板坯主要质量缺陷
坯料所出现的缺陷
坯料在制造过程中可能会出现各种缺陷，这些缺陷可能会影响产品的质量和性能。
以下是一些常见的坯料缺陷及其原因和影响：
1. 气孔：气孔是坯料中存在的孔洞，通常是由于在浇铸或成型过程中气体未能逸出而形成的。
气孔会影响材料的强度和耐腐蚀性，并可能导致产品在运行过程中出现故障。
2. 裂纹：裂纹是坯料中的裂缝，可能是由于材料选择不当、热处理不当或应力集中引起的。
裂纹会削弱坯料的强度和刚度，增加其断裂的风险，可能导致产品过早失效。
3. 夹杂物：夹杂物是在坯料中存在的非金属杂质，可能是由于原材料质量不纯或加工过程中混入杂质引起的。
夹杂物会影响材料的均匀性和连续性，降低其性能和使用寿命。
4. 缩松：缩松是由于冷却速度过快，导致液态合金无法充分结晶而形成的疏松状缺陷。
缩松会降低材料的强度和耐腐蚀性，并可能导致产品在运行过程中出现裂缝和泄漏。
5. 变形和弯曲：坯料在制造过程中可能受到热膨胀、冷却不均匀或模具调整不当等因素的影响，导致其发生变形和弯曲。
这些缺陷会影响产品的外观和质量，并可能导致其在使用过程中出现不稳定现象。
6. 未熔合：未熔合是坯料表面或内部存在的不连续现象，通常是由于冶炼、浇铸或成型过程中的温度控制不当引起的。
未熔合会降低材料的强度和刚度，增加其断裂的风险，可能导致产品过早失效。
总之，坯料缺陷会影响产品的质量和性能，甚至可能导致其过早失效。
因此，在制造过程中，需要严格控制原材料的质量、加工工艺、热处理和模具调整等因素，以确保坯料的质量和性能达到预期要求。
板坯内部裂纹的原因与措施
板坯内部裂纹的原因与措施文/胡秋芳 罗莉萍裂纹是连铸板坯常见的质量缺陷，它的存在是发生钢板开裂、断板等质量问题的重要原因。
随着市场经济的深入发展和竞争机制的不断深化，产品质量就显得特别重要。
要想使企业在激烈的市场竞争中常胜不衰，就必须保证产品的质量。
目前二钢厂连铸板坯的质量问题比较突出，其表现为裂纹比较多，即有表面裂纹、表面横裂和表面纵裂，也有内部裂纹。
本文结合二钢厂连铸板坯机的生产实践，从铸机设备与工艺两方面对板坯内部裂纹的形成原因、影响因素等进行的探讨并提出改造措施。
一、板坯连铸机连铸机的机型可分为：立式连铸机、立弯式连铸机、多点弯曲连铸机、全弧形连铸机、多半径弧型（椭圆型）连铸机、水平式连铸机等。
二钢厂板坯连铸机是选用立弯式的连铸机、一机两流单点矫直、火焰切割式、浇注断面为250mm×1800mm，拉坯速度为0.9～1.1m/min，振幅5～8mm，塞棒拉流、浸入式保护浇注，其浇注的钢种为Q215、Q235、Q345。
该铸机设计能力为200万吨/年。
二、连铸坯内部裂纹的类型及形成原因连铸坯内部裂纹的主要类型为：三角区裂纹、中间裂纹、中心裂纹。
连铸坯内部裂纹的形成是铸坯凝固过程中各种外部压力和钢水凝固产生的内部压力作用在液相穴的结果。
液相穴深度是指结晶器内钢水液面连铸坯完全凝固处的长度。
