焦化厂化工车间脱硫废液提盐操作规程
碱法脱硫废液处理提盐方案
焦炉煤气脱硫液处理技术方案80万吨焦炭/年旳焦化企业，脱硫系统采用纯碱作为碱源，每天消耗纯碱约10吨，脱硫剂约10公斤，每天脱硫系统需置换外排脱硫废液约25吨/天。
脱硫废液中具有大量无法生化旳化学物质、且毒性物质比较多，不容许外派也无法进入企业污水处理系统，只能进煤场进行配煤。
脱硫废液具有腐蚀性极强旳物质，腐蚀设备，且经配煤燃烧后，污染物继续叠加进入脱硫废液，势必导致脱硫碱耗、催化剂消耗增长，因此脱硫废液必须进行有效处理。
脱硫废液处理将给企业带来如下间接效益（减损效益）：1.减少设备腐蚀及维修费10万元/年。
2.减少脱硫运行费用：假如将脱硫废液配煤，硫化物焚烧后又进入到煤气中，增长脱硫旳负荷量，使脱硫催化剂（目前企业催化剂每年费用10*300*365=110万元，碱耗：10*2400*365=876万元）使用量明显增长。
并且由于钠盐难挥发，增长焦炭旳灰分；尚有一部分钠盐进入到煤焦油中，影响煤焦油旳质量。
其带来旳综合影响大概在30万元/年。
3.减少排污费：废液处理后，每年可节水8000吨，节水及少交排污费5万元/年。
4.节省煤气：焦煤中虽然需要配水，但加入具有吨混合钠盐旳脱硫废液后，将吨钠盐分解气化需要多耗煤气量相称于500吨标煤，折价30万元/年。
合计减损收益是设备维修、运行费、排污费、催化剂、煤气之和：10+30+5+30=75万元针对脱硫废液旳处理，拟采用如下几种方案，供贵方选择！一、方案一：将脱硫废液运出请专业厂家处理：1.1方式：企业按一定旳价格将置换旳脱硫废液免费运价专业加工厂家，由专业旳厂家进行处理；这样，处理装置旳建设、运行及产品收益由专业处理厂家获得，煤焦化企业每年将支付运送及处理费约25（每天脱硫废液处理量）X200（处理费用+人工+运费等）X365（天数）=183万元1.2方案可行性：建设一专业脱硫废液处理场所目前有很大困能，环评、场地、资金等，且煤焦化企业提供旳是高腐蚀液体，运送过程存在很大困难，且液体浓缩势必导致运行成本高，此外，为减少运送费用，场地旳选择也必须要煤焦化周围！由于种种原因、目前接受脱硫废液旳专业厂家不是诸多，甚至没有听说！二、方案二：煤焦化企业上套副盐提取装置，混盐由专业厂家进行提纯。
脱硫废液提盐工艺
脱硫废液提盐工艺一、概述脱硫废液提盐工艺是一种从脱硫废液中提取盐类物质的方法。
该工艺主要包括废液预处理、蒸发结晶、固体分离与回收、盐类物质提取、废液再生与回用等步骤。
通过该工艺，可以有效地从脱硫废液中提取出有价值的盐类物质，同时实现废液的再生与回用，达到资源化利用和环境保护的目的。
二、废液预处理在脱硫废液提盐工艺中，废液预处理是关键步骤之一。
预处理的目的是去除废液中的杂质和有害物质，为后续的蒸发结晶和盐类物质提取提供良好的条件。
预处理通常包括调节pH值、去除重金属离子、去除悬浮物等步骤。
通过合适的预处理方法，可以确保废液中的盐类物质能够有效地被提取出来。
三、蒸发结晶蒸发结晶是脱硫废液提盐工艺中的重要环节。
该步骤通过加热蒸发的方式，将废液中的水分蒸发掉，同时使盐类物质结晶析出。
蒸发结晶过程中，需要控制适当的温度和蒸发速率，以避免盐类物质在蒸发过程中发生损失。
经过蒸发结晶后，废液中的盐类物质将以结晶的形式被分离出来。
四、固体分离与回收经过蒸发结晶后，废液中的盐类物质将以结晶的形式存在。
为了将这些结晶分离出来，需要进行固体分离与回收。
该步骤通常采用离心分离、沉降分离或过滤等方法，将盐类结晶从废液中分离出来。
分离出来的盐类结晶可以进一步加工或销售，从而实现资源的有效利用。
五、盐类物质提取盐类物质提取是脱硫废液提盐工艺的核心步骤。
该步骤旨在将废液中的盐类物质提取出来，并对其进行纯化处理。
