压力容器油漆和包装工艺守则.
压力容器制造通用工艺守则.doc
一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。
3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。
剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。
3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。
3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。
3.2.3 将氧气调节到所需的压力。
压力容器工艺守则
压力容器通用工艺守则汇编目录一、下料通用工艺守则 (1)二、筒体制造通用工艺守则 (7)三、封头、管板、换热器等制造通用工艺守则 (12)四、机械加工通用守则 (19)五、不锈钢产品制造通用工艺守则 (20)六、热处理通用工艺守则 (22)七、奥氏体不锈钢压力容器酸洗钝化工艺守则 (27)八、耐压试验和气密性试验通用工艺守则 (30)九、油漆通用工艺守则 (36)十、包装通用工艺守则 (40)十一、金属材料化学分析通用工艺守则 (42)十二、金属材料机械性能试验通用工艺守则 (45)十三、金相试验通用工艺守则 (47)十四、检验通用工艺守则 (49)十五、无损检测通用工艺手册 (68)一、下料通用工艺守则总则1.1压力容器下料通用工艺守则,以下简称《下料守则》，是压力容器制造中材料、总零部件下料等工序遵照的工艺技术文件。
1.2《下料守则》若与《容规》标准，图样各工艺文件的技术要求不相符时，应以《容规》、标准、图样要求及工艺文件为准。
1.3凡属受压元件的材料<板材、管材、棒材>应有标记。
当钢材需割开前、应按《材料标记移植制度》先进行移植。
1.4下料人员必须熟悉图纸：工艺文件、核对图纸要求的材料与投入使用的材料是否相符，需代用的材料手续是否齐全，严禁使用不合格的材料。
1.5下料人员应根据使用的板材，型材的规格和图纸尺寸，进行排料，并注意下列各项要求。
1.5.1避免支座和接管开孔碰上焊缝。
1.5.2钢管拼接的最短长度;碳素钢不小于300mm,不锈钢不小于400mm。
1.5.3下料时应取钢板的轧制方向与卷园平行。
1.6凡使用气割下料的钢材应垫平，要求切口光滑、平整、垂直，并将熔渣和飞溅必须清除干净。
表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
1.7 奥氏体不锈钢下料划线时不得使用钢针和能引起表面刻痕的工具，应使用无氯无硫记号笔书写划线，标记移植时，不得打钢印，不得使用油漆、等有污染的物料书写。
1.8 奥氏体不锈钢下料可采用机械剪切方法或空气等离子切割的方法。
压力容器涂敷运输包装工艺规程
压力容器涂敷运输包装工艺规程Newly compiled on November 23, 2020压力容器涂敷运输包装工艺规程1.总则.本技术条件适用于钢制,有色金属及其合金制压力容器及其零部件的涂敷与运输包装。
压力容器及其零部件的涂敷与运输包装除应符合本技术条件外,还应符合图样技术要求和按合周的规定执行。
本技术条件编制依据是JB/T4711-2003.《压力容器涂敷运输包装》2.涂敷表面除锈涂敷防腐涂料(一般情况下,容器壳体外表面应涂面漆一道,面漆的颜色宜浅淡.)(新型防腐涂料应先进行必要的试验,试验结果经质监部门认可的检验单位确认合格后方可使用).涂敷环境应清洁干燥,通风良好,环境温度不低于涂料规定的涂敷温度.涂敷的防腐涂料应均匀,牢固,不应有气泡,龟裂,流柱,剥落等缺陷,否则应进行修补,必要时可采用专门的仪器检测涂层的厚度及致密度.a)容器内表面b)随容器整体出厂的内件c)不锈钢制压力容器d)有色金属及其合金制压力容器a.分段出厂容器的切断面坡口.b.分片件的周边坡口.C.容器壳体上其他需要在使用现场组焊的焊接坡口.螺纹,密封面等精加工表面应涂敷易去除的保护膜.3.运输包装运输包装的一般要求对在运输和装卸过程中有严格防止变形、污染、损伤要求的容器及其零部件应进行专门的包装设计。
