机械制造加工工艺及夹具设计
机械制造工艺与夹具课程设计ppt下载
非标准件零件图，其视图应尽可能与装配 平时设计态度20%
3) 设计、绘制夹具体零件图 （4)夹具内部的联系尺寸及关键件配合尺寸，例如，定位元件间的位置尺寸，定位元件与夹具体的配合尺寸等。
图上的位置一致。 设计、绘制夹具体零件图，图幅2#或3#。
处理方法有调质、淬火、渗碳淬火、氮化 目的是提高材料的强度、表面硬度和耐磨性； 确定对刀或导向方式，选择对刀块或导向元件。 3) 设计、绘制夹具体零件图 （2)夹具与刀具的联系尺寸，如，对刀块与定位元件之间的位置尺寸及公差，钻套与定位元件之间的位置尺寸及公差。 撰写课程设计说明书一份（2天） 指导教师安排时间到教室指导学生
一般绘制夹具体零件图
确定夹具体的形式和夹具的总体结构。 4) 机械制造工艺学课程设计书
确定夹紧方案，选择夹紧机构。
非标准件零件图，其视图应尽可能与装配图上的位置一致。 （3)夹具与机床联接部分的尺寸，对于铣床夹具是指定位键与铣床工作台T型槽的配合尺寸及公差，对于车、磨床夹具指的是夹具联接 到机床主轴端的联接尺寸及公差。
先基面，后其它 先粗后精 先主要后次 先面后孔
5) 热处理工序
预备热处理:
目的是为了改善工件材料的切削性能，消除毛坯制 造时的内应力;
机械加工以前; 处理方法有退火与正火，调质．
c车床支架机械加工工艺及夹具设计
c车床支架机械加工工艺及夹具设计C车床支架机械加工工艺是机械制造领域中较为常见的一种机械加工方式，其应用范围非常广泛。
C车床支架机械加工工艺需要配合机械加工夹具进行，夹具的设计与制作质量直接影响到加工效率和产品质量。
在本文中，我们将探讨C车床支架机械加工工艺及夹具设计的相关知识。
1. C车床支架机械加工工艺C车床支架机械加工工艺是一种常见的机械加工方式，它适用于加工轴类、盘类、齿轮类、套类等各种零件。
其加工方法是将工件固定在机床上，通过旋转运动来完成加工。
其中，C车床支架是C型车床中的一个重要组成部分。
C车床支架机械加工工艺的流程主要分为以下几个步骤：① 选择合适的夹具，将工件固定在车床上；② 选择合适的工具，安装在刀架上；③ 设置加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等；④ 开始加工，控制加工过程中各项参数，确保加工精度和工件质量。
2. 夹具的设计夹具是C车床支架机械加工过程中不可或缺的部分。
选择合适的夹具可以提高加工效率和产品质量，从而提高企业生产效益。
夹具的设计与制作质量直接影响到加工效率和产品质量，因此在设计夹具时应注意以下几点：① 选择合适的夹具型号，考虑到工件的大小、形状、材料等因素；② 考虑夹具固定力，应选用牢固的夹具结构，确保工件在加工过程中不会发生位移；③ 考虑夹具对工件的损伤程度，应采用能够保护工件表面的夹具结构；④ 考虑夹具制造工艺，应选用易于加工的材料，并注意夹具构造合理性。
在夹具的制作过程中，应根据实际情况选择合适的加工方法，包括车削、铣削、磨削等。
制作夹具应注意材料的质量和密度均匀性，以及加工精度和表面处理等问题。
总之，C车床支架机械加工工艺及夹具设计是机械制造领域中非常重要的两个方面。
在实际应用过程中，应根据具体情况做出相应的选择和设计，以确保加工效率和产品质量。
机械制造工艺与夹具设计
机械制造工艺与夹具设计导言：机械制造工艺是指通过一系列的工艺流程，将原材料转化为最终产品的过程。
夹具是指在加工过程中固定工件以便进行切削、成形、装配等操作的工具。
机械制造工艺与夹具设计密切相关，夹具设计的合理性直接影响到制造效率和产品质量。
本文将结合实际案例，详细介绍机械制造工艺与夹具设计的关系。
一、机械制造工艺的概念和流程1.原材料准备原材料准备是指选取合适的金属、塑料或其他材料作为产品的原始材料。
在选取原材料时，需要考虑产品的功能要求、材料的性能和成本等因素。
对于金属原料，常见的加工方式有铸造、锻造、铆接和焊接等。
2.加工加工是指将原材料进行切削、焊接、锻造、冷胀等工艺，制造出产品所需的形状和尺寸。
加工工艺的选取与产品的形状、尺寸、材料性能以及加工设备等密切相关。
加工方式主要有车削、铣削、钻孔、镗床、磨削等。
3.热处理热处理是指通过加热和冷却等方法，改善金属材料的组织和性能。