连铸坯的液相穴深度随拉坯的速度而改变，若拉坯的速度快，连铸坯的液相穴深度会延长；反之，连铸坯的液相穴深度会短些。
前沿的凝固交界面及附近区域上当综合压力超过该钢种的固相线温度附近的临界强度时，固液界面处的坯壳已不能抵抗压力作用而产生开裂。
由于钢液已形成半凝固态和固态，使钢水无法外流，因此裂纹得以在坯壳内形成。
从本质上说，内部裂纹的产生是各种压力综合作用的结果，也是该种钢高温力学性能不能抵抗综合力的结果，作用于铸坯壳使之发生变形。
导致产生裂纹的作用力有以下几种：鼓肚力；弯曲或矫直压力；热压力；坯壳与结晶器的摩擦力；意外机械作用力裂纹的出现要经历形成和扩展两个过程。
连铸板坯和方坯表面缺陷的分析与判定
在钢板、板卷、棒材、型钢上的裂纹和其他等缺陷，大多源于板坯和方坯上的缺陷。
大多数钢厂面临的最大挑战是缺乏如何判定、检查这些缺陷及相应地采取何种对策。
令人遗憾的是，目前很多钢厂在遇到表面缺陷问题时所做的一些措施并不恰当，甚至没有对板坯和方坯进行检测分析便作出相应的判定和措施。
1.板坯和方坯的表面缺陷类型板坯和方坯上的所有表面缺陷几乎可以被分成五大类，并且在世界上大多数铸机上它们的发生位置基本上也是可以预测的。
基于经验，按照发生概率的大小顺序列出了五大类缺陷，即针状气孔/疏松、裂纹、深度振痕、不良清理、结晶器壁污染和刮伤等。
依据加热炉的氧化条件，可以确定板坯和方坯表面缺陷的临界深度，从而判定缺陷是否最终会成为板材、板卷或棒材上的轧制表面缺陷。
大部分加热炉操作会导致1%～2%厚度的铸坯氧化成氧化铁皮。
如果铸坯的厚度为220mm，就意味着在加热过程中会造成2.2mm～4.4mm的厚度损失。
这个厚度损失同样会传递到表面缺陷。
如果铸坯表面缺陷的深度小于铸坯厚度的1%～2%，那么这些缺陷将在加热过程中消除。
而那些比成为氧化铁的1%～2%厚度更深的缺陷，最终会造成轧材的表面缺陷。
1）针状气孔/疏松在所有铸机上，针状气孔/疏松几乎都是常见的，也是最容易被忽略的铸坯缺陷。
如果钢中的气体得不到合理控制，就会在板坯和方坯表面上产生针状气孔/疏松。
当凝固率达到90%而气体总压力Ar+H2+N2+CO+CO2>1atm时，针状气孔/疏松就会在板坯和方坯表面上形成。
找出表面和皮下针状气孔/疏松的形成原因并不困难。
在实际生产中，皮下通常是指表面以下10mm的深度。
根据经验，针状气孔/疏松是影响钢板、板卷表面质量的最突出问题。
举一个板坯上的针状气孔/疏松的例子，钢种是V和Nb复合微合金化的A572Gr50结构钢，含0.15%C，在铸坯上角部出现针状气孔/疏松，导致14.3mm厚的成材的上边部出现缺陷。
该板坯进行了展宽轧制以满足板宽尺寸的需要。
小板坯质量缺陷分析及预防措施
的 裂 纹 也 很 难 焊 合 ，导 致 板 材 出现 分 层 缺 陷 ，
维普资讯
炼 连 学 钢 铸娶 喜 辑 会文 论专
柳钢科技 ｐ ＿投 付
２ ３ ７