公路、水路及航空运输的容器及其零部件,其单件尺寸、重量与包装要求应事先与相关运输部门联系.对于尺寸超限或超重的容器,必要时应由设计、制造、建安及承运单位共同制订运输包装方案.a)有配对法兰的,应采用配对法兰中间夹以橡胶或塑料制盖板封闭,盖板的厚度不宜小于3mm.b)无配对法兰的,应采用与法兰外径相同且足够厚的金属.塑料或木制盲板封闭,如用金属制盲板,则盲板中间应夹以橡胶或塑料制垫片,垫片厚度不宜小于3mm.c)配对法兰或盲板用螺栓紧固在容器法兰接口处,紧固螺栓不得少于4个且应分布均匀.容器的包装形式具有足够刚性的不可分拆的大件,下部设置托架支承,上用拉紧箍拉紧,以防止滚翻和窜动.用型钢或方木等制成牢固的框架将容器或其零部件可靠地固定其中.对运输和装卸中不易损失,规格较大且数量较少的零部件,可采用软材料包装后再用铁丝或扁钢牢固扎紧.暗箱暗箱系密闭的包装箱,是用以包装精密度高,容易损伤,怕潮,防腐以及容易失散的小零件.对不需用暗箱又不宜包扎的零部件采用此种包装.必要时箱内可衬油毛毡.整体或分段出厂容器和运输包装整体或分段出厂容一般宜采用裸装.a)体积较小,重量不大于1t的容器,宜用垫木固定在运载车辆或船舶上:b)体积较大,重量大于1t的容器,宜用托架支承,并用拉紧箍将容器紧固在托架上,在拉紧箍与容器间需垫以柔性材料,托架应牢固地固定在运载车辆或船舶上,重量在1~10t的容器,可采用木制托架,重量大于10t的或公称直径大于3000mm的容器,应采用钢制托架.c) 公称直径大于或等于2600mm或长度大于1200mm的容器,应在包装件下方两侧设置固定的钣钩,重量大于或等于30t的容器,运输托架两侧应设置起顶用的支耳.d)托架的设置应严防容器变形,采用铁路运输的容器,其托架宽度一般为2900mm,两个端部托架的外侧距离一般为10000mm,且不应大于12000mm.°范围内,若不可能,也可放在顶点径线上,以免造成不合理的超限运输.分片出厂容器的运输包装.有特殊要求容器的运输包装.a)装运前应将容器内各种残留物,油渍,水渍彻底清除干净:b)起吊时,可采用尼龙吊带或有保护套管的钢丝绳,严禁用钢丝绳直接捆扎在容器上起吊.在运输包装过程中应取其他措施防止可能产生的铁,铜等有害离子的污染:c)在运输包装过程中应采取措施防止耐蚀表面的各种损伤,如耐蚀表面的钝化(氧化)膜在运输包装过程中受到破坏,应采取措施予以恢复并达到原定技术要求.a)充装惰性气体的种类,浓度,压力,按图样技术要求的规定:b)如气密试验所用介质与充装的惰性气体不符,应先置换合格再开始升压,升至指定充装压力后将进行气口阀门关闭,保压30mm压力不下降为充装合格:如气密试验所用介质与应充装的惰性气体一致,气密试验合格后将压力调整到到指定充装压力,将排气口阀六关闭,保压30mm压力不下为充装合格.c)在压力表装置(包括压力表、连通管、三通旋塞或针形阀、锁紧装置)上加工可清晰看到表盘读数的金属保护罩。
压力容器工艺守则(新)[1]
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第一章下料工艺守则1.总则(1) 本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的下料工序。
(2) 不锈钢压力容器下料除按本守则规定执行外，还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》的规定。
(3) 本守则若与产品工艺文件有矛盾，应以产品工艺文件为准。
2.通用规定(1) 工艺文件（施工图、工艺卡、钢板排板图、产品零件清单等）齐全，有疑义时应及时向工艺员、材料员反映。
(2) 供应库房按产品零件清单提供符合相应标准的合格材料，下料前要进行复核并做好记录。
(3) 根据钢板排板图进行排板划线。
(4) 按照《标记移植管理制度》进行标记移植。
(5) 按施工图或压力容器焊接工艺文件确定坡口型式。
3.排板图(1) 排板时应根据施工图纸、到货材料规格及以下规定进行排板；a. 焊缝排板图、钢板排板图中下料尺寸、焊缝编号及件号应统一。
b. 筒节的最短长度：碳素钢和低合金钢不小于300mm,不锈钢不小于200mm。
