滑板生产工艺操作规程概诉
扬州滑板轴承工艺流程
扬州滑板轴承工艺流程扬州滑板轴承工艺流程是指在扬州地区进行滑板轴承的制作过程，它包括原料准备、轴承生产、质量控制等环节。
下面将详细介绍扬州滑板轴承工艺流程。
首先是原料准备。
扬州滑板轴承的主要原料是钢铁材料，而轴承的制作主要使用的是铬钢轴承钢。
在工厂中，原料将会经过严格的检验，包括化学成分的检测、物理性能的测试等，确保原材料的质量符合标准要求。
接下来是轴承生产。
轴承的生产包括多个工序，首先是冷轧工艺。
将铬钢轴承钢材料进行冷轧，通过控制温度和压力来改变材料的微观结构，提高材料的硬度和强度。
然后是精密切割工艺，将冷轧后的材料切割成规定尺寸的圆片。
接下来是磨削工艺，通过磨削将圆片制作成轴承的内、外圈，确保轴承的尺寸精度和平面度。
然后是淬火工艺，将磨削后的轴承件进行淬火处理，提高材料的硬度和耐磨性。
最后是装配工艺，将内圈、外圈和滚珠等配件组装在一起，形成完整的滑板轴承。
在扬州滑板轴承的生产过程中，质量控制是非常重要的。
工厂会建立完善的质量管理体系，并严格执行ISO9001标准，确保产品质量符合国际标准。
在每个工序中都设有专门的质检人员进行抽检和全检，对轴承的尺寸精度、外观质量等进行检测和评估。
同时，还会使用各种先进的检测设备，如光学仪器、显微镜、硬度计等，对轴承的材料、硬度、耐磨性等进行全面检测和评估。
扬州滑板轴承工艺流程的整个过程需要经过严密的计划和组织，确保生产的流程顺畅、高效。
同时，还需要精确的操作和严格的质量管控，以确保生产出的滑板轴承质量稳定可靠。
通过这一工艺流程的制作，扬州滑板轴承能够满足市场需求，为滑板爱好者们提供稳定、顺畅的运动体验。
总之，扬州滑板轴承工艺流程是一个复杂而严格的制作过程，它需要原料准备、轴承生产和质量控制等多个环节的协同配合。
通过这个工艺流程，扬州滑板轴承能够以其高质量和可靠性，为滑板运动提供支持。
滑板、后背制作技术交底
工程名称淮南市广场路下穿阜淮线立交桥扩孔工程交底编号交底里程阜淮上行K122+824 交底项目滑板、后背制作一、滑板制作施工准备：1、备足滑板所需的材料，主要有钢筋、混凝土、碎石等。
2、熟悉施工步骤，了解施工工艺。
3、基坑开挖至设计标高，基地地基承载力符合设计要求。
基坑边坡按照设计要求放坡。
4、基坑两侧设置集水井，及时排水，保证坑底无积水。
施工工艺：1、核定基坑底标高以及坑底尺寸，看是否满足设计要求，不符要立即处理。
2、碎石回填，按技术交底要回填碎石，碎石垫层厚度详见滑板做法图。
3、地锚梁钢筋绑扎及混凝土浇注，待碎石回填完成后，立即进行地锚梁制作，每隔2米设置一道地锚梁，地锚梁位于碎石垫层及以下的部位先浇注成型，地锚梁伸入滑板部分与滑板一起浇注。
4、滑板钢筋绑扎，按技术交底要求进行底板钢筋绑扎。
5、滑板混凝土浇注，采用搅拌站C20商品混凝土浇注。
浇筑前需备好振捣设备、输送设备等。
6、待滑板混凝土达到设计强度70%后，立即进行滑板润滑隔离层施工。
为防止工作坑底板与预制桥涵箱身底板相粘连和减少首次启动顶力，在工作坑底板顶面铺设润滑隔离层。
润滑隔离层厚度5cm，由石腊、滑石粉和塑料薄膜组成。
工作坑滑板顶面干燥后，涂石蜡（加入25%的机油）一层，厚度约3cm，均匀刮平；然后铺上一层塑料薄膜即可。
塑料薄膜以上设2cm 1：3水泥砂浆保护层。