小板坯质量缺 陷分析及预 防措 施
李 国森 张辽 民 叶春清 （ 阳钢 铁公 司 ） 信
摘 要
关键 词
根 据信 阳钢 铁公 司带 钢 生产 线投 产 以来所 出现的 质量 问题 ，结 合生 产记 录 和现场 跟踪 ，
Ｋｅｗｏｄ Ｃ ｎｉｕｕ ａｔ ｇ Ｓ ａｌＳａ Ｓｒ Ｑ ａｔ ｅ ｃ Ｐｅｅｔ ｅＭｅｓｒ ｙ ｒｓ ｏｔ ｏｓＣ ｓｎ ｍ ｌ ｌｂ ｔｐ ｕ ｉ Ｄ ｆ ｔ ｒｖｎｉ ａｕｅ ｎ ｉ ｉ ｌｙ ｅ ｖ
１ 缺 陷 的形 式 及 跟踪 结 果
生 产 的 １０ ｍ ｘ ６ ｍ ３ ｒ ３ ０ ｍ、 １ ０ ｍ ｘ ３ ｍｍ、 ａ ３ ｒ ４ ５ ａ
情况。
效 地 防止 中心裂纹 的产生 。
连 铸 板 坯 中心裂 纹 发 生 于 凝 固 末 端 的 铸坯 心 部 ．此 时 少量 的钢 水 被 完全 凝 固 的部 分所 包 围 ，凝 固收 缩得 不 到 外 来 钢水 的补 充 。 当连铸
板 坯 存 在 中 心裂 纹 时 ，在 轧前 加 热 过 程 中该 中
ｂｎｎ ｔ ｒｄ ｃｉｎ ｒｃ ｒ ｎ ｉ ｉ ａｉｎ ｉ ｉｇ ｗｉ ｐｏ ｕ ｔ ｅ ｏｄ ａ ｄ ｓｔ ｓｔ ｔ ．Ａｎ ｈ ｒｖ ｎｉｅ ｍｅ ｓ ｒｓ ｗｅｅ ｐ ｔｆｒｈ ｈ ｏ ｅ ｕ ｏ ｄ ｔｅ ｐ ｅ ｅ ｔ ａ ｕｅ ｒ ｕ ｔ． ｖ ｏ
ｗｅｅ ａ ａｙ ｅ ｃ ｏ ｄ ｎ ｏ ｔ ｅ ｕ ｉ ｒ ｂ ｅ ｃ ｕ ｒｎ ｎ ｓｒｐ ｐ ｏ ｕ ｔ ｎ ｏ ｅ ａ ｉｎ ａ ｄ ｂ ｏ － ｒ ｎ ｌ ｚ ｄ ａ ｃ ｒ ｉ ｇ ｔ ｈ ｑ ａ ｔ ｐ ｏ ｌ ｍｓ ｏ ｃ ｒｉ ｇ ｉ ｔ ｒ ｄ ｃｉ ｐ ｒ ｔ ｎ ｙ ｃ ｒ ｌ ｙ ｉ ｏ ｏ ｎ
MET - 02 - 板坯缺陷鱼骨图
板坯表面质量缺陷根因汇总北京恒博时代科技有限责任公司完全授权给钢的课版权发布管理缺陷原因分析的方法论北京恒博时代科技有限责任公司板坯取样合格缺陷•结晶器•扇形段•电气•液压铸流周期•水口•中间包•塞棒•保护渣浇次周期•成分•拉速•过热度炉次周期艺分析横向裂纹北京恒博时代科技有限责任公司横向裂纹工艺振动机械二次冷却结晶器液位温度-拉速曲线配置不当AlN 等化合物晶界渗透频率过高振幅过大潮湿错误选型加渣量不够喷嘴布置堵塞矫直段热脆液位不稳塞棒堵塞对中不好钢水过冷电气控制对弧不好夹紧辊压力过大辊子卡转保护渣纵向裂纹北京恒博时代科技有限责任公司纵向裂纹结晶器振动机械中间包结晶器液位锥度过小铜板不光滑渣膜不均匀窄边下部磨损不规则运动左右振幅不一致水口破损对中不好埋深不足过热度太高钢渣液位不稳塞棒堵塞敞口浇铸钢水过冷电气控制对弧不好辊子卡转SEN角部横裂纹北京恒博时代科技有限责任公司角部横裂纹结晶器工艺机械二次冷却结晶器液位锥度过大矫直段板坯温度低铜，锡含量超标，热脆潮湿错误选型加渣量不够角部过度冷却硫含量超标液位不稳塞棒堵塞敞口浇铸钢水过冷电气控制对弧不好夹紧辊压力过大辊子卡转保护渣卷渣夹杂北京恒博时代科技有限责任公司卷渣夹杂中间包炼钢结晶器液位耐火衬太厚敞口浇铸液位过低质量问题，化渣不良，氧化铝吸附能力差脱氧不充分三氧化二铝，钛超标，有结块渣子多液位不稳SEN 