c. 同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间的弧长距离：碳素钢和低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于200mm。
d. 相邻筒节的纵焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于3倍筒节壁厚，且不小于100mm。
e. 容器内件和筒体焊接的焊缝，与其相邻焊缝边缘的距离应不小于筒体壁厚，且不小于50mm。
f. 对于卧式容器，纵焊缝应位于壳体下部140°范围之外。
支座包板角焊缝与筒体焊缝边缘的距离应不小于筒节壁厚，且不小于50mm。
g. 封头由两块或三块钢板拼接时，拼接缝应呈水平或垂直，不宜斜置。
h. 筒体下料尺寸一般按实际测量封头中径展开尺寸配尺。
i.筒体排板时纵、环焊缝应避开开孔边缘1.5倍开孔直径。
(2) 绘制排板图时，以施工图为依据，从节约材料的原则出发，根据所到材料规格的实际情况，按3.(1)的规定，做到合理排板。
(3) 排板图上所标各开孔的轴向安装尺寸应以左封头或下封头与筒体对接焊缝为基准线标注；环向安装尺寸以0°线为基准线测量，以外弧长表示，且在小于180°侧标注。
压力容器涂装工艺规程
压力容器涂装工艺规程1 范围本规程规定了压力容器涂装处理的技术要求、工艺流程、操作方法及检验。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 9286 色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T 4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法GB/T 6060.5 表面粗糙度比较样块抛（喷）丸、喷砂加工表面JB/T 4711 压力容器涂敷与运输包装3 技术要求3.1 涂装体系3.1.1 第一套防腐涂装体系见表1，适用于无特殊防腐要求的压力容器外表面涂装。
3.1.2 第二套防腐涂装体系见表2，适用于一般情况下的压力容器外表面涂装。
3.1.3 第三套防腐涂装体系见表3，适用于特殊要求的压力容器外表面涂装。
表33.2 涂装前表面处理3.2.1待涂装表面应经过喷射或抛射除锈处理，且处理后表面无可见的油脂、污垢，氧化皮、锈蚀和旧涂层等附着物。
任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑，即表面喷射或抛射除锈等级达到GB/T8923规定的Sa2.5级以上。
3.2.2 处理后的待涂装表面，表面粗糙度应在R z 25μm～75μm之间（即符合GB/T 6060.5中规定的粗糙度样块为R a 6.3μm～12.5μm之间的要求）。
3.2.3 若待涂装表面有明显的油污，应先用除油剂清洗后再进行除锈处理；若表面有金属覆盖层，则要求金属覆盖层与基体的结合强度，应符合GB/T 8642中的相关规定。
3.2.4 待涂装件经过喷射或抛射除锈处理后，应在4h内涂装。
3.3 涂装环境要求3.3.1 环境温度以10℃～30℃为宜。
当环境温度低于5℃或高于35℃时，不适宜在室外进行产品涂装和涂层干燥。
压力容器涂敷工艺守则
4.2.3对不便采用机械除锈的部位，可采用刮刀、锉刀、钢丝刷、纱布进行手工除锈。
4.3检验和质量标准。
4.3.1除锈后的金属表面应清除浮灰和碎屑，并将容器内的残留物清理干净，必须经检验员检验合格。
4.3.2涂敷前金属表面除锈应符合设计文件和有关标准的规定。处理后的金属表面不应有焊渣、焊疤灰尘、油污、水和毛刺等。当设计文件无要求时，金属表面除锈等级应符合表1的规定。
7.1.2砂子应干燥、无杂物，粒度应符合要求。
7.1.3喷砂罐密封可靠，喷砂装置应符合要求。
7.1.4喷砂人员应按规定佩戴防护用具。
7.1.5对所有的喷砂表面应进行全面检查。
7.2涂漆
7.2.1配料及施工现场严禁烟火，保护良好的通风。设备内施工时，应打开设备所有入孔、通气孔，并采取可靠的通风换气措施。
表2钢材表面除锈等级
除锈方法
质量等级
质量要求
手工或动力
工具除锈
St2—彻底的手工和动力工具除锈