滑板制作成型后，经技术人员检验合格并报监理验收后方可进行下一道工序施工。
塑料薄膜一层石腊，滑石粉一层M10水泥砂浆抹面C20钢筋混凝土（20cm）夯填碎石10cm滑板做法质量控制要点：1、C20滑板混凝土的表面平整度，底板要有较高的平整度，以减小顶进启动时的顶力。
要求：2m长度范围内凹凸差不超过5mm。
2、C20滑板混凝土的表面光滑度，底板需要光滑，以减小摩阻力，必要时，可在底板灌筑后用1：3水泥砂浆压实抹光。
3、锚梁深度控制，为保证滑板的抗滑能力，保证箱体顶进时候不会带走滑板，锚梁深度必须满足技术交底要求。
高空滑板作业的安全操作规程及安全措施完整
高空滑板作业的安全操作规程及安全措施(可以直接使用，可编辑实用优秀文档，欢迎下载）高空滑板的安全操作规程及安全措施一、施工概况二、施工准备三、高空滑板的安全操作规程1、气候条件1）高空作业必须要在良好的气候条件下进行，风力应小于4级，4级以上应停止高空作业。
因此，工作前要测定风力，尤其是高空风力，同时，在阴雨天气、高温和低温天气等条件下都不适合高空作业。
2、人员条件1）为了贯彻执行国家安全法，确保人身安全的规定，高空作业必须在18周岁至48之间的男性公民，并经过高空安全技术培训及身体检查经过测试合格方可进行高空作业。
3、设备条件1）高空作业部位必须符合高空作业状态，作业区域上端或顶部杂物必须清理干净，不得有落物现象，作业区域下部应清理，不得有尖锐的物品和杂物。
2）使用的滑板不得开裂或发毛，工作绳不得有绳股渐裂现象。
3）工作前必须要对固定点，用具、工作绳、滑板、安全带进行检查，确保无异常现象。
4）工作绳和安全绳不得系挂同一固定点上。
5）工作绳与罐外壁角口接触部位必须要采取防磨损措施。
6）工作绳的下端要接触地面并且预留3——5m的长度。
7）作业人员要带好安全帽，系好安全带，系好卸扣，同时检查滑板扣的松紧度。
8）工作时工作用具要固定牢靠防止坠落伤人，严禁系带其他物品。
9）配备合格的监护人员随时观察工作绳和安全绳的状态，制止工作人员载重时将工作绳移位和人体移位，制止无关人员进入施工区。
10）要坚持安全第一，文明施工，统一指挥，统一管理。
四、高空滑板的安全安全措施1）将工作绳按照高空滑板的安全操作规程放到地面，把上端可靠固定在预先设定好的固定点上。
2）按照高空滑板的安全操作规程，另外选择可靠的固定点，固定点选好后将合格的防坠器固定在固定点上，或采用D=30mm的绳索固定在固定点上也可。
3）工作时将安全带的安全锁扣牢牢的连接在防坠器或D=30mm的绳索上，不能脱落（建议使用带缓冲包的5点式安全带）。
4）准备一段约1.5m的消防带或吊带套管，套在工作绳与外罐壁接触的角口部位扎紧，防止工作绳有滚动时绳股渐裂现象。
高空滑板操作规程
高空滑板操作规程高空滑板是一项刺激而又危险的运动，为了确保运动安全，保护自己和他人的身体安全，需要制定一些严格的操作规程。
以下是高空滑板操作规程，详细介绍了高空滑板的安全要求和操作技巧。
一、前期准备1. 必备装备：高质量的护具包括头盔、护肘、护膝和护腕器，确保安全保护措施完善。
2. 检查装备：在每次滑行前检查装备是否完好，包括滑板、轮胎和螺丝是否牢固。
3. 检查场地：在滑行前仔细检查滑板场地，确保没有障碍物、坑洼或其他不安全因素。
二、滑行规则1. 遵守规则：高空滑板不仅要关注个人安全，还要尊重他人。
在公共场所滑行时，遵守当地法律和规定。