破损对中不好埋深不足埋深不足保护渣SEN 暴露空气中气孔北京恒博时代科技有限责任公司气孔中间包炼钢引锭杆结晶器液位火焰控制打水量烘烤不足工作层脱氧不充分氢含量超标气体杂质钢水深吹振动控制SEN 有破损SEN 埋深不足1号区水压过大头部潮湿填充料含铁锈保护渣表面划伤北京恒博时代科技有限责任公司表面划伤连铸机结晶器加热炉辊子卡转，表面氧化铁皮粘结等铜板有粘结物辊印北京恒博时代科技有限责任公司辊印加热炉机械设备炉内导辊铁锈结块辊子损伤火焰切割控制不当漏钢后处理不当铁锈堆积粘结对弧不好冷钢粘接北京恒博时代科技有限责任公司谢谢观看S D F a c t o r y。
连铸板坯缺陷图谱及产生的原因分析(新)
第二篇连铸板坯缺陷(AA)第二篇连铸板坯缺陷(AA) (1)2.1表面纵向裂纹(AA01) (4)2.2表面横裂纹(AA02) (6)2.3星状裂纹(AA03) (7)2.4角部横裂纹(AA04) (8)2.5角部纵裂纹(AA05) (10)2.6气孔(AA06) (11)2.7结疤(AA07) (12)2.8表面夹渣(AA08) (13)2.9划伤(AA09) (14)2.10接痕(AA13) (15)2.11鼓肚(AA11) (16)2.12脱方(AA10) (17)2.13弯曲(AA12) (18)2.14凹陷(AA14) (19)2.15镰刀弯(AA15) (20)2.16锥形(AA16) (21)2.17中心线裂纹(AA17) (22)2.18中心疏松(AA18) (23)2.19三角区裂纹(AA19) (25)2.20中心偏析(AA20) (27)2.21中间裂纹(AA21) (28)2.1表面纵向裂纹(AA01)图2-1-11、缺陷特征表面纵向裂纹沿浇注方向分布在连铸板坯上下表面，裂纹深度一般为2mm～15mm，裂纹部位伴有轻微凹陷。
在连铸浇注过程中，当连铸板坯坯壳在结晶器内所受到的应力超过了坯壳所能承受的抗拉强度时，即产生表面纵向裂纹。
表面纵向裂纹缺陷在结晶器内产生，出结晶器后若二次冷却不良，裂纹将进一步加剧。
2、产生原因及危害产生原因：①钢中碳含量处于裂纹敏感区内；②结晶器钢水液面异常波动。
当结晶器钢水液面波动超过10mm时，表面纵向裂纹缺陷易于产生；③结晶器保护渣性能不良。
保护渣液渣层过厚、过薄或渣膜厚薄不均，使连铸板坯凝固壳局部过薄而产生表面纵向裂纹；④中间包浸入式水口与结晶器对中不良，钢水产生偏流冲刷连铸板坯凝固壳，而产生表面纵向裂纹。
危害：轻微的表面纵裂纹经火焰清理后均能消除；表面纵向裂纹严重时可能会造成漏钢；表面纵向裂纹若送热轧进行轧制可能导致热轧产品出现分层、开裂缺陷。
02-宽厚板连铸坯的主要缺陷及防止措施.