根据不同的盐类物质性质，可以采用不同的提取方法，如溶解-沉淀法、离子交换法、萃取法等。
通过合适的提取方法，可以获得高纯度的盐类物质，满足工业和市场的需求。
六、废液再生与回用在脱硫废液提盐工艺中，废液再生与回用是实现资源化利用的重要环节。
经过预处理、蒸发结晶、固体分离与回收和盐类物质提取等步骤后，废液中的盐类物质被提取出来，同时废液中的其他成分也得到了浓缩。
为了实现废液的再生与回用，需要对浓缩后的废液进行适当的处理，如去除残余的杂质和有害物质、调节pH值等。
提盐安全操作规程
1.班前穿戴好劳保用品，否则不得进入生产岗位。
2.班前四小时内禁止饮酒，坚守工作岗位，认真执行操作规定和技术规定。
3.严禁在蒸汽管道搭烤衣物和放置易燃物品，以免引起火灾。
4.各设备接地线必须良好，转动设备启动前安（检查）好防护罩，不许用湿布擦抹电机，严禁水滴入电机内。
5.各备用设备必须经常保持良好备用状态，有问题及时汇报排除。
6.配齐消防、防毒用具，定期检查，做到人人会使，不得移做它用。
7.设备停电检修时，必须执行挂牌确认制。
8.车间内严禁烟火，需动火，应按规定办理动火审批手续，机动车辆必须按手续办证，采取安全措施，方能进入。
9.禁止串岗，非专业检修人员、操作人员，未经领导批准不得进入配电室和计算机室。
10.各地沟、水井盖、栏杆、电灯必须保持完好，地沟、水井盖打开检查后，务必盖严。
11.冬季做好防寒工作，防止冻坏管道、阀门、设备。
12.严禁坐靠、钻跨、拆卸安全栏（链）、安全标志和警告牌，不得随意涂改、挪位。
13.凡进入要害岗位应主动出示证件，自觉遵守要害部位的安全管理规定。
1.脱硫废液中含有少量有机物，因此在进入设备内检修前应先用工艺空气或蒸汽吹扫，分析合格后方可进入，避免有机物中毒。
2.机械设备在运转时，严禁擦抹及检修安全罩，禁止用湿手操作电器设备。
3.开关蒸汽阀门时，用力不易过猛，严禁产生气锤，严格控制生产用蒸汽压力在工艺范围内。
4.加活性炭时，须站在上风口，穿戴好劳保用品。
5.控制好各槽体液位，防止满流事故发生。
6.脱色槽加热与冷却操作切换时，先排空管道内存水，并注意各阀门开关顺序。
结晶分离工段安全操作规程1.离心机开机前，要检查冷却水、油位等是否正常，对离心机进行盘车，并关好离心机门。
2.离心机停机时禁止用手、帮等物品拦阻离心机停车。
3.离心机运转时禁止将铁棒、手等物品伸到离心机内。
4.禁止用铁器敲打管线及设备。
5.传动部分保护罩齐全完好，高空作业要带好安全带，消防器材落实到人。
6.离心机检修时，要做好确认工作，并严格执行停电挂牌制度。
焦化湿法脱硫废液处理提盐技术方案
焦化湿法脱硫废液处理提盐技术方案焦化湿法脱硫是一种常用的烟气脱硫方法，该工艺过程中产生的脱硫废液含有较高的浓度硫化物，对环境造成较大的污染。
为了有效处理焦化湿法脱硫废液，采用提盐技术是一种有效的方法。
下面是一个关于焦化湿法脱硫废液处理提盐技术方案的详细介绍。
一、技术原理二、技术流程1.废液预处理：废液经过沉淀、过滤等预处理工艺，去除其中悬浮物和固体杂质，以提高后续反应的效果。
2.盐酸反应：将废液与盐酸按一定比例混合，在适当的温度和压力条件下进行反应。
在反应中，硫化物与盐酸反应生成氯化物和硫，同时生成部分硫化氢气体。
反应后，通过过滤等工艺，将废液中的悬浮物和固体硫分离。
3.氧化反应：经盐酸反应后的废液中还残留有一部分硫化氢。
采用氧化反应可将硫化氢氧化为硫。
常用的氧化剂有过氧化氢、高锰酸钾等，通过控制反应温度和反应时间，实现硫化氢的氧化。
4.沉淀分离：经过氧化反应后，反应液中所含的硫元素会以沉淀物的形式存在，通过沉淀物的分离可实现硫的回收。
常用的分离方法有离心、过滤和沉淀等。
5.盐酸再生：反应液中含有大量的废盐酸，可通过蒸发浓缩或其它方法进行废盐酸的再生利用。
