分拣，操作工人可以很清楚、很轻松地将在制品传输到下一个工序。
而不是像原来那样，工人只管本工序操作，只按照在制品尺寸要求分工，在制品完工后统一到缓存区进行分拣，下一个工序的工人再花大量时间来寻找和搬运。
(3)重排各个生产工序的位置。
基于精益生产的思想，为优化生产物流，缩短各个生产工序之间的距离和在制品运输距离以及理顺生产物流路线，提高生产的连续性，对B公司的两个生产车间中的工序位置进行了重新布局。
根据产品的生产流程的基本顺序为参照标准，以精益生产和流程再造的基本思想为指导，合理地设置了缓存区、工序位置以及各个工序内部和工序之间的通道距离，节省了工序的操作占地面积，增设了物料专用通道和扩大了通道面积，使得工序之间衔接更为紧凑、连贯，车间内的生产物流更为畅通。
具体内容可见：4. 3.4车间优化方案。
(4)简化每一道工序的操作，使其统一、规范、标准。
B公司的整个生产流程中，大部分都是人工操作，开料、钉装、镂机、排孔和封边这几道工序是由人机合作完成，所以人工因素在生产流程中起到了至关重要的作用，对生产效率和生产质量都有着极大的影响。
就B公司目前的状况来说，最为快捷有效且低成本易操作的简化方式就是：在每一个工序的操作工人中，选择最有经验、效率最高、质量最好的熟练操作工人，按照再造要求和思路，共同制定统一、规范、标准的操作方式，以最简单、最高效的动作完成该工序的操作，以达到减少操作转换时间，提高生产效率的目的。
再造后的物料传输路径如图2.1。
图2.1 B公司改善后的A产品物料传输路径图再造后的生产流程只有16个生产工序，删除了原先生产流程中不增值的2个分拣工序和大部分暗含的质检环节，从整体上对生产流程进行了精简。
而且通过简化每个生产工序的操作动作、规范工序操作除去了操作上不必要的动作，减少了操作中的转换时间，提高了每个工序的操作效率。