宽厚板连铸坯的主要缺陷及防止措施程士富孙中强东北大学沈阳110004沈阳东北大学冶金技术研究所有限公司沈阳110004摘要：根据工厂全年生产统计结果，确定宽厚板连铸坯（以船板钢为主）主要缺陷为连铸坯纵横裂纹及轧材的冷弯和拉伸合格率低。
对产生原因结合生产实际进行分析，提出改进措施，使铸坯和轧材质量得到明显改善。
关键词：宽厚板；纵裂纹；横裂纹；冷弯性能；拉伸性能1前言宽厚板中的管线钢、船板钢、低温容器钢等，对钢材性能和质量要求极为严格，既要求高强度又要求高韧性，对焊接性能、疲劳性、耐腐蚀性、抗氢致裂纹、抗层状撕裂性等多方面均有较高或极为严格要求。
为保证钢材性能，要求钢材极低的有害元素、气体和夹杂物含量，其中P≤0.010%，S≤0.0010%，N≤0.0050%，H≤0.00025%,TO≤0.0020%;夹杂物形态应为分散细小，应消除大颗粒夹杂物，变条形MS为细小球状，又要求钢材具有良好表n面质量和内部质量。
宽厚板为保证强度和韧性的匹配，成品设计采用低碳高锰的原则，并加入微量元素Nb、V、Ti等，钢的等效含碳量多为包晶钢，所以铸坯易产生表面缺陷；宽厚板由于轧材厚度大，使轧材压缩比小，不易消除铸坯中心缺陷，轧材难以保证内部质量。
连铸坯质量控制：就是如何同时改善铸坯表面和中心质量，以达到保证轧材的表面质量和内部质量。
2宽厚板主要缺陷根据国内F厂2007年主要缺陷种类如表1表12007年炼钢缺陷统计表缺陷或性能种类块数重量（T）发裂94290.870分层3391.933夹杂67224.658夹渣618.001结疤5792244.545裂纹330313794.8530气泡4272091.963气泡、结疤18.860结疤、裂纹741.853小计451718807.520冷弯32577983.556延伸6032524.251屈服、冷弯1 3.140延伸、冷弯95310.021抗拉、延伸618.991抗拉、冷弯617.405延伸、冲击37.536冲击、延伸、冷弯1128.376冲击、抗拉、冷弯37.580抗拉、延伸、冷弯722.351冷弯、冲击3354.217化学成分不合38.761小计402810986.195合计854529793.7152007年炼钢合格率：97.84%从全年炼钢废品统计看，铸坯缺陷主要是裂纹，性能不合的主要是冷弯和延伸，因此必须查清原因，采取相应措施，提高炼钢合格率。
板坯内部裂纹的原因与措施
板坯内部裂纹的原因与措施作者：胡秋芳罗莉萍来源：《职业·中旬》2012年第02期裂纹是连铸板坯常见的质量缺陷，它的存在是发生钢板开裂、断板等质量问题的重要原因。
随着市场经济的深入发展和竞争机制的不断深化，产品质量就显得特别重要。
要想使企业在激烈的市场竞争中常胜不衰，就必须保证产品的质量。
目前二钢厂连铸板坯的质量问题比较突出，其表现为裂纹比较多，即有表面裂纹、表面横裂和表面纵裂，也有内部裂纹。
本文结合二钢厂连铸板坯机的生产实践，从铸机设备与工艺两方面对板坯内部裂纹的形成原因、影响因素等进行的探讨并提出改造措施。
一、板坯连铸机连铸机的机型可分为：立式连铸机、立弯式连铸机、多点弯曲连铸机、全弧形连铸机、多半径弧型（椭圆型）连铸机、水平式连铸机等。
二钢厂板坯连铸机是选用立弯式的连铸机、一机两流单点矫直、火焰切割式、浇注断面为250mm×1800mm，拉坯速度为0.9～1.1m/min，振幅5～8mm，塞棒拉流、浸入式保护浇注，其浇注的钢种为Q215、Q235、Q345。