三、技术特点1.回收率高：提盐技术可以实现焦化湿法脱硫废液中硫化物的高效回收，提高废液资源化利用率。
2.环保可持续：提盐技术可以实现焦化湿法脱硫废液中硫化物的减量化处理，减少对环境的污染。
3.成本低：提盐技术所需的原料成本较低，且工艺简单、操作方便。
四、技术应用提盐技术可应用于焦化湿法脱硫废液的处理，在焦化、化工和煤化工等行业得到广泛应用。
总结：焦化湿法脱硫废液处理提盐技术是一种有效的处理方法，可以实现焦化湿法脱硫废液中硫化物的回收和减量化处理。
该技术具有高回收率、环保可持续和低成本的特点，可广泛应用于焦化、化工和煤化工等行业。
通过提盐技术的应用，能够有效降低焦化湿法脱硫废液对环境的污染，实现资源化利用和减少废物排放。
焦化厂120m3脱硫液提盐方案
设计方案................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................XXX 有限公司根据贵公司提供参数确定脱硫废液提精盐项目规模为120m3/d。
焦化厂化工车间脱硫废液提盐操作规程
焦化厂化工车间脱硫废液提盐操作规程一、目的及范围为了确保焦化厂化工车间脱硫废液提盐操作的安全性、稳定性和高效性，制定本操作规程。
二、设备及材料1.设备：脱硫废液提盐设备、蒸汽锅炉、压滤机、贮液罐、泵等。
2.材料：焦化废水提盐草酸钠、浓盐酸、过氧化氢、滤布等。
三、安全措施1.操作人员必须佩戴防护服、手套、护目镜等个人防护装备，严禁违章操作。
2.操作前需检查设备是否正常运行，确保设备及管道无泄漏现象。
3.操作过程中，禁止吸烟、饮食，严禁与腐蚀性物质接触皮肤或进入口腔。
4.液体和固体废弃物需按规定进行分类、储存和处理，防止环境污染。
5.如发现异常情况，应立即停止操作，并向领导汇报，做好事故应急处理。
四、操作流程1.开机准备(1)检查蒸汽锅炉和脱硫废液提盐设备的运行情况，确保设备正常启动。
(2)检查草酸钠、浓盐酸、过氧化氢等化学品的储存情况，确保质量合格。
(3)准备好必要的工具、仪器等。
2.加草酸钠(1)打开草酸钠贮液罐的进料阀和排污阀，检查管道是否畅通无堵塞现象。
(2)将草酸钠从贮液罐加入到提盐设备中，控制好加草酸钠的流量。
(3)加草酸钠的过程中，注意观察设备运行情况，防止溢流。
3.压实盐结晶(1)加草酸钠后，加入适量的浓盐酸，防止结晶卡料。
(2)控制好蒸汽锅炉的温度和压力，使废液中的盐结晶达到要求。
4.过滤分离(1)当盐结晶达到一定程度时，关闭进料阀和排污阀，停止加草酸钠。
(2)开启压滤机，将废液通过滤布分离，得到固体盐和过滤液。
(3)将固体盐存储在指定容器中，用于后续处理。
5.还原液处理(1)将过滤液送入脱硫废液提盐设备中进行还原处理。
(2)添加适量的过氧化氢，控制好加氢量和加氢速度。
6.清洗与维护(1)操作结束后，将设备和管道进行清洗，确保设备无残留物。
(2)对设备进行定期维护，保持设备的良好工作状态。
五、操作注意事项1.加草酸钠的流量要控制好，严禁过量投加，以免造成设备堵塞。
2.蒸汽锅炉的温度和压力要控制好，防止设备过热或过压。
焦化厂脱硫废液提盐方案说明
精心整理苏州乔发环保科技股份有限企业焦化厂脱硫废液提盐工艺一、背景焦化厂脱硫都为湿法脱硫；湿法脱硫工艺大体有两种；一是真空碳酸钾法，此方法生产的硫磺纯度高，为精硫磺，好销售；而且此工艺还能够生产硫酸产品等，但是此工艺投资大，占地大；采用后脱硫，用工业碳酸钠做碱源，脱硫废液中的副盐就是，硫氰酸钠和硫代硫酸钠，还有少量的硫酸钠。
即钠盐；钠盐的市场经济效益比铵盐要好。
二是催化氧化法，此方法生产的硫磺为黑硫磺，即粗硫磺；硫磺纯度底，渣子多，市场销售困难；此工艺为前脱硫，即：ＰＤＳ法脱硫，前脱硫采用氨作为碱源，脱硫废液中的副盐就是，硫氰酸铵；硫代硫酸铵；还有少量的硫酸铵，即铵盐；。
