落料、冲孔、弯曲复合模设计.doc
落料冲孔弯曲级进模设计
落料冲孔弯曲级进模设计绪论1.1现状改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。
近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。
浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。
随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。
而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。
近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。
一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。
此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。
经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。
例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的用户。
虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。
垫圈落料、冲孔复合模设计
＝
排样图如图 ２ 所示 。
４ 冲压力计算 ． ２ ①落料力的计算
查 ［］ ８可得落料力 Ｆ ： ＝ ． ｔ 落 Ｆｍ １ Ｌｒ ３
得￣２ ４ 的公差为 Ｏ ２ ￣３ ． ，１ 的公差为 Ｏ ３ ６ 。 ，故可将其 ４
尺寸 换为 ４ ２ ： ｌ １ ， ８ 转 ２ ４ ¨， ３ ３ 查［］ 一 ： 得冲
９ ９
Ｓ Ｅ ＣＩＮＣＥ＆Ｔ Ｃ Ｅ ＨＮＯＬ Ｙ Ｖ＆ ｔｃ ｎ ｌ ｇ ｉｗ ｃｅ ｃ ｅ ｈ ｏｏ ｙ ｖ ｅ
２１ ０２年 ０ 月第 ０ 期 １ ３
科 技 视 界
机械与电 子
４ ｒ ， 的步距 Ｓ Ｓ ４ ＋＝ ３ ｒ ５ ｍ条料 ａ ：＝２ ａ ４ ． ｍ ２ ａ
Ｓ ｉｎ ｅ＆ ｔｃ ｎｏｏ ｙ ｖ ｅ ｃｅ ｃ ｅ ｈ ｌ ｇ ｉｗ
机 械与 电子
科 技 视 Ｊ－ ？
２１ 年ｏ 月第 ０ 期 ０２ １ ３
垫圈落料 、 冲孔复合模设计
黄 小 龙
（ 阳技师 学院 湖南 衡
衡阳 ４ １０） ２＿ １ １
【 要】 摘 本文介绍 了垫 圈落料冲孔复合模设计的一般原则、 方法和步骤。 冲裁模具的设计首先要通过对
４ ． 落料凹模刃 口尺寸计算 ．１ ５
卜 材料抗剪强度（ Ｐ ） 查资料 ［］ Ｍ ａ； １可得 ： 丁 ＝
２ ０ＭＰａ ６ ；
４： 的凸凹模的制造公差由 ［］ ２位 。 ８ 查得 ６ ＝ 凹
００ ０ ． ３ ｍｍ ， ＝ ．２ ｍｍ。 ６ａ ００ ０
落 料 力 则 为 ： ＝ ．￣ ３ｒｍｘ ｍ ２０ ａ Ｆｍ １ １２ ３ ａ ２ ｍ￣６ ＭＰ 一
裁模刃 口双面间隙 ｚ ０ ２ ｍ，一＝ ． ｍ 。 ＝ ． ｍ ｚ ０ ６ ｍ ２ ２
落料冲孔弯曲复合模设计
目录第一章绪论3第二章制件工艺分析4 2.1材料分析4 2.2零件结构5第三章冲裁方案的确定6第四章模具总体结构的设计7 4.1模具类型的选择7 4.2送料方式的选择7 4.3定位方式的选择7 4.4卸料方式的选择7 4.5导向方式的选择7第五章工艺参数计算1 5.1毛坯长度的计算1 5.2排样方式的选择15.2.2步距的计算15.2.3条料宽度的确定25.2.4材料利用率的计算25.3冲压力的计算35.3.1冲裁力的计算35.2.2卸料力与推件力的计算35.2.3弯曲力计算45.2.4总冲裁力的计算4 5.3压力中心确定4 5.5压力机吨位选择4第六章刃口尺寸计算66.1冲裁间隙的确定6 6.2冲裁刃口尺寸的计算及法则6 6.3最小弯曲半径76.4弯曲凸凹模间隙7参考文献8第一章绪论近年来，冲压成形工艺有很多新的进展，特别是精密冲裁、精密成形、精密剪切、复合材料成形、超塑性成形、软模成形以及电磁成形等新工艺日新月异，冲压件的精度日趋精确，生产率也有极大提高，正在把冲压加工提高到高品质的、新的发展水平。