2. 分区滑行：场地内将不同的玩法或技术进行分区，确保滑行区域和其他活动区域有一定的距离。
3. 人员互动：与其他高空滑板爱好者互动时，确保彼此之间的安全距离，防止碰撞和意外发生。
三、基本技巧1. 姿势：站稳身体，膝盖弯曲，保持平衡，双脚分开并放在滑板上，保持适当的髋部和肩部旋转，有助于维持平衡。
2. 推动和转向：用一只脚推动滑板，并用另一只脚控制转向，根据需要调整推动和转向的力度。
3. 减速：通过转向或者使用脚刹制动器来控制速度和减速。
4. 跳跃：根据需要，可以进行不同的跳跃动作，但一定要确定安全，并使用适当的保护措施。
5. 着陆：注意正确的着陆姿势，避免受伤。
同时，尽量选择坚实而平滑的地面着陆。
四、安全注意事项1. 不滑行悬崖边缘：禁止在陡峭的悬崖或高处滑行，以免发生危险。
2. 注意风速：注意风速和风向，避免在强风或不稳定的天气条件下滑行。
3. 保持注意力：始终保持注意力集中，注意周围环境，及时应对突发状况。
4. 不超负荷滑行：不超过自己的能力范围滑行，不要执行超出自己技术和能力水平的动作。
5. 不滑行疲劳：当感到疲劳时，即使是在滑行区域，也要暂停滑行，休息片刻恢复体力。
6. 不私自改装滑板：不擅自改装滑板，以免影响性能和安全性。
五、急救准备1. 学会急救知识：学习基本的急救知识，了解必要的急救流程和方法。
滑板车生产工艺
滑板车生产工艺
滑板车生产工艺是指将原材料转化为最终产品的过程，包括设计、加工、装配和测试等环节。
下面是滑板车生产工艺的一般流程：
1. 设计：根据市场需求和用户喜好，设计师将滑板车的外观、结构和功能进行设计。
设计师需要考虑到滑板车的稳定性、安全性和可操作性等因素。
2. 原材料准备：根据设计要求，准备滑板车所需的原材料，包括滑板车框架、滑板轮、轴承、螺丝等。
3. 加工：原材料经过切割、焊接等加工工艺，制作成不同部件。
滑板车框架可以采用铝合金或碳纤维等材料制作，轮子和轴承可以采用聚氨酯或橡胶材料。
4. 表面处理：将滑板车的框架和其他金属部件进行打磨、抛光和喷漆等表面处理，保证产品的质感和耐用性。
5. 装配：将加工好的各个部件进行组装，包括安装轴承、固定螺丝、调整滑板轮的位置和角度等。
6. 电子组装：如果滑板车具有电子部件，如电动机、电池和控制器等，需要将这些电子部件安装到滑板车上，并进行线路连接和测试。
7. 品质检验：对滑板车进行全面的品质检验，包括外观检查、
性能测试和安全性验证等。
确保产品符合设计要求和国家标准。
8. 包装：对合格的滑板车进行包装，包括使用泡沫塑料、纸箱和塑料薄膜等材料进行保护和固定，确保产品在运输过程中不会受到损坏。
9. 发货：将包装好的滑板车进行运输，根据客户需求选择适当的运输方式，如陆运、海运或空运等。
总结起来，滑板车生产工艺包括设计、原材料准备、加工、表面处理、装配、电子组装、品质检验、包装和发货等环节。
每个环节都需要专业的技术和严格的操作，以确保最终产品的质量和性能。
滑板作业安全施工方案
遵守交通规则：遵守交通信号灯，不闯红灯，不逆行
保持安全距离：与行人、车辆保持安全距离，避免碰撞
避免危险行为：不玩危险动作，不酒后滑板，不超速行驶
及时报告异常：发现异常情况，及时报告，避免事故发生
滑板作业安全培训与教育
提高安全意识：增强员工对安全的认识和重视，避免安全事故的发生
掌握安全技能：让员工掌握必要的安全操作技能，提高工作效率和安全性
