压力容器壳体制造工艺规程
压力容器设计规范及制造要求
一、标准和规范◆GB150-2011 压力容器◆GB713-2008 锅炉和压力容器用钢板◆GB/T 8163-2008 流体输送用无缝钢管◆GB/T 25198-2010 压力容器封头◆NB/T47016-2011 承压设备产品焊接试件的力学性能◆NB/T47013-2011 承压设备无损检测◆NB/T47001-2009 钢制液化石油气卧式储罐形式与基本参数◆NB/T47008-2010 承压设备用碳素钢和合金钢锻件◆NB/T47003.1-2009 钢制常压容器◆JB/T4712-2007 鞍式支座◆JB/T4736-2002 补强圈◆HG 20581-1998 钢制化工容器材料选用规定◆HG 20582-1998 钢制化工容器强度计算规定◆HG 20583-1998 钢制化工容器结构设计规定◆HG 20592-1997 钢制管法兰型式、参数（欧洲体系）◆HG 20593-1997 板式平焊钢制管法兰（欧洲体系）◆HG 20594-1997 带颈平焊钢制管法兰（欧洲体系）◆HG 20595-1997 带颈对焊钢制管法兰（欧洲体系）◆HG 20596-1997 整体钢制管法兰（欧洲体系）◆HG 20597-1997 承插焊钢制管法兰（欧洲体系）二、制造规范压力容器必须按照TSG R0004-2009《固定式压力容器安全监察规程》和GB150-2011《压力容器》的规定执行（一）材料材料生产单位应当按相应材料标准和订货合同的规定向用户提供质量证原件，并且在材料上的明显部位作出清晰、牢固的钢印标志或其他标志，其内容应当包括材料标准号、牌号、规格、炉（批）号、材料生产单位名称（或厂标）及检验印鉴标志。
材料质量证明书的内容应当齐全、清晰，并且加盖材料生产单位质量检验章。
压力容器专用钢板的生产单位应当取得相应的特种设备制造许可证。
（二）焊接工艺和焊工1、压力容器产品施焊前，受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊缝、受压元件母材表面堆焊与补焊以及上述焊缝的返修焊2、缝都应当进行焊接工艺评定或者有经评定合格的焊接工艺支持；3、质检人员应当全过程监督焊接工艺的评定过程；4、焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应当经过焊接责任工程师审核，技术负责人批准，并且经过监检机构签章确认后存入技术档案；5、焊接工艺评定技术档案应当保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样应当保存5年；6、焊接压力容器的焊工，应当按照相应安全技术规范的规定考核合格。
压力容器制造的基本程序
压力容器制造的基本程序一、基本术语1.压力容器：压力容器为最高工作压力大于及等于0.1MPa（表压），且压力与容积的乘积大于及等于2.5MPa·L的盛装气体、液化气体和最高工作温度高于及等于标准沸点的液体的各种压力容器。
2.质量控制点指压力容器安装全过程各系统质量控制中，由专人进行检查、见证的工序或部位。
3. 停止点(H)压力容器安装过程中必须暂时停止下来进行见证和检验的，未经指定责任人、指定部门和授权代表确认签字，此点就不能继续，以此来验证认定上道全部工序的正确，否则，要造成返工或不可弥补的质量损失或事故的工序点。
4.见证点(R)可以通过抽查、检查或审阅认可方式进行管理的工序点，一般在自检合格后，由监检人员对相应的见证文件进行审查并签字确认。
5.记录审核点(E)压力容器安装过程中进行各种检测、验证的工序点，提供检查数据，判断合格与否，规定表格见证或印检标记。
二、压力容器制造质量体系质量体系组织机构图三、压力容器制造各专业人员1.设备制造分公司质保师a.负责组织压力容器制造安装全过程的质量控制活动，对压力容器质量负责，并向总质量保证工程师报告工作。
b.兼任质量信息责任工程师，负责压力容器质量回访工作。
c.审核压力容器施工方案。
d.负责布置、检查和协调下属各工程师及专业质量负责人的工作，对压力容器制造安装中的一般技术、质量问题有决定权。
e.对压力容器制造安装过程的重要质控环节进行监督检查，保证质量控制活动正常进行。
f.外地施工时，全权负责与当地政府监察机构和特种设备检验所及甲方监督部门的业务联系工作。
2．设计质量控制工程师a.在项目质保师的领导下，负责设计质量控制工作。
b.负责审查设计总图上设计单位的资格、容器类别、制造和检验标准及无损检测规定是否符合法规和标准的要求。
c.对不符合规定要求的设计图纸提出疑义并与设计单位商洽，记录在图纸会审纪要中。
3．工艺（安装）工程师a.在项目质保师的领导下，负责压力容器质量和工装管理。
压力容器制造质量保证体系文件 压力容器通用工艺规程