前几年的精密冲压主要市是指对平板零件进行精密冲裁，而现在，除了精密冲裁外还可兼有精密弯曲、拉深、压印等，可以进行复杂零件的立体精密成形。
过去的精密冲裁只能对厚度为5~8m m以下的中板或薄板进行加工，而现在可以对厚度达25m m的厚板实现精密冲裁，并可对σb>900M P a的高强度合金材料进行精冲。
由于引入了C A E，冲压成形已从原来的对应力应变进行有限元等分析而逐步发展到采用计算机进行工艺过程的模拟与分析，以实现冲压过程的优化设计。
在冲压毛坯设计方面也开展了计算机辅助设计，可以对排样或拉深毛坯进行优化设计。
此外，对冲压成形性能和成形极限的研究，冲压件成形难度的判定以及成形预报等技术的发展，均标志着冲压成形以从原来的经验、实验分析阶段开始走上由冲压理论指导的科学阶段，使冲压成形走向计算机辅助工程化和智能化的发展道路。
盖板一模两件落料冲孔切断弯曲复合模设计
盖板一模两件落料冲孔切断弯曲复合模设计摘要冲压生产是一种先进的金属加工方法。
它是利用模具和冲压设备对板材金属进行加工，通过冲压生产可以获得所属要的零件形状和尺寸。
本课题是盖板零件的冲压模具的设计。
根据设计零件的尺寸、材料、生产批量等要求，分析零件的工艺性，确定冲裁工艺路线方案，从而设计一套复合模具，在保证工件的尺寸和形状位置精度要求的同时，尽量的提高材料的利用率和生产效率。
随着计算机技术的不断发展，采用CAD/CAE/CAM一体化技术可以准确、快速的完成模具设计制造。
本文主要是介绍说明了盖板零件成形的各个工序及其模具的设计及尺寸计算，在结构设计的同时，对主要零件的设计和装配要求技术进行了分析。
设计时考虑到模具设计合理、简单，便于制造和修模，有利于缩短模具生产制造周期，降低成本。
关键词：盖板零件，落料冲孔弯曲，复合模，模具设计目录1 绪论 (1)1.1 模具发展的现状及趋势 (1)1.2 相关模具制造 (1)2 零件的工艺性分析 (2)2.1零件的工艺分析 (2)2.1.1零件尺寸确定 (2)2.1.2 零件材料的选择 (3)2.1.3 尺寸精度 (3)2.1.4 零件精度选择 (3)2.1.5 弯曲回弹及其影响因素 (3)2.2 冲裁工艺方案的确定 (4)2.3 选择模具结构形式 (5)2.3.1 模架及导向方式的确定 (6)2.3.2 定位方式的选择 (7)2.3.3 卸料装置的选择 (7)3 排样设计与计算材料利用率 (8)3.1 弯曲件坯料尺寸的计算 (8)3.2 排样设计与计算材料利用率 (9)4 冲压力的计算 (14)4.1 落料力F落的计算 (14)4.2 冲孔力F冲的计算 (14)4.3 切断力F切的计算 (15)4.4 卸料力F卸的计算 (15)4.5 弯曲力F自的计算 (15)4.6 总压力的计算 (16)5 压力中心的确定和初选压力机 (17)5.1 压力中心的确定 (17)5.2 初选压力机 (18)5.2.1 冲压设备类型确定 (18)5.2.2 冲压设备规格的选择 (18)6 模具的结构计算 (20)6.1 冲裁间隙 (20)6.2 工作零件刃口尺寸计算 (21)6.3 弯曲模工作部分尺寸的设计 (25)6.3.1 凸模圆角半径 (25)6.3.2 凹模圆角半径 (25)7 模具主要零部件设计 (26)7.1 凹模设计 (26)7.1.1 凹模材料的确定 (28)7.1.2 凹模的固定方式 (28)7.1.3 凹模精度的确定 (28)7.1.4 凹模的零件图 (28)7.2 凸模的设计 (29)7.2.1 凸模的结构确定 (29)7.2.2 