常见的热处理方式有淬火、回火、正火、退火、等温淬火等。
通过热处理可以提高材料的硬度、强度、耐磨性和耐腐蚀性等。
4.表面处理表面处理是指对产品表面进行清洁、防锈、喷涂、电镀、镀膜等处理，以提高产品的外观质量和耐久性。
表面处理对于产品的防腐蚀能力、外观质量和使用寿命等都有着重要的影响。
5.装配装配是指将经过加工和处理的零部件组装在一起，形成最终的产品。
装配工艺包括零部件的装配顺序、装配方法和装配工具等。
装配的过程中需要考虑装配的可靠性、装配难度和装配时间等因素。
二、夹具设计的意义和重要性夹具是为了固定工件，在加工过程中便于进行切削、成形、装配等操作而设计制造的工具。
夹具设计的合理性直接影响到制造效率和产品质量。
1.提高生产效率夹具设计可以使工件固定在一个稳定的位置，保证切削或成形时工件的准确度和精度。
夹具设计可以减少加工过程中的调整和定位的时间，从而提高生产效率。
2.保证产品质量夹具可以保证工件在加工过程中的稳定性和精度，减少因工件的振动和变形产生的误差。
输出轴机械加工工艺规程及夹具设计方案
输出轴机械加工工艺规程及夹具设计方案【工艺规程】一、工艺准备1.确定零件的材料、图纸和工艺要求。
2.对零件的结构、尺寸及加工要求进行分析，确定加工工艺和工艺路线。
3.选择合适的加工设备和工具。
4.检查加工设备和工具的使用状态，确保设备和工具能够正常运转。
二、夹具设计1.根据加工工艺和工件的特点，确定夹具的类型和结构。
2.根据工件的尺寸和形状，设计夹具的定位、夹持点和夹紧方式。
3.确定夹具的材料和加工工艺。
4.绘制夹具的设计图纸，并进行评审。
三、工艺操作1.根据工艺路线，进行工艺操作的准备工作，包括清洁工件、校对设备和夹具等。
2.进行工艺操作，包括设备的开启、夹具的安装、工件的定位和夹持、刀具的选择和安装、工件的加工等。
3.对工艺操作过程中的问题进行记录和处理，确保工件的质量。
四、质量控制1.进行工件的尺寸和形状的检测，并与图纸要求进行对比，确保工件的尺寸和形状的准确性。
2.对工件的表面质量进行检查，确保工件的表面光滑度和平整度等要求满足。
3.对工件的材料进行质量控制，包括硬度、密度等方面的检测。
4.对工艺过程中的数据进行记录和分析，及时发现和解决质量问题。
五、安全措施1.根据工艺操作的特点，制定相应的安全操作规程。
2.做好设备的维护和保养工作，确保设备的安全可靠。
3.做好夹具的维护和保养工作，确保夹具的稳定性和可靠性。
4.培训工艺操作人员，提高他们的安全意识和技能水平。
夹具是机械加工过程中的重要辅助工具，用于确保工件在加工过程中的位置和形状的准确性，提高加工效率和质量。
以下是夹具设计的基本方案：一、夹具类型根据工件的结构和加工要求，选择合适的夹具类型，包括板式夹具、块式夹具、组合夹具等。
二、夹具结构1.定位方式：设计夹具的定位方式，包括基准面、位置销、支撑块等。
2.夹持方式：确定夹具的夹持点和夹持方式，包括卡盘、螺纹刀等。
3.夹紧方式：选用合适的夹紧方式，包括手动夹紧、液压夹紧等。
4.支撑方式：确定夹具的支撑方式，包括支撑块、支撑杆等。
加工工艺及夹具毕业设计论文 毕业设计
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图 2-1 犁刀变速齿轮箱传动示意图 1-左臂壳体 2-犁刀变速齿轮箱体 3-操纵杆 4-啮合套 5-犁刀传动齿轮
6-轴承 7-右臂壳体 8 犁刀传动轴 9-链轮
（二）零件的工艺分析
由附图 1 得知，其材料为 HT200。该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性，适用于
承受较大应力、要求耐磨的零件。
1.6
G
80
66±0.20
168±2
Φ8N8（--00..000235 ）深12 0.1 B
D
4-M12-6H22 0.5 R B D 孔深28
40
Q
3.2
R12 4-Φ22 锪平
18
其余
50° 50° 47
Φ102
A-A
B
Φ80H7（+00.030）
3.2
0.04 A-B
B向
0 -0.1
38
R5
6
2． 提高结构设计能力。学生通过设计夹具的训练，应当掌握如何根据被加工零件的加工要求， 设计出高效、省力、既经济合理，又能保证加工质量的夹具来。