检查滑板的轮子是否有松动、损坏等
检查滑板的固定装置是否牢固，是否有松动、损坏等
检查滑板的防护装备是否齐全，如头盔、护膝、护肘等
检查滑板的润滑油是否充足，是否需要添加润滑油
穿戴安全装备：头盔、护具、手套等
检查滑板：确保滑板完好无损，无松动、裂痕等
汇报人：
滑板作业安全施工方案
目录
滑板作业安全概述
滑板作业安全风险分析
滑板作业安全防护措施
滑板作业安全操作规程
滑板作业安全培训与教育
滑板作业安全事故应急处理
滑板作业安全概述
特点：滑板作业具有灵活性、便捷性、安全性等特点。
应用领域：滑板作业广泛应用于建筑、电力、通信等领域的高空作业。
定义：滑板作业是一种高空作业方式，通过使用滑板在屋顶、墙壁等表面进行移动和作业。
预防为主：采取预防措施，避免安全事故发生
持续改进：持续改进施工安全措施，提高施工安全水平
遵守法律法规：遵守国家、地方和行业相关法律法规
安全第一：始终将安全放在第一位，确保施工安全
滑板作业安全风险分析
滑板作业人员操作不当
滑板作业环境不安全
滑板作业人员缺乏安全意识和技能
滑板设备故障或损坏
设备故障或老化，可能导致安全事故发生
添加标题
张钢滑板操作和维护规程、安全预案
410型钢包滑动水口机构操作和维护规程一、机构的技术操作规程（一）、滑动水口机构的安装1、钢包底部的滑动水口机构安装板必须平整无变形，根据钢包浇注孔的位置、滑动水口机构的安装尺寸及炼钢工艺要求确定安装板的位置，保证滑动水口机构顺利安装、使用。
2、根据底座四个地脚安装孔的尺寸，在钢包底部滑动水口安装板上装好四条安装螺栓。
3、将液压缸托座根据滑动水口机构在包底的安装位置用螺栓连接到底座上。
安装上四条拉紧弹簧螺栓、两条定位销。
4、将组装好的底座安装到钢包底部的安装板上，拧紧紧固螺母。
5、将支架安装到底座上，把12只确认能够使用的碟簧装压板上，然后把装好碟簧的压板装入到支架弹簧室内，安上压紧螺帽并拧紧。
压紧程度掌握到压板外面与支架弹簧室平齐，此时底座与支架应紧密接触无间隙，否则，应重新安装。
6、将滑动小车装入支架内。
7、把连杆装入液压缸托座内并插上安全销。
（二）、滑动水口机构使用前的检查和准备1、泥料的准备：火泥加水调和成半塑性泥料。
泥料要干净、无杂物。
2、检查滑板、水口：滑板工作面有裂纹、碰损、脱粒，子母扣有疏松、碰损，铁皮、石棉板剥落等缺陷不能使用。
水口有碰损、疏松、裂纹、铁皮剥落、孔内有凹坑等缺陷也不能使用。
3、工具的准备：准备好下水口套专用扳手、下水口套、卡尺、安全销、防护板等工具及配件。
4、检查机械部件及其他：检查液压缸及油管接头有无漏油现象，滑动水口机构各零部件、标准件、碟簧、护板、安全销是否齐全，有无变形。
支架上的轮子转动是否正常，机构的压下量是否正常。
上、下滑板槽底部是否平整、干净。
气体冷却系统是否正常。
5、检查碟簧，若出现簧片松动、断裂及压力偏低等则必须更换新碟簧。
（三）、安装耐火材料1、安装上水口：如果是新座砖时安装上水口，首先清理干净座砖孔内的泥料杂物，把选好的上水口试装。
根据座砖与上水口之间缝隙的大小，在上水口外表面抹上适量的泥料（子母口端不能抹泥）放入底座上水口孔内，用木锤敲打入位。
铝锆碳质滑板砖生产工艺-概述说明以及解释
铝锆碳质滑板砖生产工艺-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述部分的内容可以描述铝锆碳质滑板砖生产工艺的背景和重要性。