凸模的长度确定 (29)7.2.3 凸模材料 (30)7.2.4 凸模的固定方式 (31)7.2.5 凸模零件的精度确定 (31)7.2.6 凸模的强度校核 (31)7.3 凸凹模的设计 (31)7.3.1 凸凹模外形的介绍 (31)7.3.2 凸凹模壁厚的确定 (31)7.3.3 凸凹模洞口类型的选取 (32)7.3.4 凸凹模的尺寸设计 (33)7.3.5 凸凹模零件精度确定 (33)7.4 弯曲凹模的设计 (34)7.5 卸料装置的设计 (34)7.6 材料的选择 (35)7.7 卸料板的结构设计 (35)7.8 卸料板整体精度的确定 (35)7.9 卸料螺钉的选用 (36)7.10 弹性装置的选用 (36)7.11 垫板的设计 (37)7.12 斜楔的结构设计 (37)8 标准件的选用 (39)8.1 模架的选用 (39)8.2 导柱与导套的设计 (39)8.3 模柄的尺寸的确定 (40)8.4 其它螺钉长度选择 (40)8.5 圆柱销尺寸选用标准 (41)9 冲压设备的校核与选定 (41)9.1 冲压设备的校核 (41)9.2 压力机的确定 (42)10 模具总装图结构简述 (43)结论 (445)致谢 (46)参考文献 (47)西南科技大学应用型自学考试毕业设计（论文）1 绪论1.1 模具发展的现状及趋势标志冲模技术先进水平的多工位级进模，是我国重点发展的精密模具品种。
盖板零件的复合模具设计(冲孔落料弯曲)
9)孟栋主编.冷冲模(第2版).:机械工业,1997.
10)王孝培主编.冲压手册.: 机械工业,1990.
11)肖景容,奎华主编.冲压工艺学.: 机械工业,1990
3．进度安排
设计（论文）各阶段名称
起 止 日 期
1
设计(论文)的准备工作,包括收准备参考资查阅文零件结构工艺分析、工艺方案的分析、比较、确定。完成
10）编写设计计算说明书一份（字数不少于1.5万字）。
11）毕业设计说明书、冷冲压工艺卡零件机械加工工艺过程卡片、设计图等全部用电子版。
2．设计（论文）的原始数据：
1．工件名称：盖板
2．生产批量：大批量
3．材 料：Q235-A钢
4．料 厚：3mm
5．工件简图
2．指定查阅的主要参考文献及说明
1）中国模具工业协会标准委员会编.中国模具标件手册.:科学普及，1989.
本次毕业设计的题目是盖板落料、冲孔、弯曲复合模设计。该零件加工工序有冲孔、落料、弯曲三个工步，采用复合模进行大批量生产。通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定模具类型。该模具采用后侧导柱模架结构形式，采用纵向送料方式，模具的总压力为630KN，选用J23-3.14开式双柱可倾压力机配套使用。
此模具结构紧凑，装拆，修磨方便，安全可靠，生产效率比使用传统模具生产提高两倍以上。
key words:piercing；the piercing,bending and blanking；composite mold；structure of mold
前言.....................................................................................1
盖板落料冲孔弯曲复合模设计
Ｒ２．５
３
８６
!６
!１８＋００．０２１
４０
２６
３７
４２＋００．１５
图 １ 盖板零件图
压性能较好， 孔与外缘的壁厚较大， 复合模中的凸凹 模壁厚部分具有足够的强度。因此， 该工件可选用落 料 、冲 孔 及 弯 曲 复 合 模 加 工 。
３ 模具结构及工作过程 模具 结 构 如 图 ２ 所 示 ， 主 要 由 上 模 座 、下 模 座 、
１７．转 动 板 １８．滑 块 １９．活 动 凸 模 块 ２０．冲 头Ⅱ ２１．螺 栓
２２．凸凹模 ２３．推杆 ２４．卸料弹簧 ２５．卸料板
由于该模具是落料、冲孔、弯曲复合模， 因此， 落