脱硫废液中三种负盐总和不得高出250ｇ／ L，即；硫氰酸钠（铵）130g/ Ｌ，硫代硫酸钠（铵）90g/ Ｌ，硫酸钠（铵）30g/ Ｌ。
脱硫废液中副盐高出250ｇ/L 就必定的外排，更新脱硫液，否则煤气就无法吸取煤气中的硫化氢，因此脱硫液中的副盐向来保持在250ｇ／ L 以内；外排的部分液体称脱硫废液，里面还有较高的副盐，无法循环使用，必定把副盐提取后方可回用。
二、脱硫废液现状焦化厂采用PDS法脱除焦炉煤气中H2S 和 HCN，全部投产运行后，预计每天需要外排脱硫废液50 吨/ 天， ( 本方案设计日办理量约为50 吨 / 天, 设计丰裕为20％，本质办理量为60 吨/ 天），年产生约 19800 吨脱硫废液。
（按 330 天计算已考虑运行过程中检修、故障、保养等因素），脱硫废液中含有大量的硫代硫酸铵(NH4) 2S2O3、硫氰酸铵 NH4CNS及其他杂质 , 这些脱硫废液的去处素来是行业里的难题。
一般的焦化厂脱硫废液办理方法就是，将其喷洒在煤堆上，有的将脱硫废液送到熄焦池进行湿法熄焦用，这两种方法诚然解决了脱硫废液的去处，表面看起来没有废液外排，但并没有从根本上解决问题，实际上是间接的排放到大气里，这样处精心整理理脱硫废液；一是污染环境；二是腐化设备严重，当脱硫废液的煤进入焦化炉后，在高温下依旧转变为二氧化硫和硫化氢等含硫化合物，这些有害的成分进入焦炭里，焦炭含硫高，对熄焦设备，运焦设备，干熄焦设备，特别是对干熄焦锅炉管等腐化严重，每年要投入大量的资本对这些设备进行维修，还影响生产及产量；还有这些硫又挥发到煤气里面，最后又回到脱硫废液中。
【2019年整理】焦化脱硫废液提盐技术
脱硫废液提盐流程简介
硫代转化处理 将硫代粗盐在溶解槽中溶解完全，然后打入氧化脱色釜，加入一定量的活性炭进行脱色
氧化，待反应完全后过滤得滤液。 把上述滤液打入氧化釜进行氧化处理，通过离心机进行固液分离，得产品硫磺，滤液经
过精制处理后，暂存于储罐中。 把清液打入浓缩釜进行减压浓缩，浓缩时，根据工艺要求慢慢补入清液，当浓缩到一定
（四）现场仪表介绍：各反应釜的工作参数主要是温度、压力和液位。温度和压力的检测采用带有现场显示的温 度变送器和压力变送器，既便于现场人员查看又可输出4-20mA信号供P的条件下工作，为避免其影响，釜内液位测量仪表采用高性能的非接触式雷达连 续液位计，可以保证釜内液位检测的准确性，雷达液位计同样具有现场显示和4-20mA信号输出；对经过脱 色过滤后的清液检测采用在线式浊度仪，可以为操作人员提供判定脱色效果的量化数据，避免人为因素的影 响，保证脱色效果；对于常压下的结晶釜和储液罐的液位测量，采用超声波连续液位计，通过PLC采集可将 数据显示在工控机界面上，供操作人员进行监测处理；对于浓缩釜中溶液饱和点的测定可以通过在线式密度 计进行检测。
四、脱硫废液提盐装置自动监控系统介绍
（一）脱硫废液提盐工艺设备及特点 （二）完全针对设备特点的监控思路 （三）监控系统可实现的功能 （四）现场仪表介绍 （五）自动监控系统的优势 （六）自动监控系统结构示意图
（一）脱硫废液提盐工艺设备及特点：炼焦脱硫废液提盐装置主要是由脱色釜、过滤机、浓缩釜、结晶釜和离心 甩干机等工艺装备组成，采用非连续式的生产工艺，关键的工艺参数主要是通过对各反应釜的工作过程进行 就地和远程监视来保证。
（二）完全针对设备特点的监控思路：针对该装置的特点和工艺要求，自动监控系统采用高性能PLC为控制核心 ，配置现场仪表对过程参数进行检测，并将信号送PLC进行采集，以工业计算机为人机操作界面，通过提示 告警保证工艺参数。自控系统的功能主要分为数据采集，设备监控预警两个部分。