下面是一个示例：概述：铝锆碳质滑板砖是一种在高温高压下制备的新型砖材，具有优良的耐火性能和热震稳定性，被广泛应用于耐火材料领域。
其制备工艺是通过在特定温度和压力条件下将铝、锆和碳原材料进行热压烧结而成。
铝锆碳质滑板砖具有较高的强度和耐磨性，在高温环境下具有良好的工作性能，因此在炉窑和冶金行业中得到了广泛的应用。
本文旨在介绍铝锆碳质滑板砖的生产工艺，从原材料选择到制备步骤，再到工艺参数控制，全面地展示了铝锆碳质滑板砖的制备过程。
通过深入了解和研究这一制备工艺，可以为生产工艺的优化和产品质量的提升提供依据和指导。
本文的结构如下：首先引言部分将对铝锆碳质滑板砖的制备工艺进行概述，介绍文章的结构和目的。
然后正文部分将详细探讨铝锆碳质滑板砖的制备工艺，包括原材料的选择和制备步骤。
接下来的工艺参数控制部分将讨论制备过程中的温度控制和压力控制等关键参数的控制方法。
最后是结论部分，总结本文的主要观点和工作成果，并对未来的研究工作进行展望。
通过本文的研究成果，我们期望能够进一步完善铝锆碳质滑板砖的生产工艺，提高产品的性能和质量，以满足不同行业对耐火材料的需求。
1.2 文章结构文章结构部分的内容可以包括以下内容：文章结构部分旨在介绍整篇文章的组织结构以及各个部分的内容安排，以便读者能够更好地理解和掌握文章的脉络和思路。
本文分为引言、正文和结论三个部分。
引言部分主要包括三个方面的内容：概述、文章结构和目的。
首先，我们将概述铝锆碳质滑板砖的生产工艺的背景和意义，介绍该工艺在滑板砖制备方面的重要性和应用前景。
接着，我们将简要描写文章的整体结构，说明每个部分的内容和安排，并引导读者了解整篇文章的逻辑关系。
最后，我们将明确文章的主要目的，即通过对铝锆碳质滑板砖生产工艺的研究和分析，探索其制备过程中的关键工艺参数和控制方法，为相关研究和应用提供理论和实践指导。
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滑动水口生产工艺操作规程
1、范围
本规程适用于滑动水口的原料管理、预混合工艺、泥料配料混碾工艺、成型工艺、半成品检验及不合格品处置方法；半成品热处理、成品检验及取样、入库及贮存和滑动水口标识说明。
2、引用标准
GB/T 7321—2004 《定形耐火制品试样制备方法》
GB/T 2997—2000（2004）《致密定刑耐火制品体积密度、显气孔率和真气孔率试验方法》
GB/T 5072—2008 《常温耐压强度试验方法》
GB/T 3002—2004 《高温抗折强度试验方法》
GB/T 10325—2001（2004）《定形耐火制品抽样验收规则》
GB/T 10326—2001（2004）《定刑耐火制品尺寸外观及断面的检查方法》
GB/T 16546—1996（2004）《定形耐火制品包装、标志、运输和储存》
3、滑动水口的型号和形状尺寸
根据生产计划，按照工艺卡上砖型尺寸进行生产。
4、工艺流程
滑动水口经过原料采购、化验，配料，混碾搅拌，压制成型，烘烤干燥，成品检验，入库等工艺流程。
5、设备和仪器管理
5.1 S114混碾机。
5.2 1000吨电动压砖机，1250吨手动压砖机。
5.3 游标卡尺、测量试样尺寸和检查其几何形状的工具。
5.4 100、500磅秤、模具等装置。