料凸模有一部分为弯曲模。考虑到弯曲成形要滞后 于 落 料 、冲 孔 工 序 ， 而 且 必 须 保 证 ４２０＋０．１５ｍｍ 的 尺 寸 精度， 为此， 设计了一个活动凸模和滚轮滑块结构。 活动凸模块 １９ 下面需安装复位弹簧， 凸模块下表面 与滑块 １８ 上表面设计成约 １０°斜面， 便于 抽 动 和 复 位。当滚轮 １６ 离开转动板的上缘时， 使转动板带动
Ｄｅｆｏｒｍ３Ｄ 对曲轴终锻过程的磨损状态进行模拟仿真， 并采用最小二乘法拟合得到了预锻连皮（ｒｅｃｅｓｓ）厚度与
终锻模最大磨损深度的关系曲线， 为提高终锻模具寿命提供了理论参考。
关键词： 机械制造； 热锻模具； 寿命； 曲轴； 数值模拟
支撑板冲孔、落料、弯曲复合模设计
８ 小冲头 ．
１ ． 卸料 板 ８下 ２． ７ 下模 板
９ 卸料橡胶 ．
１． ０ 卸料板
２ ． 楔 ０斜
４ ｍ，故弯曲工艺性 较好 ；而各孔 与零件 外形边 缘的距 ａ ｒ 离均大于复 合模 中 凸凹模 的最 小壁 厚 ４ ９ ．ｍｍ的 要求 ，
１． 冲头 １大 １． ５ 顶件 块
１． 凹模 ２凸
于抽动和复位 。考虑到 活动滑块 １、斜楔 ２ ９ ０及滑块 导 轨 ２ 要经 常性 的接 触 、滑动 ，因此 在设计 时选 用材料 ５
Ｃ ｌ Ｍｏ ｒ２ Ｖ，并热处理为 ５ ５ ＨＲ 。 ２ ８ Ｃ
② 冲孔～ 落料阶段 。随着滑块的继续 下移 ，落料 凹
模４ 、小冲头 ８ 、大冲头 １ 、凸凹模 １ 、活动凸模 １ １ ２ ３共
现。 综合上述分析，可选用冲孔 、 落料 、 弯曲复合模。 有以下两种不 同的工艺方案 ：①先落料 ， 然后 冲孔和 弯曲在同一工步。②落料 、冲孔 为同一工步首先 完成 ，然
后进行 弯曲。采用 方案 １加工工件 ，不 易保证 长度尺 寸
（ ± ．） ｍ的精度要求 ， ４ ０２ｍ ０ 而且易使内孔 冲头磨损 ，降低
此时开启模具压机滑块上升上在压缩弹簧上端面平齐下卸料板也在弹簧弹力作用升至高出凸凹模上端处卸料板在卸料橡胶的弹性作用下也得下斜面开始与活动滑块的轨道向活动凸模47共同完成对冲切部分条料的压紧至此零件冲孔落料弯曲准备阶段完成
维普资讯
支 撑 板 孔 落 料 弯 曲复 合 模 设 计 冲
江西省新余市长林集 团长林 机器公司 （３ ０ ９ 钟翔 山 ３８２ ）
支撑板是我公 司对外 承揽的某产 品上 的加 工件 ，生
充分分析 ，并考虑 到模具 与冲床 的特 点 ，决定利用 双斜 楔及 滑块机构实现零件 的加工 。为此 ，设 计 了如 图 ２所
落料冲孔复合模具设计
落料冲孔复合模具设计设计原理：1.冲孔功能：落料冲孔模具主要用于在金属板上进行孔洞冲压，以实现孔洞零件的批量生产。
冲孔的原理是通过模具的压力和冲裁刀具的作用，将金属板材从中间推出特定形状的孔洞。
2.落料功能：落料是指用模具将金属板材从整体中剪下来，形成零件。
落料的原理是将模具的刀口与板材接触，通过对刀口施加压力，将板材从整体中剪断，形成所需的零件。
设计流程：1.确定零件的工艺要求：首先，需要明确待加工的零件的工艺要求，包括要冲孔和落料的位置、孔洞的形状和尺寸、零件的尺寸等。
2.设计模具结构：根据零件的工艺要求，设计模具的结构，包括上模、下模、导柱、导套、冲裁刀具等。
3.确定模具的材料：根据模具的使用寿命和材料的强度要求，选择合适的模具材料，一般选择高硬度和高耐磨性的工具钢。
4.电极设计：对于一些复杂的孔洞形状，可以使用电火花加工技术进行加工。
此时，需要设计电极来完成孔洞的加工。
5.模具加工和调试：根据设计图纸，进行模具的加工和组装。
之后，进行模具的调试和试模工作，确保模具可以满足工艺要求。
6.模具使用和维护：在使用模具过程中，需要根据实际情况进行模具的保养和维护，定期检查模具的磨损情况，及时更换模具零件。
设计注意事项：1.强化模具的刚性：落料冲孔复合模具的刚性对于冲孔和落料的质量有很大影响。
因此，设计时需要合理设计模具的结构，提高模具的刚性。