脱硫液提盐操作规程20180405
脱硫液提盐操作规程一、基本原理将脱硫废液先进行脱色处理，然后作负压蒸发浓缩，再经过冷却结晶，用离心机使废液结晶分离，制成硫代硫酸铵、硫氰酸铵混盐产品。
二、工艺流程本项目共分脱色、蒸发、结晶、压滤、离心机操作等工序。
从脱硫工段过来的脱硫液进入脱硫液储槽，然后用脱硫液泵打入脱色釜，从人孔往釜内装入适量活性炭脱色剂，用蒸汽间接加热到95℃时，保温2-3小时后关闭蒸汽阀门，打开循环降温水进出口阀门降温至45℃左右时准备放料。
打开釜底放料阀，用泵打入压滤机进行分离，脱硫液进入到脱色清液储槽。
第一次刚开工时，用泵将脱色清液打入蒸发釜和补液槽，在真空负压（0.08-0.085Mpa)搅拌装态下用蒸汽间接加热至65-80℃，汽相经冷却器冷却后进入蒸发清液槽（地下槽），釜内脱硫液被蒸发浓缩，根据蒸发釜液位变化及时从补液槽往釜内补液（自吸）。
蒸发结束后放至硫代硫酸铵结晶釜内用冷却水间接冷却结晶，冷却到55-60℃再用泵打入板框压滤机进行分离，滤液进入半地下槽，用泵打入中间釜，进一步冷却结晶，再经板框压滤机压滤，滤液进入半地下槽，用泵打入硫氰结晶釜，两次压滤产品硫代硫酸铵装袋入库。
硫氰酸铵结晶釜，在搅拌状态下用冷冻水进行间接冷却，当釜内物料冷却到30℃后，放到离心机内离心分离，产品为硫氰酸铵盐，离心机分离后的滤液进入半地下槽，然后用泵打到母液槽。
蒸发清液槽（地下槽）内清液用泵送往化产车间脱硫工段循环使用。
正常生产时，把母液槽内母液打往蒸发釜，脱色清液打往补液槽。
三、工艺流程简图四、脱硫液提盐设备表五、操作参数和产品质量技术要求1、蒸汽压力：0.2-0.4Mpa2、空气压力：0.4-0.6Mpa3、循环水压力：0.3-0.4Mpa4、脱色釜温度：90-95℃5、蒸发釜温度：65-80℃；6、蒸发釜真空度：0.085Mpa。
7、硫代结晶釜结晶温度：55-60℃；8、硫氰结晶釜结晶温度约：20℃；9、产品质量：硫氰酸铵：含量≥96.0%硫代硫酸铵与硫酸铵的复合盐：氮含量≥20%.产品回收率：≥97%；回用脱硫系统浓缩水：含盐率：≤10g/L；六、操作规程（一）脱色岗位安全操作规程1.进料升温①检查脱色釜底阀是否关闭，然后打开进料阀。
焦化厂化工车间脱硫岗位操作规程
脱硫岗位操作规程1.工艺流程自鼓冷工段来的焦炉煤气首先进入预冷塔。
预冷塔分两段，在预冷塔下段，喷洒的焦油氨水与煤气直接逆流接触，在冷却煤气的同时将煤气中的呈悬浮状态的萘吸收下来。
在预冷塔上段，用循环氨水对煤气进行直接洗涤，使煤气的温度被冷却降温到30-32℃左右。
预冷塔下段使用的由鼓冷工段送来的焦油氨水经换热器与预冷塔送出的焦油氨水换热后，送到预冷塔底部的焦油氨水循环槽，由循环泵送到预冷塔下段的顶部循环洗涤冷却煤气。
（为了保证洗涤和冷却效果，需连续向预冷塔底的焦油氨水循环槽补充5m3/h 焦油氨水，并在控制液位的前提下，连续抽出一定量的焦油氨水送到机械化澄清槽）。
预冷塔上段使用的由鼓冷工段送来的剩余氨水，先经螺旋板换热器与预冷塔送出的剩余氨水换热后，由循环氨水泵抽出送到换热器并经冷却水（16-23℃）冷却后，送到预冷塔顶循环洗涤、冷却煤气。
（为了保证洗涤和冷却效果，需连续补充5m3/h 剩余氨水，同样在控制液位的前提下，连续抽出一定量的氨水送到机械化澄清槽）。
蒸氨来的氨气送入脱硫塔前的煤气管道中。
煤气由预冷塔出来后，进入Ⅰ、Ⅱ脱硫塔脱硫后，进入Ⅲ脱硫塔底部，沿脱硫塔自下而上与顶部喷洒的脱硫液逆流接触，进行液相催化氧化的化学吸收过程，将煤气中的H2S 吸收在脱硫液中。
经过三级脱硫后，煤气中的H2S 含量可达到20mg/m3以下。
（Ⅲ脱硫塔中为了保持一定的催化剂浓度并尽量减少其耗量，采用了连续补加少量催化剂的设施）。
