煅烧石油焦生产工艺技术操作规程
煅烧石油焦生产工艺技术操作规程
煅烧石油焦生产工艺技术操作规程1 目的范围：利用罐式煅烧炉加热处理即煅烧石油焦，达到质量要求。
主要包括煅烧给料、罐式炉煅烧系统，煅后焦运送设备。
2 技术条件2.1 首层火道温度1150～1300℃，负压10～30Pa。
12pa 2.2 三层或四层火道温度1150～1300℃，负压20～80Pa。
60pa2.3 烟道平均温度不大于800℃，个别测点不大于1000℃，带余热锅炉的烟道温度不大于300℃。
2.4 燃料：罐式煅烧炉使用煤气加热时，煤气温度5～25℃，煤气总管压力不低于2000Pa，集合管压力为1400～2000pa，管道内任何情况下不得造成负压。
应主要使用挥发份做为燃料进行加热。
2.5 排料罐冷却水出口温度低于60℃，锻后焦排出料的温度要低于250℃。
2.6 煅后焦的真密度不小于 2.04g/cm3，粉末电阻率不大于650Ω.mm /m，挥发分小于0.5%，灰分小于0.6％，水分小于0.5％。
3生产操作3.1 正常生产情况下，每班定时加料，保持炉头上有料封严，不允许出现空炉头现象。
3.2 根据煅后焦质量情况调整排料量，要勤排少排，使炉内料处于经常移动状态，两次排料的间隔时间不大于10分钟。
3.3 经常清理挥发分总道、竖道，保持其畅通。
充分利用挥发分，尽量使其在首层和二层火道燃烧。
设有余热锅炉的才允许多余的挥发分在末层火道燃烧。
3.4 在停电、停水、停排烟机或无原料时，应停止排料，料面高度要在炉脖之上。
短时间停产（1～2天）时，火道温度保持在1000℃以上，停产三天以上，火道温度保持在900±20℃间保温。
3.5 调温过程中要定时检查火道内燃烧情况，根据温度变化及时调整燃料和空气配比，及时处理火道堵塞及漏风。
3.6 1#、2#、3#炉排出的料供老系统使用，4#、5#、6#炉排出的料供新系统使用，两个系统用量有变化时可以互补。
4．设备检查：设备螺丝固定紧固、煅烧炉水箱有无漏水、破碎排料设备运转正常、振动输送及提升设备正常、各润滑点润滑情况良好、各电机及轴承温度不得超过60℃。
石油焦煅烧工艺及设备课件
通过煅烧，石油焦的挥发分被去 除，碳结构变得更加致密，表面 活性提高，适合用作电极材料、 增碳剂、冶金还原剂等。
石油焦煅烧的工艺流程
01
02
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预热
将石油焦原料加热到一定 温度，以促进其内部挥发 分的释放。
煅烧
将预热后的石油焦放入煅 烧炉中，在高温下进行热 处理，使其发生碳化反应 。
冷却
将煅烧后的石油焦进行快 速冷却，以保持其性能稳 定。
05
石油焦煅烧设备的选型 与配置
煅烧设备的选型原则
01
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适用性
设备应能适应石油焦的特性， 满足煅烧工艺的要求。
可靠性
设备应具有较高的稳定性和可 靠性，能够保证连续、稳定的
生产。
经济性
在满足工艺要求的前提下，应 选择成本较低、经济效益较高
的设备。
环保性
设备应符合环保要求，减少对 环境的污染。
01
03
熔融还原炼铁工艺中，煅烧石油焦作为主要燃料，与 铁矿粉和碳粉混合后送入熔融反应器中进行还原反应
，得到铁水和少量渣。
04
有色金属冶炼中，煅烧石油焦作为燃料和还原剂，能 够提供高温热源和还原气氛，促进金属氧化物的还原 反应。
在其他行业的应用
除了化工和冶金行业，石油焦煅烧工艺在其他行业也有广泛 的应用。例如：在电力行业作为燃料发电；在陶瓷行业作为 原料生产陶瓷制品；在玻璃行业作为配合料熔制玻璃等。