5.5 仪器设备必须保持干净整洁，摆放在规定的位置。
5.6 搅拌机要求每天在停机后清理一次，保持搅拌机内干净；每天生产前必须检查搅拌机刮板是否能正常，检查搅拌机运转是否正常。
每天配料前必须检查磅秤是否正常。
6、原料管理
6.1 根据生产工艺的要求，技术质量部制订原料的规格、品位及控制要求。
6.2 采购部向获得质量管理体系认可的合格分供方采购原料，所采购的各种原料由质检部门依据原料检验准则验收并取样化验，判定合格后方可使用。
6.3 储运部负责对库存原料的管理，验收合格的原料，必须按要求分类堆放，并给予明确的标识。
验收不合格的原料不得投入生产，质检部门必须给予禁止使用标识。
6.4 入库的原料储运部必须按标准贮存及管理，避免滴漏、遇水及雨淋。
6.5 生产班组使用原料时，必须在指定的合格的原料区（有原料理化指标检验合格标识）按严格的领料程序领料，即必须由专人领料和填写领料单；原则是在每天作业完，打扫设备和现场卫生后，按生产计划和配料单计算后在储运部仓库保管员的监督和指导下领好下一天的各种原辅材料；原则每天领料一次，领好的各种原辅材料必须按照规定堆放在指定的存放区域和料仓内。
7、配料
7.1 按照生产要求，对指定生产砖型，严格按照生产工艺卡指标进行称量配料，每种物料重量误差控制在该物料重量的5%以内。
7.2 为防止细粉受潮，细粉在搅拌时再单独称量加入。
8、泥料预混及要求
8.1 将细粉料加入料仓，打开预混机。
8.2 混练时间15分钟，打开仓门放出粉料，用铁棒敲击料仓3-5下，使细粉料能完全排放进集装袋中。
8.3 挂好细粉料牌。
8.4 用吊称称量颗粒料，确认重量是否准确。
8.5 将颗粒料放入料仓，打开预混机，混练时间为5分，放出颗粒料。
8.6 挂好颗粒料牌。
8.7 将批号相同的细粉料与颗粒料堆放在一起，细粉料放在上面。
9、泥料混碾及要求
9.1 正式混练前，混练人员必须对混碾机进行全面检查，保证混碾机内没有存料和杂物，并将混碾机周边清扫干净。
9.2 检查刮板和搅拌铲等的高度是否正常。
9.3 必须严格执行公司下发的工艺配比和作业标准，不许违章作业。
9.4 混碾机进行维修后，必须进行交接制度，确认设备运行正常，对维修过程产生的焊渣、杂物已经彻底清扫，才能投入使用。
9.5 准备好待混练的颗粒料、细粉料，确认料袋上的料牌。
用吊称确认颗粒、细粉的重量与料牌是否一致。
温度低于15℃时，颗粒料需加热，加热温度：60℃*2H。
9.6 准备好需要使用的树脂，并检查树脂的颜色有无异常，温度低于15℃时，温度较低时需加热，加热温度：30℃*24H。
9.7 开动混辗机，按照技术要求，依次加入颗粒、树脂、细粉料等，
各搅拌一定时间，具体操作顺序如下：
10分钟 2分钟 10分钟颗粒料铝纤维、固化剂树脂细粉
3分钟 15分钟
加压出料
9.8 混练完成，确认泥料手感正常后，将泥料放入料袋，放入恒温室。
水口料需要过筛。
9.9 清扫机器，先切断电源，混同一种材质泥料时中间不需要彻底清扫机器。
更换材质时一定要彻底清扫机器，将铲机料安材质堆放，以后混相同材质泥料时按规定带入一定数量。
9.10 泥料检查项目：重量、温度、粒度、体密等。
10、成型工艺
10.1 正式工作前，对压机进行必要的检查与保养，确认其可正常工作。
10.2 必须穿戴好劳动保护用品，如口罩、手套、安全帽等。
10.3 压制过程中，手、胳膊和头严禁伸入。