该铸机设计能力为200万吨/年。
二、连铸坯内部裂纹的类型及形成原因连铸坯内部裂纹的主要类型为：三角区裂纹、中间裂纹、中心裂纹。
连铸坯内部裂纹的形成是铸坯凝固过程中各种外部压力和钢水凝固产生的内部压力作用在液相穴的结果。
液相穴深度是指结晶器内钢水液面连铸坯完全凝固处的长度。
连铸坯的液相穴深度随拉坯的速度而改变，若拉坯的速度快，连铸坯的液相穴深度会延长；反之，连铸坯的液相穴深度会短些。
前沿的凝固交界面及附近区域上当综合压力超过该钢种的固相线温度附近的临界强度时，固液界面处的坯壳已不能抵抗压力作用而产生开裂。
由于钢液已形成半凝固态和固态，使钢水无法外流，因此裂纹得以在坯壳内形成。
从本质上说，内部裂纹的产生是各种压力综合作用的结果，也是该种钢高温力学性能不能抵抗综合力的结果，作用于铸坯壳使之发生变形。
导致产生裂纹的作用力有以下几种：鼓肚力；弯曲或矫直压力；热压力；坯壳与结晶器的摩擦力；意外机械作用力裂纹的出现要经历形成和扩展两个过程。
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原因：紧靠结晶器下面的冷却谁沿角部流下，或窄边支撑辊安装不合理，造成较大的收缩应力和机械应力。
形貌：角部裂纹
措施：窄边冷却水分配合理，足辊调整适当。
描述：也有三相点裂纹靠近窄边沿凝固边界延伸，汇集于三相点，这种裂纹只出现在碳0.15—0.24%和锰小于1.0%以及硫含量相当高的钢中。
原因：由于钢液过冷靠液面处坯壳收缩离开结晶器壁，后钢
流又流入间隙后形成的；由于结晶器液面波动太大保护渣渣
壳随钢液卷入间隙中形成。
形貌：宽面横向凹陷
措施：合适的结晶器保护渣减小结晶器壁的冷却速度，降低结晶器出口的冷却强度，适当提高拉速，保持正常而稳定的结晶器液面高度。
窄
面
凹陷
描述：窄面凹陷是窄面向里收缩，通常发生在结晶器中或结晶器下面。
器壁接触不良，又加上板坯窄面侧钢水静压力上升，使
结晶器窄面形成鼓肚。
形貌：窄面鼓肚
措施：根据宽面的最小收缩量确定合理的锥度，如果设计时有锥度，
但实际使用时锥度不够，应重新调整；在结晶器下部区域磨损严重时，应及时更换。
重
皮
描述：重皮缺陷在铸坯像叠加搭桥，以波浪形出现。通常，
重皮发生在板坯中间，但也发生在靠近边缘处，重皮缺陷
形貌：
热脆性裂纹
描述：类似于星状细微裂纹，放大500倍，可看到晶间有铜的渗入，这种裂纹是沿晶界裂开的，它是由于高温坯壳与结晶器壁摩擦时铜优先沿晶界扩散，从而降低了铸坯的高温强度产生裂纹，其他物质如AlN、BN、Nb（CN）和硫化物在晶界的析出也可产生这种裂纹。
措施：采用合适的保护渣在结晶器和坯壳之间形成一层均匀的熔融保护渣薄膜可防止；正确对中足辊、扇形段、零段，二次弱冷（气雾冷却）等可防止。
原因：于浇铸条件有关，多炉连浇时，在换钢包或中间包的异常情况，在液相穴终端的附近，棍子开口读过大，辊子弯曲，不适当地改变辊子接触压力。
形貌：内部中心线裂纹
措施：调整好开口度，如果在铸坯凝固过程中能提供一个与凝固收缩相适应的收缩辊逢，就能有效地预防中心线裂纹。板坯中心 Nhomakorabea疏
松
和
中
心偏析
板
坯
中
心
疏
松
和
中
心偏析
3、侵入式水口对中结晶器中心，避免钢流偏移，均匀地把钢水注入结晶器，避免造成的热流分布不均匀和坯壳的侵蚀。