压力容器制造质量保证体系文件压力容器通用工艺规程xxxxxxx机械有限公司压力容器制造质量保证体系文件XXX/RQC01～31-2012压力容器制造通用工艺规程编制审核批准2012-06-01发布 2012-09-06实施xxxxxxx机械有限公司发布目录1.材料标记（XXX/RQC01-2012）-------------------------------------------------12.焊工标记（XXX/RQC02-2012）--------------------------------------------------73.气割（XXX/RQC03-2012）-----------------------------------------------------114.剪板（XXX/RQC04-2012）-----------------------------------------------------165.管板、折流板机加工（XXX/RQC05-2012）---------------------------------------176.清理、油漆、运输、包装（XXX/RQC06-2012）-------------------------------------207.手工电弧焊（XXX/RQC07-2012）-----------------------------------------------258.防止表面损伤（XXX/RQC08-2012）---------------------------------------------289.材料检验（XXX/RQC09-2012）-------------------------------------------------3010.法兰制造与装配（XXX/RQC10-2012）------------------------------------------3411.钢材坯料划线、下料、矫正（XXX/RQC11-2012）---------------------------------3612.筒体卷制（XXX/RQC12-2012）------------------------------------------------4213.埋弧自动焊（XXX/RQC13-2012）----------------------------------------------4714.手工碳弧气刨（XXX/RQC14-2012）--------------------------------------------5015.焊接接头返修（XXX/RQC15-2012）--------------------------------------------5216.外形尺寸检验（XXX/RQC16-2012）-------------------------------------------5417.等离子切割（XXX/RQC17-2012）----------------------------------------------5618.焊接检验（XXX/RQC18-2012）------------------------------------------------5919.手工钨极氩弧焊（XXX/RQC19-2012）------------------------------------------6220.不锈钢手工电弧焊（XXX/RQC20-2012）----------------------------------------6421.焊材烘焙（XXX/RQC21-2012）------------------------------------------------6522.热处理（XXX/RQC22-2012）--------------------------------------------------6623.射线检测（XXX/RQC23-2012）------------------------------------------------6824.超声波检测（XXX/RQC24-2012）----------------------------------------------7525.磁粉检测（XXX/RQC25-2012）-----------------------------------------------8026.渗透检测（XXX/RQC26-2012）-----------------------------------------------8327.冲击试验（XXX/RQC27-2012）-----------------------------------------------8628.拉伸、弯曲试验（XXX/RQC28-2012）------------------------------------------8729.液压试验（XXX/RQC29-2012）-----------------------------------------------9030.气压试验（XXX/RQC30-2012）------------------------------------------------9131.气密性试验（XXX/RQC31-2012）----------------------------------------------92材料标记（XXX/RQC01-2012）1.目的通过对材料编号的标识和确认，使材料在制造过程中得到追踪，保证材料的正确使用。