煅烧工艺的自动化与智能化发展
自动化技术
采用自动化控制系统，实现煅烧工艺的自动化操作，提高生产效率。
智能化技术
利用人工智能、大数据等技术，实现煅烧工艺的智能化控制和优化。
煅烧工艺的新型材料与技术应用
石油焦化工生产工艺流程
石油焦化工生产工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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青海中信国安煅烧工段工艺操作规程(实习)
工艺技术操作规程（煅烧工段）一、装置概括包括喷雾干燥、回转窑、盐酸吸收。
二、原理与流程2.1喷雾干燥：将酸化老卤进入喷雾塔瞬间高温干燥，得到白色粉状含锂二水氯化镁。
2.2回转窑：喷雾产物进窑尾经预热、煅烧阶段，得到含锂粗氧化镁及氯化氢尾气。
2.3盐酸吸收：通过循环喷淋使氯化氢气体与水反应生成盐酸。
三、工艺指标：3.1原料指标酸化老卤L i+≥g/l B2O3≤g/l SO42-≤g/l3.2半成品指标：喷雾产物Li+≥%3.3成品指标：煅烧产物Li+≥%水溶镁≤%盐酸浓度≥%四、工艺操作步骤及处理措施4.1喷雾干燥启动630KW高压风机使喷雾塔处于负压状态运行，燃烧机点火升温，开启雾化器、卸料器、循环水，出风℃以上开始缓慢进料，观察雾化器及螺杆泵电流，逐渐增加进料量至达到要求，巡查出料情况发现异常及时调整，遇特殊情况判断无误可紧急停车。
4.2回转窑启动355KW主电机低速转窑，启盐酸吸收引风机使回转窑负压运行，燃烧机点火升温，煅烧温度Cº左右进料，观察负压及出料情况。
遇特殊情况如下料口喷黑料，可调整进料量或升温调整窑速，视窑内情况而定。
如负压不好窑头窑尾大量烟气外溢，可调整二次风煅烧温度，检查尾气管道是否堵塞，引风机是否正常，视具体情况解决。
4.3盐酸吸收启动160KW送引风机负压运行，开启循环水喷淋泵，引入HCI尾气，稀酸浓度达到%以上可排入储罐。
其间若出现异常，如风机突然振动加剧，可先切换风机再检查原因。
五、规范取样5.1酸化老卤用干净取样瓶在塔底老卤罐中取样，每日白班取一次。
5.2喷雾产物用干净取样瓶在观察孔取样，每天一次。
5.3煅烧产物每半小时在下料口取少量放在指定容器中，4小时后均匀混合送样一次，每班送样三次。
5.4盐酸用干净取样瓶在取样口取样，每班一次。
石油焦煅烧工艺及设备
因此，合适的煅烧温度是既可以保证煅烧物料的质量，又可以延长煅烧设备 的使用寿命。根据长期的生产经验，碳质原料的煅烧温度一般为1250～1380℃。
2.2.3 煅烧过程原料的物化性质变化
1）原料所含挥发分的排除 ➢ 碳质原料在煅烧过程中的变化是复杂的，既有物理变化又有化学变化。原料在低
2.5.3 回转窑煅烧物料与烟气流程
石 油
回转窑内喷入的燃料
焦
与原料中逸出的挥发
分一起燃烧（高温在
窑内分成三个温度带：
预热带、
煅烧带、
冷却带。
物料走向：窑尾→窑头→冷却机→煅后仓 烟气走向：窑头→窑尾→沉灰室→余热锅炉→净化系统→排空
1）预热带 ➢ 预热带位于窑尾开始的一段较长区域，物料在此带脱水干燥和排出挥发分。应尽可能利用热烟气的热量和挥发分燃烧热。
➢ ②窑头 其上有窑门和燃料喷口，作用是为了通风、喷入燃料和隔绝炉端对外界的辐射热。 ➢ ③托轮、滚圈与挡轮 托轮是安装在一定位置上承受窑体重量并能随窑体转动的轮子；滚圈是安装在窑体上的一个铸钢环，
窑体转动时借助于滚圈回转于托轮上；挡轮是为了防止运转中窑体滑动，它安装在滚圈两侧。 ➢ ④传动装置 回转窑的运转是靠机械传动的，电动机联接减速箱，减速箱联接减缩齿轮，减速齿轮联接在窑体上的大齿轮圈