从Ⅰ、Ⅱ脱硫塔中吸收了H2S和HCN的脱硫液，经脱硫塔液封槽流至溶液循环槽，经催化剂贮槽滴加催化剂后的溶液用溶液循环泵抽送至溶液换热器，使溶液保持在30℃左右，进入Ⅰ、Ⅱ再生塔再生。
再生后的脱硫贫液自流进入Ⅰ、Ⅱ脱硫塔塔顶循环喷淋。
Ⅲ脱硫塔吸收了H2S 后的脱硫液通过塔底煤气液封槽，进入塔底的脱硫反应槽，由富液泵打至喷射再生槽顶，通过自吸式喷射器自吸空气，进行氧化再生，再生的溶液经液位调节器自流入设置在喷射再生槽的下部的贫液槽，由贫液泵打至Ⅲ脱硫塔循环使用。
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提盐操作规程1.工艺流程从脱硫系统送来的脱硫废液先打入原料槽，经静置分离12小时以上，部分夹带的悬浮硫和不溶物沉淀原料槽底部（定期人工清理），脱硫液用原料泵打入装有活性炭并带有搅拌器的脱色釜中进行脱色，脱色釜带有蒸汽夹套加热（6-8小时，80-85℃）。
脱色釜气相部分经冷凝冷却器用低温水冷却后，进入脱硫地下槽。
脱色后脱硫液经过滤器过滤，与活性炭分离,滤液进入脱色液槽，废活性炭送配煤。
脱色液槽内脱硫液由脱色液泵打入蒸发釜中,蒸发釜通过外置的加热器经蒸发釜循环泵给脱硫液循环加热，启动真空泵系统，保持蒸发釜内真空度-0.090~-0.098MPa，蒸发釜内液位保持70％-80％高度。
蒸发釜顶蒸汽经蒸发釜冷凝冷却器用低温水冷却后，冷凝液进入真空槽。
真空槽内液体定期排入脱硫地下槽。
当蒸发釜内液位不再下降后，停止补料。
打开循环泵出口管支管阀门，将料液打入1#结晶釜中（通过软管）。
启动1#结晶釜搅拌器，打开低温水入口阀门，控制结晶釜冷却速率，冷却至55-60℃。
打开1#结晶釜釜底阀门，将结晶液放入离心机内进行固液分离。
固体为硫代硫酸铵和硫酸铵，液体由真空系统抽入2#结晶釜，启动2#结晶釜搅拌器，打开低温水入口阀门，控制2#结晶釜冷却速率，将结晶液缓慢冷却至大约25℃，打开2#结晶釜釜底阀门，将结晶液放入离心机内进行固液分离。
固体为硫氰酸铵，液体流入离心液槽。
将硫氰酸铵结晶手工装入干燥器，打开干燥器真空管阀门，干燥器通蒸汽进行干燥。
干燥后即为产品硫氰酸铵。
离心液槽内液满打入脱色液槽2.岗位职责2.1 负责本岗位所属设备的全部操作。
熟悉设备的构造、工作原理、作用及管道走向。
做到熟练操作，会保养、会排除故障。
2.2 定期巡回检查本岗位所属设备的压力、温度、流量、液位、仪表及设备运转情况，并及时进行调整，保证各项技术指标达到工艺要求。
2.3 负责电机、泵的维护保养，做好生产记录和工具保管。
2.4 负责本岗位的安全工作，搞好设备及环境卫生，严格交接班制度。
2.5 负责及时向原料槽打脱硫液，定期排出真空槽液体和每天出盐等工作。
2.6 发现异常或紧急情况时，果断处理,并及时与段长进行联系。
2.7 完成段长、车间领导交办的临时工作。
3.交接班制度3.1 接班到岗后与交班者共同检查各设备运转、安全生产及其它情况是否正常。
3.2交班者要详细向接班交待当班生产、设备运转及问题的处理情况。
3.3如交接班时正在开、停工或事故处理时，双方共同处理后再交接班。
3.4交接班时如接班者未到岗位或其它人来接班，交班者不可离岗，待来人接班时方准离岗。
4.主要技术操作指标4.1 脱色釜温度80-85℃；4.2 脱色釜加热时间6-8 小时；4.3 脱色釜活性炭用量3‰（对脱硫液重量比）；4.4 蒸发釜温度60-70℃；4.5 蒸发釜真空度-0.090~-0.098MPa；4.6 1#结晶釜结晶温度55-60℃；4.7 2#结晶釜结晶温度约25℃；4.8 干燥器温度约60℃。
4.9 原料槽温度50-60℃。
5.岗位操作规定5.1 一般操作1）各液贮槽液位控制在1/2-2/3之间。
2）蒸发釜循环泵冷却水加强巡检，并注意冷却水箱液位变化。