3． 学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称出处，能够做到熟练应用。 (二)设计的要求 机械制造工艺及夹具设计课程设计题目一律定为：制订 xx 零件的机械加工工艺。生产纲领为中 批或大批生产。
班
级
学
生
指 导 教师
教研室主任
200 年 月
一、零件的分析 （一）零件的作用 犁刀变速齿轮箱体是旋耕机的一个主要零件。旋耕机通过该零件的安装平面（即附图 1 零件图 上的 N 面）与手扶拖拉机变速箱的后部相连，用两圆柱销定位，四个螺栓固定，实现旋耕机的正确 联接。N 面上的 4-Φ13mm 孔即为螺栓联接孔，2-Φ10F9 孔为定位销孔。 如图 2-1 所示，犁刀变速齿轮箱体 2 内有一个空套在犁刀传动轴上的犁刀传动齿轮 5，它与变 速箱的一倒档齿轮常啮合（图中未画出）。犁刀传动轴 8 的左端花键上套有啮合套 4，通过拔叉可以 轴向移动。啮合套 4 和犁刀传动齿轮 5 相对的一面都有牙嵌，牙嵌结合时，动力传给犁刀传动轴 8。 其操作过程通过安装在 SΦ30H9 孔中的操纵杆拔叉而得以实现。
机械制造工艺及夹具课程设计
目录设计任务书 (1)一、零件的分析 (2)1.1 零件的作用1。
2 零件的工艺分析二、工艺规程设计 (4)2.1 定位基准的选择2。
2 重点工序的说明2。
3 制订工艺路线2。
4 机械加工余量的确定2.5 确定切削用量及基本工时三、夹具设计 (14)3。
1 问题的提出3.2 夹具设计四、参考文献 (17)五心得体会 (18)机械制造工艺及夹具课程设计任务书设计题目: “CA6140车床拨叉零件”机械加工工艺规程及夹具生产纲领：年产量为5000件设计内容：1。
零件图一张2。
毛坯图一张3。
机械加工工艺过程工序卡片一张4。
机床夹具设计每人一套5．夹具零件图一张6。
课程设计说明书一份一零件的分析1.1 零件的作用题目给定的零件是CA6140拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。
宽度为18mm的槽尺寸精度要求很高,因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度.所以，宽度为18mm的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。
1。
2 零件的工艺分析CA6140拔叉（型号：831003）共有3组加工表面：⑴、零件两端面,可以后端面加工精度高，可以先以后端面为粗基准加工右端面，再以前端面为精基准加工左端面；⑵、以花键中心线为基准的加工面：这一组面包括Ø25H7的六齿方花键孔、Ø22H12的花键底孔、两端的2X150倒角和距花键中心线为22mm的上顶面；⑶、以工件右端面为基准的18H11mm的槽、上顶面的2-M8通孔和Ø5锥孔.经上述分析可知，对于后两组加工表面,可先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面.零件的结构特点拔叉84009的毛坯为铸造件，在零件图上只有2处位置误差要求，即上顶面与花键中心线的平行度误差≤0.10， 18H11槽的两侧面与花键中心线的垂直度误差≤0。
08零件外形上大体上与六面体相似，形状大体如下:零件剖视图图（1）零件大致结构图B.生产纲领、生产类型的确定根据指导老师要求，设计此零件为铸件，成批大量生产,工艺的安排基本倾向于工序分散原则，设备的选用是通用设备和专用工装，工艺手段以常规工艺为主，新工艺为辅的原则。
机械制造工艺及夹具设计课程设计任务书
机械制造工艺及夹具设计课程设计任务书任务书机械制造工艺及夹具设计课程设计1. 任务需求本次课程设计旨在提高学生对机械制造工艺及夹具设计的了解，培养学生对机械加工流程的掌控能力，提高学生的实践能力。
其任务是：设计一个夹具，用于固定钢板进行钻孔加工，要求该夹具易于操作、精度高、结构合理，且满足工厂生产要求。
2. 任务细则设计目标：设计一个夹具，用于固定长达1米、宽度400mm的钢板，使其能够稳固的进行钻孔加工。
该夹具各部分应该合理明确，易于操作和安装，具备出色的稳定性和精度，以确保生产质量和效率。