2.合理选择冲裁刀具：根据孔洞的形状和尺寸，选择合适的冲裁刀具。
冲裁刀具应具有足够的硬度和耐磨性，以确保冲裁的质量和寿命。
3.注意冲孔位置的精度：冲孔位置的精度对于零件的质量和装配性能有很大影响。
因此，在设计模具时需要特别注意冲孔位置的精度要求，并通过合理的设计和加工保证冲孔位置的精度。
4.设计合理的导向装置：为了确保模具在使用过程中的精度和稳定性，需要设计合理的导向装置，保证模具在工作时能够准确导向。
总结：落料冲孔复合模具设计需要根据零件的工艺要求和性能要求来设计模具的结构和工艺。
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模具设计作业题：冲孔弯曲复合模设计：
零件简图：如图1所示；
生产批量：大批量；
材料：Q235A ；
零件厚度： 3 mm。
图1 零件简图
1、冲压件的工艺分析以及方案的确定
通过对冲压件图样的分析得出对于这类工件，一般采用先落料、冲孔，再弯曲的加工顺序进行加工。
如果把三道工序放到一起，可以大大提高工作效率，降低整个模具的开发成本，能够减轻工作量，节约能源，产品质量稳定而且在加工时不需再将手伸入模具空间, 保护了操作者的人身安全。
将三道工序复合在一起，可以有以下两个不同的工艺方案：
方案一、先落料，然后冲孔和弯曲在同一工步；
方案二、冲孔为同一工步首先完成，然后再进行弯曲。
采用第一种方案加工工件，不易保证长度尺寸的精度，而且容易磨损内孔冲头，降低模具寿命。
经分析、比较最后确认方案二。
对弯曲的回弹，可以用减小间隙的方法来避免或减小回弹。
该冲压件的形状较为简单对称,由《冷冲压成形工艺与模具设计制造》中的表4-9和表4-11查的，冲裁件内外形达到的经济精度为IT12～IT13,弯曲部分用r=2.5mm 的圆角进行过渡。
除孔0.021018+Φmm 有精度要求外, 其余尺寸的精度要求不高。
Q235- A 钢冲压性能较好, 孔与外缘的壁厚较大, 复合模中的凸凹模壁厚部分具有足够的强度。
因此, 该工件采用落料、冲孔及弯曲复合模加工较合理。
2、主要工艺参数的计算
2.1 毛坯尺寸的计算
在计算毛坯尺寸前，需要先确定弯曲前的形状和尺寸,又有弯曲半径 r=2.5mm > 0.5t=0.5x3=1.5mm,故这类弯曲件变薄不严重，横断面畸变较小，可以按应变中性层展开长度等于毛坯长度的原则计算毛坯尺寸，即： 12++()180a
r kt L l l π+=
式中的L ——毛坯的展开长度，k ——与变形程度有关的系数，r K t
==2.53 =0.83查书本中表4-5利用插值法算得 k=0.4064，带入数据L=9.5+80.5+3.1490(2.50.40643)180
⨯+⨯=95.84 mm
2.2 排样的设计与计算
排样设计主要确定排样形式、送料步距、条料宽度、材料利用率和绘制排样图。
（1）排样方式的确定 根据冲裁件的结构特点，排样方式选择为直排。
（2）送料步距的确定 查相关手册表2-7，工件间最小工艺搭边值为
2.2mm ，可取a1=4 mm 。
最小工艺边距搭边值为2.5 mm ，取a=3 mm 。
送料步距确定为h=99.84 mm 。
（3）条料的宽度确定 按照无侧压装置的条料宽度计算公式，查相关手册表2-8和2-9可以确定条料与导料销的间隙和条料宽度偏差分别为b0=0.8mm ，Δ=0.5mm 。
B=0
0(2)l a b -∆++=000.5(40230.8)46.8-∆-+⨯+= （4） 材料利用率的确定
n A Bh η
==12n A A Bh +（）=(2640)80.5215.34099.8446.8
+⨯⨯
+⨯⨯1（）×100％=70.0％ （5）绘制排样图。
冲裁件排样图如图2所示：
图2 排样图
2.3 冲压力的计算及设备的选择
该模具采用弹性卸料和下方出料方式。
总冲压力0=++=F F F F 卸推由冲裁力F 、卸料力F 卸、推件力F 推和弯曲力F 弯曲组成。