3）蒸发釜出料时要关闭蒸发釜循环加热器蒸汽阀门；蒸发釜出料后：抽空或清扫干净出料胶管，避免堵塞。
4）离心机滤布每次要整齐铺上才能放料，弄坏后本班尽快缝补上，不能影响出料。
5）地面要干净、无积水，楼梯要定时清扫。
5.2开工操作5.2.1 脱色釜系统的开工1）将脱硫系统的脱硫废液打入提盐系统的原料槽中，第一次在槽中静置12 小时以上，由原料泵打入脱色釜中，同时加入活性炭，活性炭加入量为釜内脱硫液重量的3‰。
监视釜内液位，达到釜内容量的90%，停原料泵。
2）打开脱色釜冷凝冷却器循环水进出口阀门。
3）启动脱色釜搅拌器，脱色釜给蒸汽，保持釜内温度约80℃、6-8 小时。
脱色釜顶蒸汽经脱色釜冷凝冷却器冷却后，冷凝液返回脱硫系统。
4) 打开脱色釜底阀门，脱色后的脱硫液经过滤器过滤出活性炭后，进入脱色液槽，过滤器中废活性炭定期送配煤。
5.2.2 蒸发釜系统的开工1) 根据脱色液槽的液位，开启脱色液泵将脱色液打入蒸发釜中，釜内液位达到上液位，停止脱色液泵。
2) 启动真空泵系统3)打开蒸发釜冷凝冷却器循环水进口阀门。
4)启动蒸发釜循环泵，蒸发釜加热器给蒸汽（加热器温度不超过75℃），保持釜内温度约60-70℃，真空度-0.090~-0.098MPa。
蒸发釜顶蒸汽经蒸发釜冷凝冷却器冷却后，冷凝液进入真空槽。
当蒸发釜液位低于下液位时，启动脱色液泵，达到上液位高度时停脱色液泵。
5)在恒定温度蒸发一定时间，蒸发釜液位达到上液位的70-80%高度，且液位不再降低时，打开循环泵出口管支管阀门，将料液打入结晶釜中（通过软管）。
说明：上液位80%、下液位40%。
5.2.3 结晶釜系统的开工1) 蒸发釜的料液进入结晶釜中，启动1#结晶釜搅拌器，打开循环水入口阀门，控制结晶釜冷却速率，冷却至60℃。
2) 打开1#结晶釜釜底阀门，将结晶液放入离心机内进行固液分离。
固体为硫代硫酸铵和硫酸铵。
液体由真空系统经过小真空槽抽入2#结晶釜里。
3) 启动2#结晶釜搅拌器，打开低温水入口阀门，控制2#结晶釜冷却速率，将结晶液缓慢冷却至约25℃。
4) 打开2#结晶釜釜底阀门，将结晶液放入离心机内进行固体分离。
固体为硫氰酸铵结晶，液体流入离心液槽。
5.2.4 干燥系统的开工将硫氰酸铵结晶手工装入干燥器，打开干燥器真空管阀门，干燥器通蒸汽进行干燥。
干燥后即为产品硫氰酸铵。
5.3停工操作5.3.1 脱色釜系统的停工1）关闭脱色釜冷凝冷却器循环水进出口阀门。
2）关闭脱色釜搅拌器，脱色釜停止给蒸汽。
3）打开脱色釜釜底阀门，放出釜内脱硫液，并清扫干净。
5.3.2 蒸发釜系统的停工2）蒸发釜加热器停止给蒸汽，打开循环泵出口管支管阀门，将料液打入结晶槽中（通过软管）。
3）停蒸发釜循环泵。
4）关闭蒸发釜出入口阀门，打开蒸发釜底部蒸汽阀门，循环管道清扫干净，关闭蒸汽。
5)关闭蒸发釜冷凝冷却器循环水进出口阀门。
5.3.3 结晶釜系统的停工1) 打开结晶釜釜底阀门，将结晶液放入离心机内进行固体分离。
固体为硫代硫酸铵和硫酸铵，液体流入脱色液槽。
2) 关闭结晶釜搅拌器，关闭低温水入口阀门。
5.3.4 干燥系统的停工关闭干燥器真空管阀门和蒸汽阀门，将硫氰酸铵结晶手工取出干燥器。
5.4 特殊操作1. 停电操作1）停真空泵、搅拌器和蒸发釜循环泵等电机的停止按钮。
2）关闭各泵出入口阀门。
3）通知有关人员，问清停电原因及时间，若时间短做好来电开工准备。
若时间较长需放出蒸发釜、结晶釜内料液，防止结晶堵塞，并按停工处理。
2．停水操作2）问清停水原因及时间，若时间较短维持生产，若时间较长按停工处理。
3.停蒸汽操作1）问清停蒸汽原因及时间，若时间较短维持生产，若时间较长按停工处理。
6.三足式离心机操作规程6.1、开车前的准备工作：6.1.1清理现场，清除机器周围影响工作和安全的一切障碍物。