钢材表面应无可见的油脂和污垢，并没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物
St3—非常彻底的手工和动力工具除锈
钢材表面应无可见的油脂和污垢，并没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，比St2更彻底，底材显露部分金属光泽
Sa3—使钢材表面洁净的喷射或抛丸除锈
钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽。
注：手工除锈指利用刮刀、锉刀、砂布、钢丝刷等工具进行的除锈；动力工具除包括电动工具和气动工具两方法，如利用电动钢丝刷、磨光砂轮面和风云工具等除锈；喷射或抛丸除锈主要是利用喷砂机或抛丸机进行除锈的方法。
压力容器制造工艺守则
1.下料工艺守则GS01-20101. 1总则1. 1. 1下料是产品制造的首道工序，直接影响到产品的制造质量和原材料的合理使用，特拟定本守则。
1. 1. 2下料人员必须做到：(a)主要受压元件及一般受压元件必须严格按照工艺或图纸要求进行划线下料，按照材料标记移植规定进行移植材料标记。
(b)非受压元件按工艺流程、材料消耗定额卡的下料规格和材质进行划线下料。
(c)凡图纸、工艺不全，材料不符合图纸要求，代料需代用而无“材料代用通知”时不准划线下料。
(d)划线经自检、专检无误后，方可进行下料。
(e)清除下料飞边、毛刺和飞溅物。
非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差应符合GB/T1804中的C级规定。
1. 1. 3下料场地及切割划线工具的要求：(a)不锈钢、钛材、铝材下料均应铺有橡胶或其它软质材料，均不得与钢材混合。
(b)钛材、铝材的切割和坡口加工一般采用机械方法，厚度较大时也允许用火焰切割和等离子切割，此时应避免火花溅落在材料表面，且切割边缘和坡口应用机械方法加工和去除污染层，见金属光泽。
复合板在机械切割时应将基层朝下，注意防止分层。
加工后的坡口表面应平整、光滑、不应有裂纹、分层、毛刺和飞边等。
不锈钢用等离子机械切割方法。
用等离子下料或开孔的板材，如割后尚需焊接，则要去除割口处的氧化物至显露金属光泽。
严禁在不锈钢材料垛直接切割下料。
这几种材料当采用机械切割时，下料前应将机械清理干净，为防止板材表面划伤，压脚上应包橡胶等软质材料。
(c)划线、标记确定要求：铝制容器：在原有确定标记被裁掉或材料分成几块，应有材料切割前完成标记移植。
划线时应注意避免磕碰、划伤，不应在表面用划针划辅助线，必要时用红蓝铅笔。
不应在铝材的耐腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记。
钛制容器：在钛材划线应尽量采用金属铅笔，只有在以后加工工序中能除的部分才允许打冲眼，钛钢复合层的划线应在基层钢板上进行，不应在钛材和钛钢复合板的耐腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记的表达方法，可采用不溶于水的不含金属颜料的无硫、无氯的墨水书写。
压力容器制造通用工艺守则
一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。
3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。
剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。
3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。
3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。
3.2.3 将氧气调节到所需的压力。
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6.3.4暗箱：系内衬油毛毡或沥青纸等用木板钉成密闭木箱，盛装精密度高，易损伤，怕潮，防腐以及易失散的小零件。
7包装标志
7.1在裸装容器表面和包装箱的明显部位应作如下标志
7.1.1发货标志