4、保护渣成分和添加速度要稳定均匀，根据所浇钢种和拉速选用合适的保护渣，使结晶器和坯壳之间形成均匀的保护渣熔融薄膜，获得适当的隔热和足够低的摩擦力。
5、采用汽水喷雾冷却，使导辊间的区域几乎都成为雾化区，冷却面积大，而且由于用压缩空气经常排除铸坯冷却时发生的水蒸气膜，使过剩水很少滞留导辊和铸坯之间，如此铸坯表面的温度波动范围很小，只有80℃。不同冷却方式对表面纵裂指数的关系数据如下：
的部位，凝固速度减慢，坯壳减薄，易漏钢。浇成铸
坯后，夹渣分布在铸坯表面，在无氧化铁皮覆盖或经
火焰清理后，可以见到表面夹渣缺陷。从外观看夹渣
缺陷大而浅的属硅酸盐系；小而分散深度在2—10mm
属三氧化二铝系；深而大的必须清除，否则在成品表
面形成条纹缺陷。
原因：是保护渣质量不好，容易形成坚硬渣壳，液面
波动情况下卷如铸坯表面；侵入式水口损坏和钢中非
二次冷却方式小裂纹和中裂纹指数大裂纹指数
喷水冷却18.480.30
喷水缓冷5.97 0.09
气雾冷却1.00 0.03
6、减少结晶器液面波动，若钢液面的波动范围控制在5mm，就能防止纵裂纹的产生。关系数据如下：
液面控制方法液面波动范围平均纵裂纹长度/米
自动6.70mm 38.60mm
手动15.10mm 174.80mm
4、合理的二次冷却，采用气雾冷却降低铸坯内热应力，减少横裂纹。支撑辊对中，采用辊逢仪使辊子精确对中，转动自由。
5、采用多点矫直，尽力避开700~~900℃矫直，减少横裂纹。
角部横裂纹
描述：角部横裂纹仅在靠近板坯角部的附近产生，而且几乎仅仅在振痕区内产生。
形貌：
板坯表面其他裂纹裂纹
热应力裂纹
描述：由于热应力引起的星状裂纹叫热应力裂纹，这种裂纹在有氧化铁皮覆盖时难于发现，经喷丸处理或酸洗或火焰清理后，就能用肉眼看见，一般是成组分布的小晶间裂纹，或呈星状或呈网状，星状细微裂纹是由于局部过热或过大的冷却间隙或局部在加热（例在粘着的氧化铁皮或辊子的下边）等原因产生的热应力引起的。
在铸坯表面形成结疤。这种缺陷总是和纵向裂纹相连，在
比较严重的情况下，可能在出结晶器口再次裂开。
原因：铸坯窄面冷却不充分，或者结晶器锥度不合适，或
者是保护渣性能不良，或是液面波动较大。
形貌： 结疤
措施：铸坯窄面冷却不充分，采用正确的结晶器锥度和成分合格、性能良好的保护渣性并采用结晶器液面自动控制。
板
坯
形貌：宽面鼓肚
措施：实际生产中，必须使液相深度小于冶金长度，并采用密排辊，减小冷却强度，在事故情况下，应迅速拉出铸坯，不要让铸坯在铸机中停留。
板坯主要质量缺陷（五）
表
面
凹
陷
窄
面
鼓
肚
描述：窄面鼓肚通常发生在结晶器中或就在结晶器下面。
原因：在结晶器内，由于宽面收缩，窄面（至少是角部）
向板坯中心移动，当结晶器窄面锥度太小时，窄面与结晶
原因：结晶器锥度过大；足辊区或第一扇形段的窄面冷却强度过大。
措施：维修时减小结晶器锥度；减缓足辊区或第一扇形段的窄面冷却强度。
宽
面
鼓肚
描述：液心的钢水静压力较大，又没有多节密排辊夹持，当拉速过快时，液心终端超过最后一对夹棍时，会产生鼓肚缺陷。由于各种原因，铸坯在铸机中停留，虽然液心保持在夹棍范围内，也会产生鼓肚缺陷。
应力较差，纵裂纹发生率增加。
结晶
器坯
壳厚
度不
均匀
性
描述：从结晶器出来的坯壳厚度差可达15mm左右，
因而使纵裂纹发生率显著增加。造成的因素有：铜板
翘曲，冷却不匀；碳含量增加，坯壳厚度不均匀性
增加。
坯壳
在结
晶器
收缩
受阻