主要的是传热条件和煅烧气氛有所差异。罐式炉和焦炉基本上是一种加热类型，即以耐火 砖火墙传出的热量间接加热碳质原料。回转窑则是另一种类型，燃烧气体与碳质物料接触 而直接加热。电热煅烧炉是借助电能转化为热能进行加热，被煅烧物料同时起着电阻发热 体的作用。
2.4 罐式煅烧炉煅烧方法
石油焦煅烧工艺
石油焦煅烧工艺
石油焦煅烧是一种从原油中提取石油焦的工艺过程。
石油焦是一种高碳含量的固体燃料，经常用作燃料和原材料，例如在钢铁生产和铝冶炼中。
石油焦煅烧工艺通常包括以下步骤：
1. 原油处理：原油首先会通过蒸馏等处理方法进行精炼，以分离出各种不同的石油产品，包括石油焦。
2. 石油焦生产：通过将原油渣通过一系列加热和冷却步骤进行煅烧，可以得到石油焦。
这个过程通常在高温和高压下进行。
3. 煅烧炉操作：石油焦煅烧通常在回转式煅烧炉中进行。
原油焦通过炉内不断旋转，以确保均匀的加热和冷却。
煅烧炉中的氧气供应也会控制石油焦的燃烧过程。
4. 石油焦冷却和收集：石油焦在煅烧炉内完成后，会进入冷却器进行快速冷却。
冷却后的石油焦被收集，并根据需要进行进一步加工和分类。
石油焦煅烧工艺具有高效、可控性强的优点，可以根据需要调整温度和气氛来控制石油焦的质量。
该工艺还可以最大限度地利用原油资源，并能够生产高质量的石油焦产品。
然而，石油焦煅烧过程也会产生大量的废气和废水，需要进行合理处理和排放控制。
新疆信发煅烧工艺操作规程
新疆信发煅烧工艺操作规程新疆信发煅烧工艺操作规程一、车间工艺流程：1、石油焦~~行车~~格筛漏斗~~电磁振动给料机~~除尘~~破碎机~~斜带式输送机~~除铁器~~斗式提升机~~煅前料仓~~除尘~~加料小车~~料罐~~煅烧炉~~冷却水套~~碎料机~~集合料箱~~惯性振动输送机~~除尘~~皮带~~煅后斗提~~除尘~~斜带式输送机~~煅后料仓顶~~除尘~~皮带~~料仓~~混捏成型。
2、惯性振动输送机~~返回皮带~~斗提~~除尘~~返回料仓~~外购皮带~~煅后料仓~~混捏成型。
二、煅烧炉有哪几局部组成 1、炉体：罐体、罐壁、火道。
2、加料装置：加料小车、滑线、料槽、料罐。
3、排料装置：水套、碎料机、减速机、偏心套、连杆、集合料箱、振动输送机、皮带。
4、烟道、烟囱。
三、调温根本方法是什么？1、保持原料石油焦中的挥发份在〔9~~12％)。
2、保持挥发份溢出口、总道、竖道、横向分道畅通。
〔主道3个，溢出口16个，竖道5个~~前3个后2个〕3、煅烧炉正常时保持适当负压、空气等。
4、保持各燃烧点具有适当空气〔首层、二层为预热带，三层、四层、五层、六层煅烧带，七层、八层为过渡带〕。
四、调温工调温时考前须知1、三要素：挥发份、空气、负压三者配合关系。
2、控制好首层温度平稳〔1~~32号〕。
3、经常检查，3、6层温度点偶密封情况。
4、经常检查煅前料的配比及原料指标情况。
5、调温工操作过程中，防止料罐内冒烟、冒火，料面不低于料罐的三分之一。
6、调温工操作过程中，杜绝瞬间下火，以免电偶温度短时间上升。
五、罐式煅烧炉的负压控制范围 1、首层负压： 10~30pa。
2、六层温度： 50~100pa。
3、烟道负压： 100~200pa。
六、罐式煅烧炉生产中炉底放炮、排红料？ 1、炉底放炮：A、煅前料粒度小〔面料〕，局部挥发份随料下去移到炉底。
B、、挥发份过大，未然烧的挥发份在炉底到水套及支撑板法兰连接处，密封不严进入冷空气，造成放炮。
煅烧焦工艺流程
煅烧焦工艺流程一、原料准备。
1.1 首先呢，咱们得挑选合适的原料。
这原料就像是盖房子的砖头，基础得打好喽。
一般来说，石油焦是常用的原料，那这石油焦的质量可是参差不齐的，咱得挑那些含硫量低、灰分少的，就像挑水果似的，得挑新鲜又没毛病的。