由于采用复合冲裁模，其冲裁力由落料冲裁力F 落料和冲孔冲裁力F 冲孔两部分组成。
平刃口模具冲裁时，其理论冲裁力可按下式计算：
F Lt τ=
式中：L --冲裁件的周长，mm ；
t --材料的厚度，mm ；
τ--材料的抗剪强度，MPa 。
选择设备吨位时考虑刃口磨损和材料厚度及力学性能波动的因素，实际冲裁力可能增大，所以应取
1.3b F Lt Lt τσ=≈
式中b σ--材料的抗拉强度，MPa 。
（1） 落料、冲孔冲裁力的计算。
查相关手册得知材料Q235-A 的抗拉强度 b σ=375~500MPa ，取b σ=400MPa 。
落料力 F 落料= b Lt σ=258.2⨯3⨯400=309840 N
冲孔力 F 冲孔= b Lt σ= 75.4⨯3⨯400 = 90480 N
冲裁力 +F F F =落料冲孔=309840+90480=400320 N
（2） 卸料力的计算。
查书本《冲裁工艺与冲裁模》表2-13，卸料力的系 数1K =0.04。
1F K F =卸落料=0.04⨯309840=12393.6 N
（3） 推件力的计算。
查书本《冲裁工艺与冲裁模》表2-13，推件力的系 数2K =0.045，取刃口高度h=12 mm 。
n=12/3=4
2n F K F =推冲孔=4⨯0.045⨯90480=16286.4 N
（4） 弯曲力的计算
设计采用强力弹压校正弯曲，故可按下式计算弯曲力F 弯曲：
=q F A 弯曲
式中，A 为工件压料校正部位的投影面积，单位为2mm ，可依工作计算 尺寸求得；q 为单位弯曲校正力（2N/mm ）。
根据该工件材料、厚度查相关手
册表4-4得知q =70～1002N/mm ，取q =852N/mm ，则可求出：
=q F A 弯曲=83⨯9⨯85=63495 N
（5） 压料力F 压可近似取弯曲力的30﹪～80﹪。
即 F =0.6F ⨯压弯曲=0.6⨯63495=38097 N
（6） 选择冲床时的总冲压力为：
0=++++F =F F F F F 卸推弯曲压492495 N ≈530.6 kN
（7） 选用设备公称压力。
根据上面算的总冲压力为530.6kN ，所用机械压力机公称压力应选 取最接近0F 而又稍大一些的压力机，查相关手册，选取国产公称压力为 630kN 的J 23—63型开式双柱可倾压力机，其主要结构参数如表1所示：
表1 J 23—63型开式双柱可倾压力机主要结构参数
2.4计算刃口部分尺寸 查《冷冲压成形工艺与模具设计制造》中表格4-6得间隙min Z =0.460，max Z =0.640。
（1） 对冲18φ和6φ的孔采用凹、凸模分开加工的方法，其凸、凹模刃口部 分尺寸计算如下。
查表4-15得对于18φ和6φ凸、凹模制造公差均为：δ凸=0.020，δ凹=0.020。
校核：max Z -min Z =0.18 mm ，δ凸+δ凹=0.040 mm
满足max Z -min Z >δ凸+δ凹的条件。
查表4-16得磨损系数=0.75χ，所以对18φ的孔有：
d 凸1=0
-d+δχ∆凸（）=0-0.02018+0.750.021⨯（）=0-0.02018.02 d 凹1=+0
min d +Z δ凹凸（）=+0.020018.02+0.460（）=+0.020018.48
对6φ的孔有： d 凸2=0
-d+δχ∆凸（）=0-0.0206+0.750.24⨯（）=0-0.0206.18 d 凹2=+0min d +Z δ凹凸（）=+0.02006.18+0.460（）=+0.02006.64
（2） 对外轮廓的落料，由于形状比较复杂，故采用配合加工的方法，其凸 凹模尺寸计算如下。
以凹模为基准件，凹模磨损后，刃口部分尺寸都增大，因此都属于A 类尺寸。
零件图中未注公差的尺寸按自由公差。
①对尺寸D=95.8mm 刃口计算
查表2-11得凸、凹模制造公差：p δ=-0.023mm d δ=+0.04mm 由于。