压力容器通用制造工艺规程(第二版)
上海氯碱机械有限公司压力容器制造通用工艺规程（第二版）发布日期：2009-04-15 实施日期: 2009-05-01 编写：褚宾峰审核：陈锡祥批准：曹稼斌编写说明本规程适用于我公司一、二类压力容器、类外压力容器（正文中简称容器）及管壳式换热器（正文中简称换热器）的制造。
常压容器的制造及容器、换热器的修理可参照执行。
本规程根据GB150-1998《钢制压力容器》、GB151-1999《管壳式换热器》、HG20584-199&钢制化工容器制造技术要求》、《压力容器安全技术监察规程》（1999）的有关规定，并结合我公司几年来压力容器、换热器制造经验和现有装备能力而制订。
对于制造较复杂的、大型的、有特殊要求的容器设备，应由公司技术总负责人、技术管理部门、技术人员及有经验的工人师傅一起讨论研究，制订出具体可行的施工方案进行施工。
施工人员在施工过程中，应严格按图纸和工艺卡要求进行施工，如因图纸错误或加工制作误差等原因影响到零部件组装，应及时与工艺人员取得联系，以求问题解决。
在制造过程中，要树立质量第一的思想，严把质量关，制造出高质量的产品。
1、总则1.1、容器、换热器应按图纸、工艺卡、本规程及有关国家、行业标准和法规的要求进行制造。
并严格按我公司压力容器质量保证体系的要求运行。
1.2、制造容器、换热器用材料必须符合相应国家标准、行业标准规定。
材料采购时应从材料生产单位获取符合相应标准的材料质量合格证（原件）；如果从非材料生产单位获得压力容器用材料时，应取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检验章和经办人章的有效复印件（有效指复印件上盖有供材单位红色印泥检验章）。
对有复验或特殊检验要求的材料，须经复验或检验合格才能使用。
1.3、容器、换热器的焊接应按焊接工艺及我公司的《通用焊接工艺规程》要求进行。
1.4、对我公司无能加工的零部件，如封头、膨胀节等要严格按有关标准进行验收把关，确保外协件质量。
1.5、要通过装备能力的不断提升，工艺手段的不断完善，实现产品质量的持续提高。
《压力容器下料工艺规程》2010.12
压力容器下料工艺规程1.本规程适用于压力容器筒体、封头的号料划线、切割下料、边缘加工和封头拼版等工序。
2.压力容器用料应符合《固定式压力容器安全技术检查规程》、GB150-1998和GB151-1999中有关规定，压力容器筒体及封头的下料除应符合上述规程及标准的有关规定，还应符合本工艺规程的规定。
3.严禁将未经检验合格和检验不合格的材料、有探伤要求还没有完成的材料及无材料标记或标记不清楚的材料用于下料。
4.号料前准备4.1工艺排版图必须执行GB150、GB151和《固容规》等有关规定，合理安排焊缝和开孔位置，便于组对焊接等工序要求，提高工作效率，确保产品质量。
4.2 号料者认真审查核算下料尺寸是否正确。
4.3 仔细查看压力容器主要受压元件制造工艺过程流转卡有无特殊规定；4.4 检查材料是否与图纸要求一致，材料标记是否清晰准确，代用材料的变更单是否齐全有效。
4.5详细检查排版图、零部件下料单，检查来料尺寸，合理进行安排。
注意节约用料，提高材料利用率。
4.6 根据加工工艺的需要及下料方法留出相应的加工余量和切割间隙。
4.7 坯料尺寸应考虑现有设备的加工能力及吊运能力。
4.8 在号料时应按规定做好标记移植，材料标记在零件外表面上。
5. 拼版5.1 封头坯料的拼接5.1.1封头坯料的下料尺寸应在制造工艺过程卡中加以注明，并应符合外协厂家的要求。
5.1.2封头下料的拼接应符JB/T4746-2002和GB150-1998的有关规定。
5.1.3封头坯料拼接需符合图纸要求，车间规定小于1400mm的封头不准拼接。
5.2 筒体料的拼接5.2.1筒体坯料的拼接应符合图纸和制造工艺过程卡上规定。
若图纸上及工艺过程卡无规定，应符合GB150的有关规定。
5.2.2 公称直径小于或等于900mm的筒体不准拼接焊缝。
5.2.3公称直径大于900mm，若拼接纵缝但长度等于或小于2000mm时不准拼接环缝。
5.2.4筒体的拼接长度不应小于300mm，最大长度不超过2000mm。
最新钢制容器制造通用工艺规程[宣贯文档]