6.1.2检查地脚螺丝各连接螺丝是否坚固。
6.1.3检查轴承的润滑情况，加润滑油。
6.1.4检查转鼓内外有无异物，并清除干净，检查转鼓、滤网、滤布的腐蚀情况，检查滤网、滤布是否平贴，有无漏洞，检查滤孔有无堵塞。
6.1.5检查离合器是否正常完好，传动装置是否灵活、皮带是否齐全，松紧是否合适，电机上应加防护罩。
6.1.6检查主轴螺帽是否紧固。
6.1.7检查电器装置是否安全。
6.1.8检查制动器是否灵活可靠，并使制动器呈松开状态。
6.1.9用手盘车2—3转，检查转鼓的转动情况，检查有无摩擦，碰撞和异常声音。
6.2、空车试运行：6.2.1以手盘车转动转鼓（顺离心机转动方向），然后给电源，起动电动机，起动要能清晰听到离合器的动作声音，否则停车检查。
6.2.2新安装的离心机应检查转鼓的转方向，必须符合规定（设备上标记）。
6.2.3检查声音是否正常，应无异常杂音。
6.2.4检查机器的震动情况，不应有剧烈和异常震动。
6.2.5空车运转3—5分钟后，停车检查，如无任何故障方可进行下步工作。
6.3、加料运行：6.3.1加料操作可以在离心机运动中，经离心机顶盖孔道进行，可以一次进行到滤渣充满到转鼓的操作容积，或事先计算好的重量限度为止。
同时注意不使悬液超过转鼓上方的挡液板。
6.3.2注意加料重量和物料均布，物料温度不许超过100℃。
6.3.3运转正常后，检查离心机运转是否平衡，声音是否正常，如出现异常震动和异常声音应立即停车。
检查并排除故障。
6.3.4转鼓转动时，严禁手或其它物体进入转鼓，并加盖。
6.4、停车：6.4.1停车时先切断电源，经2—3分钟后方可用制动器制动。
6.4.2使用制动器时应分次间歇进行，开始时较轻，用短时间间歇进行，制动手柄应三收三放，逐步拉紧。
6.4.3除发生事故外，不允许采用紧急制动，若紧急快速刹车后，应检查主轴螺栓是否松动，并以离心机全面检查。
6.5、卸料：6.5.1卸料操作应在鼓完全停止动转后进行，转鼓未完全停止时严禁卸料。
6.6、注意事项：6.6.1离心机在运转中，如发生下列情况之一，应立即停车检查：（1）发生异常震动。
（1）出现撞击声和异常声音。
（1）排水孔有堵塞现象，并未见滤液排出。
（1）电机电流超过额定值。
（1）超负荷运行。
（1）制动装置失灵。
（1）其他如外壳固定螺丝有松脱等现象时。
6.6.2离心机运时，不允许在转鼓部分进行任何操作，不准在离心机上方传送物体。
6.6.3在停机不用、离心机正常运转和其他不必开盖时，必须将盖盖好。
6.6.4经常清洗转鼓，防止沉渣结晶物等堵塞滤孔，进行外部清洗时，不可用大水喷冲，以保护电机、弹簧、吊杆等部位。
6.6.5离心机不允许增加转数（不得超过设计转速），不得随意改变电机功率、转速。
6.6.6经常检查转鼓的完好情况，如有损坏现象应立即更换或修理，转鼓修理或更换后必须重新作动平衡。
6.6.7经常检查润滑情况，严格执行《化工厂设备润滑管理制度》。
6.6.8不允许在离心机内洗滤布。
7.安全规程7.1本岗位区域内严禁私自动火，严禁吸烟，不准将易燃易爆物品带入现场。
7.2若有设备、管道等施工需要动火时，必须履行动火手续，先填写动火报告，经上级批准后在有可靠的安全保障措施时方可动火。
7.3操作时穿戴好必备的防护用品。
7.4班前不准饮酒，班中不准睡岗、脱岗、打闹。
7.5设备运行时严禁进行修理工作，严禁用抹布等擦拭转动部位。
离心机运转时，严禁在旁手持工具。
7.6严禁在未进行盘车和无安全罩的情况下启动各泵。
7.7使用蒸汽时要缓慢开动阀门，严禁蒸汽出口对着人的方向。
7.8电气设备发生故障时，必须由电工修理，非电工严禁拆修电气设备。
7.9盐的堆放处严禁有积水，并保持各室内通风良好。