任务概述：本设计任务基于机械制造工艺和夹具设计的理论基础，学生需要对材料、结构、操作等方面进行深入分析探讨，最终确定设计方案，进行具体细节配置和图纸制作，同时还需要进行夹具的制造、试用以及运用实验。
设计内容：（1）设计计划- 对该夹具的主要部件的结构、尺寸、材料和制造方式进行确定，绘制夹具的三维结构图和内部结构剖面图。
- 选取夹具各个零件所需材料，计算其重量、长宽高等基本参数。
- 计算各个部件的强度与优化方案，特别是要考虑到夹具固定后工件的稳定性、刚度和振动特性。
- 编写夹具的安装、调试、维护和更换部件等操作说明。
- 设计并制作该夹具的零部件，包括各种小配件和夹具本体。
（2）夹具制造- 对夹具各个零部件进行组装、调整、试验以及合理化优化。
- 对各组件进行合理加工和材料替换，尤其是要考虑零件的精度和粗糙度的影响。
- 对夹具各部分进行动态模拟，从而实现更好的夹紧与保持效果。
（3）夹具试用- 进行实际生产中的应用，验证夹具结构和使用效果，检验其稳定性和精度、耐用性等性能。
- 对夹具进行必要的调整和改进，在验证实验中不断优化各个部件参数，以获得最优的加工效果。
（4）实验报告- 编写实验报告，详细阐述设计过程、制造流程、实验步骤、结论分析、优化方案以及后续改进计划等内容。
3. 设计要求- 构思方案具有实用性、创新性、经济性，应紧贴实际需求，符合设计标准和适用法律法规。
机械加工工艺及夹具设计
机械加工工艺及夹具设计目 录1 零件的分析 ...................................................... 错误!未定义书签。
1.1零件分析 .................................................................. 2 1.2 零件的工艺分析 ........................................................... 2 1.3主要技术要求 .............................................................. 3 2.确定零件的生产类型 .............................................................. 3 3 工艺规程设计 .. (4)3.1确定毛坯的制造形式 ........................................................ 4 3.2毛坯材料的选择 ............................................................ 5 3.3基面的选择 . (5)3.3.1粗基准的选择 ........................................................ 5 3.3.2精基准的选择 ........................................................ 5 3.4 热处理工序的安排 .......................................................... 6 3.5 加工顺序的安排 ............................................................ 6 3.6机械加工余量 .. (6)3.6.1机械加工余量的的确定 ................................................ 6 3.6.2毛坯尺寸的确定 ...................................................... 7 3.3.3工序余量的确定 ...................................................... 8 3.7制定工艺路线 .. (8)3.7.1 加工方案拟定 ........................................................ 