造成的原因结晶器铜板上有严重的凹坑、划痕、变形
等没有精确的几何形状，足辊和结晶器对中不好，带
2、减小振痕深度，由于横裂纹主要产生与振痕波谷处，且波谷欲深，横裂纹指数欲大，因此高频（400次/分）、低振幅（±3~~4mm）振动，尽量减少负滑脱时间和振痕深度，对减少横裂纹极为有利。
3、减少结晶器摩擦力。坯壳与结晶器壁摩擦力大，横裂纹多，因此选择合适成分和合适粘度的保护渣，保持最稳定渣膜条件，减少摩擦力，减少横裂纹。
7、减少结晶器摩擦力，摩擦力的大小主要取决与保护渣的性能，波动范围为：5880~~12740N，当摩擦力增大，形成表面纵裂纹的指数明显增加。
短的
纵向
表面
裂纹
描述：长度大多数小于10mm，深度小于5mm，可能
在整个板坯表面上形成，火焰清理或去除氧化铁皮之
前，往往不能被肉眼观察到。
形貌：
靠近
板坯
角部
的纵
描述：凝固过程中，铸坯有倾向形成柱状晶组织的特点，特别在浇铸高碳钢时，形成柱状晶的倾向严重，而柱状晶组织易形成搭桥现象，影响钢水补缩，而形成中心疏松，另外，凝固过程中，长大的凝固物要分离出溶解物，故后凝固钢水伴有有害元素富集，即C、P、S等元素富集，由这些元素富集钢水补缩的铸坯中心部形成中心偏析。溶质在板坯中心为正偏析，而中心周围为负偏析。
通常与夹渣物一起产生，可深达4—5mm，但也有叠层可
在有明显波形的红热板坯上检测到。
原因：重皮缺陷发生在结晶器中，侵入式水口侵入的深度
不够；侵入式水口有缺陷；向结晶器供气太多；中间罐滑
动水口开闭太急；
措施：特别注意侵入式水口的质量，侵入深度，和稳定操作。
结
疤
描述：在紧靠角部或窄面处，坯壳产生裂纹，渗漏钢液，
原因：是由于结晶器壁的不良形状造成结晶器的不均匀冷却，
由此造成坯壳不均匀生长，在结晶器器出口坯壳厚度，差达10—15mm，由此产生横向应力，出现改该缺陷。
形貌：宽面纵向凹陷
措施：保证结晶器均匀冷却；保证结晶器出口处均匀喷水冷却。
表
面
横
向
凹
陷
描述：窄面横向凹陷与浇铸方向垂直，通常在有规则的间隔
内发生，往往伴随着结疤和纵向裂纹发生。
金属夹杂物存在，也形成此缺陷。
措施：采用合适的不容易形成坚硬渣壳的保护渣，及时
更换损坏的侵入式水口及采用结晶器液面自动控制系统，
降低液面波动，减少形成此缺陷的几率。
纵向
表面
带状
夹渣
和串
状皮
下气
泡
描述：表面带状夹渣即是铸坯的纵向表面富集成带状
夹渣，皮下气泡在铸坯横向排列成串状的皮下气泡为
串状皮下气泡。在结晶器中的侵入式水口和窄面之间
的钢液面上，由于侵入式水口的上倾式出口设计不合
理，上升的部分钢水同保护渣混合形成毛边和结瘤，
这种毛边又总是在弯月面附近的坯壳内侧漂浮，因而
形成这种纵向表面带状夹渣和串状皮下气泡。
措施：钢水温度不能太低；侵入式水口的上倾式出口
向上倾角设计必须合理，保证有足够是钢水流到结晶
器液面。
整个
板坯
表面
的皮
下气
泡
原因：铸机对中不好，辊子弯曲或辊子被撞伤，不适当
的二次冷却的鼓肚和再轧，内外弧辊间没有垫块，驱动
辊对铸坯的压力过大。
形貌：内部横向裂纹
措施：采用辊逢仪，调整好辊逢，使铸机处于良好的对中状态，改善二次冷却的冷却条件，均匀冷却铸坯，降低驱动辊对铸坯的压力。
内
部
中
心
线
裂
纹
描述：内部中心线裂纹，也叫断面裂纹，出现在板坯厚度中心，这种裂纹对轧制危害较大，因为在进一步加热时氧化，轧材报废，故在生产中要特别防止次缺陷的产生。