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钢制容器制造通用工艺规程1．下料1．1核对坯料材质、规格,应与图纸、工艺相符；进行外观检查,发现钢板有明显的划痕、夹杂、气泡等缺陷,在未经检验部门处理前不得下料用于生产 1．2划线1．2．1筒体 坯料划线尺寸：筒体展开长度×筒节高度（展开长度按中径计算,中径＝内径＋壁厚）对角线误差：对角线>1500,误差≤3mm 。
对角线≤1500,误差≤2mm 。
1．2．2大小头 按展开尺寸（扇形）划线 ,扇形弧长按筒体中径计算,如下图示。
1．3标记移植1．3．1坯料上必须有材料标记钢印,材料标记应与材质书相符(对不锈钢,应用无氯无硫记号笔书写,严禁打钢印和用油漆等有污染的物料书写)。
1．3．2筒体板材标记移植位置1．3．3封头板板材标记移植位置在距中心线1/4Di 处 1．3．4筒体产品试板标记移植位置1．4坡口加工1．4．1筒体纵、环缝坡口内坡口（一般当Di ≥600时打内坡口）时,坡口制在标记反面,如下左图； 外坡口时,坡口制在标记面,如下右图。
坡口尺寸按图纸要求,图样无规定时按附录一。
1．4．2坡口清理除锈焊缝二侧用砂轮打磨除锈,范围应>20mm ；打磨除锈后,应在当天施焊,否则须重新清理。
2．成形2．1筒体成形、点固2．2钢板放入卷板机后,应使钢板边缘与卷辊轴线平行,避免偏斜。
2．3分几次调节上辊筒卷制,用R 卡板随时测量,防止过卷。
组对间隙按图纸2．4纵缝对口错边量b 应符合规定：当δS ≤12:时,b ≤1/4δS ；当δS >12:时b ≤3,对复合钢板,错边量应不大于钢板复层厚度的50%。
且不大于2㎜。
3．纵缝施焊3．1筒节上接产品试板和引熄弧板（对非标设备无产品试板,筒体接引熄弧板）,不得在筒节其他部位随意引弧。
3．2产品试板坡口应与筒节纵缝坡口相同,并与筒节保持一致,焊接材料牌号也相同。
3．3施焊完毕,清除焊渣飞溅。
焊工应在规定部位打焊工钢印,钢印深度不得大于0.5mm （对标准中规定不能打钢印设备用无氯无硫记号笔做焊工标记）,并填写施焊记录及过程控制卡签名。
压力容器产品组装工艺规程
压力容器产品组装工艺规程（QB/SAR0303-2005）1.0总则1.1编制依据1.1.1《压力容器安全技术监察规程》；1.1.2《钢制压力容器》（GB150－1998)；1.1.3《钢制卧式容器》(JB4731－2000)；1.1.4《钢制塔式容器》（JB4710－2000)；1.1.5《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》；1.1.6本公司原有工艺方法。
1.2适用范围本规程适用于压力容器产品的壳体和其他零部件的组装过程。
1.3一般规定1.3.1产品组装前的零、部件均已完成规定的检验、试验项目并合格。
1.3.2压力容器必须按设计图纸进行加工制造，任何原因造成的需对原设计进行的变更，应取得原设计单位的认可。
1.3.3组装过程中各质量控制点必须按规定的控制类别，由相应级别的监检人员检验确认后，方可进行后续作业。
1.3.4压力容器产品质量应符合设计图纸和相关标准规定要求，须经授权的检验机构实施监检。
2.0壳体组装：2.1组对：2.1.1筒节加工完成并经检验合格后，即可进行壳体组装，组装前，应对各部件的标识和制作序号及组装中心线进行校核。
2.1.2相邻的筒节以及筒节与封头对接前，应对对接端的周长进行测量，换算成对接端的平均直径，以保证对接使的错边量均匀地分布在筒节或封头直边的全周上，避免对接端的直径差集中表现在局部圆弧上，而造成错边量超差。
2.1.3单层管钢板壳体环向对接焊缝的对口错边量b（见图2-1）应符合（表2-1）的允许值。
图2-1 图2-2表2-1 单层管钢板筒体环向对接错边允许偏差单位：mm 钢板厚度（δs) 对口错边允许偏差（b）δs≤12 ≤1/4δs12＜δs≤20 ≤1/4δs20＜δs≤40 ≤5.040＜δs≤50 ≤1/8δsδs＞50 ≤1/16δs.且不大于102.1.4复合钢板壳体的环向对接焊缝的对口错边量b(见图2-2)不得大于钢板复合层厚度5％，且不得大于2mm.2.1.5壳体组对时，要对壳体的直线度不断的进行测量和控制，以保证壳体组装完成后的直线度符合设计要求。
压力容器制造工艺规程
压力容器制造工艺规程1. 引言压力容器是一种广泛应用于工业和军事领域的设备，用于存储和运输气体或液体。
由于其特殊用途和工作条件，压力容器的制造工艺必须符合严格的规范和标准，以确保其安全使用。
本规程旨在介绍压力容器的制造工艺，并提供制造商遵循的指导原则。
2. 材料选择压力容器的材料选择非常重要，必须根据容器的设计压力和温度、介质的性质和容器的尺寸等因素来确定。
常见的材料包括碳钢、不锈钢、合金钢和钛合金等。
制造商应根据设计要求选择合适的材料，并确保其符合相关标准和规范。
3. 设计和制图在制造压力容器之前，制造商必须进行详细的设计和制图。
设计阶段包括确定容器的尺寸、形状、壁厚和支撑结构等。