10.4 准备好必要的使用工具、检验工具：捣料器、电子秤、直尺、卡尺等。
10.5 准备好成型图纸和泥料，并确认料牌。
10.6 称料。
使用电子秤按图纸规定量称取泥料。
10.7 加料、捣料（包括最近一次）。
先加模腔1/2的料，用工具将泥料捣实，再加料满模腔，如果还有剩余料未加完，可用锤头轻轻压下送料。
10.8 压制。
调整限位，将水口压到规定的尺寸。
10.9 出模。
注意轻拿轻放。
10.10 外观检查。
确认表面及内孔有无缺棱缺角、裂纹。
如有飞边，及时处理。
11、半成品检验及不合格品处置方法
11.1 尺寸检查。
根据图纸检查半成品的相关尺寸。
11.2 体密检查。
根据实测的尺寸，计算出砖坯的体积，再跟据图纸上给出的体积，最终确定砖坯的体积，然后计算出砖坯的体密。
判断体密是否合格。
11.3 切砖检查。
将之前水测用的砖坯切开，确认有无层裂等异常现象，并确认砖体不同部位的体密，砖坯不同部位的体密偏差≤
0.05g/cm3。
11.4 在检验合格的半成品上标记操作工工号、原料批号、单重及体密。
11.5 填写首砖检查表。
每个班填写一张，中途换模或换料时再填写一份。
11.6 将检验合格的半成品坯放在架子上，准备干燥。
11.7 对检验不合格的半成品，全部破碎处理。
12、砖坯热处理
12.1 合格的砖坯自然干燥＞24小时后，可以推入电烤干燥器进行加热处理。
12.2 检查电热干燥器的测量仪表显示是否准确，按技术部门提供的升温曲线设定其烘烤制度。
12.3 热处理烘烤曲线应符合下表规定
12.4 干燥器在使用过程中，应做好数据记录。
13、后续加工——套壳
13.1 注意事项
13.1.1 工作前必须穿戴好劳动保护用品，其中包括工作服、安全帽、劳保鞋、橡胶手套、口罩等。
13.1.2 在使用铁壳，涂抹和清理火泥时，注意不要划伤手
13.1.3 压制过程中，手严禁伸入
13.2 作业准备
13.2.1 根据生产安排，准备好需要安装铁壳的滑板、火泥，并摆放整齐。
13.2.2 准备好必要的使用工具、检查工具：直尺、卡尺等。
13.2.3 做好铁壳拼装机使用前的保养，确认铁壳拼装机可正常工作。
13.3 作业顺序
13.3.1 确认需要安装的水口没有裂纹等异常情况，用湿布去除表面灰尘，以免影响火泥与水口的接合。
13.3.2 涂抹火泥时要均匀，确保压制后火泥饱满。
13.3.3 将水口四周涂抹好火泥后套上铁壳，然后调整好位置，开始压制。
压制过程中注意观察压情况。
13.3.4 压制完成后将表面火泥清理干净。
清理火泥时，要轻拿放，以免造成铁壳松动。
13.3.5 检查尺寸是否合格，将检查合格的水口摆放在窑车上，准备进窑干燥。
13.3.6 填写相关记录。
14、成品检验及取样
14.1 干燥合格砖坯的外形尺寸公差按GB/T 22589-2008标准中表2规定执行，理化性能按GB/T 22589-2008标准中表1规定或者合同协议要求执行。
14.2 检验合格的成品砖，检验员盖上检验专用章，并标明检验日期。
14.3 成品取样员按标准进行取样，并记录取样日期、生产班次及生产日期。
15、入库及贮存
15.1 仓库保管员验收每批入库成品砖，并标明入库日期。
15.2 库房必须干燥，严防潮湿。
15.3 合格成品砖按牌号、砖型、使用厂家分别堆放，成品砖侧放，高度不超过1.5米。
15.4 库存时间不超过8个月。