1.2 原料选好了，还得进行预处理。
这就好比给原料洗个澡，把杂质啥的都去除掉。
要是杂质太多，那后面的工序就像是在沙子里淘金，困难重重啊。
预处理的过程包括粉碎、筛分等操作，把原料弄得大小均匀合适，这就为后续的煅烧做好了铺垫。
二、煅烧过程。
2.1 接下来就是关键的煅烧环节了。
煅烧就像是给原料来一场烈火中的洗礼。
把原料放进煅烧炉里，用高温去烤它。
这个温度可不能马虎，得控制得恰到好处，就像炒菜放盐，少了没味，多了就咸得没法吃了。
一般煅烧温度都在1200℃ 1300℃左右，在这个温度下，原料内部的结构会发生很大的变化。
2.2 在煅烧的时候啊，还得注意通风。
这通风就如同人的呼吸一样重要。
良好的通风能让原料在炉子里充分地与氧气接触，发生化学反应。
要是通风不好，那可就像是把人憋在一个小屋子里，喘不过气来，煅烧的效果肯定大打折扣。
这时候啊，原料中的挥发分就会慢慢地跑出来，就像水开了冒蒸汽似的。
2.3 而且啊，煅烧的时间也得把握好。
这时间长了短了都不行，得像熬中药一样，火候到了才行。
时间太短，原料煅烧不充分，达不到咱们想要的质量；时间太长呢，又浪费能源，得不偿失啊。
三、冷却与后处理。
3.1 煅烧完了，这刚出炉的煅烧焦就像刚从火里取出来的铁块，热得很呢，得赶紧冷却。
冷却可不是简单地放在一边让它自然降温，这得讲究个方法。
可以采用间接冷却或者直接喷水冷却的方式。
不过直接喷水冷却的时候得小心，就像走钢丝一样，得控制好水量，不然容易把煅烧焦弄湿，影响质量。
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煅烧石油焦生产工艺技术操作规程
1 目的范围：利用罐式煅烧炉加热处理即煅烧石油焦，达到质量要求。
主要包括煅烧给料、罐式炉煅烧系统，煅后焦运送设备。
2 技术条件
2.1 首层火道温度1150～1300℃，负压10～30Pa。
12pa 2.2 三层或四层火道温度1150～1300℃，负压20～80Pa。
60pa
2.3 烟道平均温度不大于800℃，个别测点不大于1000℃，带余热锅炉的烟道温度不大于300℃。
2.4 燃料：罐式煅烧炉使用煤气加热时，煤气温度5～25℃，煤气总管压力不低于2000Pa，集合管压力为1400～2000pa，管道内任何情况下不得造成负压。
应主要使用挥发份做为燃料进行加热。
2.5 排料罐冷却水出口温度低于60℃，锻后焦排出料的温度要低于250℃。
2.6 煅后焦的真密度不小于 2.04g/cm3，粉末电阻率不
大于650Ω.mm /m，挥发分小于0.5%，灰分小于0.6％，水分小于0.5％。
3生产操作
3.1 正常生产情况下，每班定时加料，保持炉头上有料封严，不允许出现空炉头现象。
3.2 根据煅后焦质量情况调整排料量，要勤排少排，使炉内料处于经常移动状态，两次排料的间隔时间不大于10分钟。
3.3 经常清理挥发分总道、竖道，保持其畅通。
充分利用挥发分，尽量使其在首层和二层火道燃烧。
设有余热锅炉的才允许多余的挥发分在末层火道燃烧。
3.4 在停电、停水、停排烟机或无原料时，应停止排料，料面高度要在炉脖之上。
短时间停产（1～2天）时，火道温度保持在1000℃以上，停产三天以上，火道温度保持在900±20℃间保温。
3.5 调温过程中要定时检查火道内燃烧情况，根据温度变化及时调整燃料和空气配比，及时处理火道堵塞及漏风。
3.6 1#、2#、3#炉排出的料供老系统使用，4#、5#、6#炉排出的料供新系统使用，两个系统用量有变化时可以互补。
4．设备检查：设备螺丝固定紧固、煅烧炉水箱有无漏水、破碎排料设备运转正常、振动输送及提升设备正常、各润滑点润滑情况良好、各电机及轴承温度不得超过60℃。