制造商应使用计算软件和模型进行力学分析，以确保容器在工作条件下具有足够的强度和刚度。
制图阶段包括制作详细的图纸和说明，包括容器的各个部分、连接方式和焊接工艺等。
4. 板材切割和成形制造压力容器的第一步是根据图纸的要求切割和成形板材。
常用的切割方法包括火焰切割、等离子切割和激光切割等。
成形板材的方法包括冷弯、热弯和卷边等。
制造商必须确保切割和成形过程的精度和质量，以避免材料剪裁不准确和形状变形等问题。
5. 焊接焊接是制造压力容器的关键步骤，要求焊缝具有足够的强度和密封性。
焊接方法包括手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊和激光焊等。
制造商应根据设计要求选择合适的焊接方法，并确保焊工具有相关的资质和经验。
焊接后，焊缝必须进行无损检测，以确保其质量和完整性。
6. 表面处理制造压力容器后，表面处理是必要的步骤，以提高其耐腐蚀性和耐磨性。
常用的表面处理包括喷砂、酸洗和热浸镀等。
制造商在选择和执行表面处理方法时，必须遵循相关标准和规范，并确保处理后的表面平整、清洁和耐用。
7. 压力测试制造完成后，压力容器必须进行压力测试，以确保其能够承受设计压力而不泄漏。
压力测试应根据容器的尺寸和设计压力来确定，常用的方法包括水压试验和气压试验等。
制造商必须记录并报告测试结果，并在通过测试后提供合格证书。
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1 范围
本规程适用于压力容器产品的筒体制造。
2 引用标准
GB150-98《钢制压力容器》
3 工艺内容
（1）筒体所用材料应符合《材料使用工艺规程》的规定。
（2）筒体的排料应符合《排料工艺规程》的规定。
（3）筒体的下料应符合《压力容器下料工艺规程》的规定。
4 拼板
4.1 按排料图进行组对，两板对口要平齐，错边量不得大于1mm。
组对前将坡口两侧20mm范围内的铁锈、氧化皮等杂物清理干净。
4.2 拼板焊接按《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》执行。
4.3 单节筒节予制
（1）滚圆：滚板前板面要干净，滚板时板面要放正，使板的边缘与轴中心平行，防止筒节边缘歪斜。
首先必须压头，滚板时不要一次成型，要反复几次逐渐形成，并用弦长等于1/6内径Di且不小于300mmr的样板进行检查，其间隙不得大于（δs/10+2）mm,且不大于5mm，检查合格后将对口点焊。
（2）对口错边量
（3）焊接
严格执行《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》。
（4）纵缝焊好后用内卡样板检查，超过误差应用滚板机校圆。
（5）单节筒节成型后，其纵缝棱角度不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。
最大内径与最小内径之差应不大于内径Di的1%，且不大于25mm。
3.5 筒体予制
3.5.1 简体组对时应按照排料顺序，中心线以及焊缝位置逐节组对。
位置不得随意颠倒，相领焊缝距离应符合《排料工艺规程》的规定。
3.5.2 组对前须测两对口的周长，以保证其合理对口错边量、且组对时不得强力组对。
对于地底温容器和不锈钢容器禁止锤击。
3.5.3 组对时用筋板、卡板、吊耳等割掉后留下的焊疤必须打磨与母材平齐3.5.4 组对时的对口错边量按3.
4.3来执行。
3.5.5 简体的焊接
组对合格的简体，经检查合格后进行焊接，严格《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》
3.5.6 无损检测
简体焊接室完毕后，根据图纸要求进行无损检测详见《压力容器无损检测工艺规程》经检测合格后，方可转下道工序。
3.5.7 简体制造各部公差,
（1）对口错边量：详见3.4.3条的规定。
（2）焊缝形成的棱角度：在焊接接头轴向形成的棱角用长等于1/8，内径DJ. 且不小于300 mm的样板检查，在焊接接头轴向形成的棱角用长度不小于300mm的值不得大于（δs／１０＝２）mm且不大于５mm。
（３）简体的直线度：不大于简体长度的1‰,当直立容器的简体长度超过２０m时，其直线度允差应符合JB4710的规定（图纸有规定的除外）。
（４）最大直径与最小直径之差：应不大与内径Di的１％，且大与２５mm.
3.6 注意事项
（１）简体在造中应避免钢板表面的机械损伤。
对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为１：３。
修磨的深度应不大于该部们钢材厚度δs的５％且大于２mm、否则应矛焊补。
（２）对于复合板的形成件、其修磨深度不得大于复层厚度的３０％且不大于１mm，否则应矛焊补。
斜
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