a．出厂编号
b．发货站（港）
c．到货运输包装标志按GB191-73《包装储运指示标志》的规定执行。
大型钢铁结构表面防锈打底
面漆
Y03-1
各（浅淡）色油性调和漆
HG2-567-74
室内外一般金属表面保护
F53-2
灰酚醛防锈漆
HG2-582-74
钢铁表面涂覆
C04-42
灰色醇酸磁漆
HG2-591-74
涂覆户外的钢铁表面
容器与机械等内表面
L01-6
沥青清漆
HG2-584-74
涂覆作防潮、耐水、防腐之用
1.主题内容和选用范围
本守则规定了压力容器油漆和包装的方法和要求
对有特殊要求产品油漆、包装：按合同，技术协议或有关技术文件的规定执行。
2.压力容器产品油漆、包装一般均应符合JB2536《压力容器油漆、包装和运输》的要求
3.油漆
主要油漆品种推荐按下表选，也可选用相同类型的油漆。
类别
型号
名称
标准号
主要用途
底漆
C06-1
铁红醇酸底漆
HG2-113-74
黑色金属表面打底防锈
H06-2
铁红环氧酯底漆
HG2-605-76
金属材料表面打底
HO6-19
铁红环氧酯底漆
HG2-789-75
钢表面
F06-8
铁红酚醛底漆
HG2-579-74
钢铁表面
C53-1
（红丹醇酸防锈漆）
HG2-25-74
大型钢铁结构表面防锈打底
钼铬红环氧酯底漆（硼钡漆）
5.7.2采用喷涂法时，油漆调和时应充分搅拌均匀，在加入符合型稀释剂至工作粘度，再搅拌均匀，用120~180目网筛过滤后使用。
5.7.3喷嘴直径一般选用1.8~2.5mm。粘度大的涂料或高固体份涂料，可用直径为3~3.5mm喷嘴。
5.7.4喷涂料时压缩空气压力一般为0.2~0.5MPa。
6包装
6.1包装应根据容器的使用要求、结构尺寸、重量大小、路程远近、运输方法等特点设计具有足够的强度，能保证经受多次搬运和装卸，并安全可靠地抵达目的地的包装设施图样，工艺部门按结构件产品制定工艺。由生产部门按图按工艺制造包装设施。
4.5油漆施工现场应按消防要求做好防火措施。
5涂漆方法和要求
5.1容器壳体的外表面涂底漆1~2道和面漆一道，面漆的颜色应浅淡。根据设计图样要求（如有外保温的容器）也可不涂面漆，只涂底漆，不锈钢容器一般不需涂漆保护。
5.2容器表面的漆膜应均匀，不应有气泡、龟裂和剥落等缺陷。
5.3容器出厂时应检查油漆质量，必须时需作修补。
6.2容器须待油漆完全干燥，并经检查合格后方可按包装清单（发货明细表）进行包装。
6.3容器包装形式
6.3.1裸装：足够刚性的不可拆的大件和特大件，下部支座垫妥，用拉紧箍拉紧，以防止滚翻和窜动。
6.3.2框架：用型钢或方木等制成的牢固框架将容器或其零部件可靠地固定其中。
6.3.3包扎：不易损伤，不会散失，件数较少的零部件可用铁丝牢固捆扎。
5.4分段分片出厂的容器各切口截面焊缝坡口在离边缘100mm区域内不涂油漆。
5.5精加工件的表面（如二级精度螺纹和密封件等）应涂无酸性工业凡士林，一般加工件表面应涂防锈油脂。
5.6容器壳体的内表面和随容器整体出厂的内件一般不涂漆。如有特殊防护要求应按相关文件规定执行。
5.7涂漆方法采用刷涂或喷涂。
5.7.1采用刷涂时，操作者应根据产品不同部位合理使用合适的刷子，并遵循先里后外、再上、下的顺序进行，刷痕应平整均匀，避免产生挂流、露底堆积过厚等现象。
Y00-2
Y00-3
清油
HG2-565-74
调制厚漆和红丹防锈漆，也可单独用于物体表面的涂覆
防锈
涂料
黄油
零件的外露精加工表面如法兰密封面
“201”防锈油脂
较精加工面如二级精度螺纹
无酸性工业凡士林
较精加工面如二级精度螺纹
C01-1
清漆（或改良涂漆）
HG2-588-74
室内外金属表面的涂覆等
油漆、涂料应具有出厂合格证明书，进厂前应验明其资料的完整性和使用期限，超过有效储存期的油漆，涂料须重新鉴定，合格后方可使用。
4油漆前的准备和安全防护
4.1产品油漆前须经质检部门检验合格后方可进行油漆。
4.2产品在油漆前将产品涂面的氧化皮、铁锈、油渍、污垢等予以清除，油污可采用碱性溶液、乳化剂或溶剂等清除，其余杂质可用敲、铲、刷、磨、吹等方法进行。
4.3操作人员在油漆前必须戴好防护用品。
4.4油漆时应注意自身保护，防止中毒，如有异常感觉，应及时离开油漆场地。