8 3.7.2加工顺序的安排 ..................................................... 10 3.7.3制定工艺路线 ....................................................... 10 3.8机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (10)3.8.1毛坯尺寸的确定 ..................................................... 10 3.8.2工序尺寸及余量的确定 .. (12)4 确定切削用量及基本工时 (12)4.1锻造毛坯。
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前言机械工业是一种基本工业形式，对于我们国家来说，它关系到国计民生的方方面面。
近年来机械工业领域向着高精度、高质量、高效率、低成本方向发展，数字化，自动化水平日益提高。
同时由于机械工业的发展，其他各工业部门也向着高深度迈进，机械工业的发展日趋重要。
机械制造过程及检测，检验中，都要使用大量的夹具。
为了达到提高劳动效率，提高加工精度，减少废品，扩大机床的工艺范围，改善操作的劳动条件，如何设计好夹具则成了机械制造的一项重要任务。
机床夹具是夹具中的一种，将其固定到机床上，可以使被加工件对刀具与机床保持正确的相对位置，并克服切削力的影响。
使加工顺利进行。
机床夹具分为通用夹具和专用夹具两种。
夹具设计中的特点：1.夹具的设计周期较短，一般不用进行强度和刚度的计算。
2.专用夹具的设计对产品零件有很强的针对性。
3.“确保产品加工质量，提高劳动生产率”是夹具设计工作的主要任务，加工质量包括被加工表面的本身精度和位置精度，后者主要用夹具来保证。
4.夹紧装置的设计对整个夹具的结局有具定性的影响。
设计一个好的夹具可以减少废品率。
因此，夹具设计要保证以下几个条件：1.夹具的结构应与其用途及生产规模相适应。
2.保证工件的精度。
3.保证使用方便与安全。
4.正确处理作用力的平衡问题。
5.注意结构的工艺性，便于制造和维修。
注意夹具与机床、辅助工具、刀具、量具之间的联系。
在机械制造中，为了适应新产品的不断发展要求。
因此,夹具设计过程中有朝着下列方向发展的趋势：1.发展通用夹具的新品种由于机械产品的加工精度日益提高，因此需要发展高精度通用夹具。
广泛的采用高效率夹具，可以压缩辅助时间，提高生产效率。
2.推广和发展组合夹具及拼拆夹具。
3.加强专用夹具的标准化和规范化。
4.大力推广和使用机械化及自动化夹具。
采用新结构、新工艺、新材料来设计和制造夹具。
本设计属于工艺夹具设计范围，机械加工工艺设计在零件的加工制造过程中有着重要的作用。
工艺性的好坏，直接影响着零件的加工质量及生产成本，在设计中为了适应中批批量的生产情况，以提高产品的生产效率，在设计中所采用的零件尽量采用标准件，以降低产品的生产费用。
一．零件的分析1.1 零件的作用该题目所给的零件是与叶轮配合，实现叶轮旋转的定位导向零件。
由于其工作性质要求零件耐磨强度高，故对该零件的表面精度要求较高。
图1-1 零件图1.2 零件的工艺分析由零件样图得知，其材料为HT200。
该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大应力、要求耐磨的零件。
该零件上的是主要加工面为φ90右端面、φ90左端面、φ52外圆面、φ13H7孔、4×φ9孔、2×φ4孔、φ41H7内圆面及内端面。
图1-2 零件毛坯图φ90右端面与A面的垂直度0.02mm直接影响泵体与泵的连接精度及密封。
φ13H7孔的尺寸精度，φ41H7内圆面的尺寸精度，与A面的平行度0.02mm，直接影响泵体与壳体的配合精度、运动精度及正确定位。
因此，最好能在一次装夹下完成对这一面两孔的加工。
由参考文献[1]中有关面和孔的加工精度及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。
二．工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式根据零件材料确定毛坯为铸件，其生产类型为批量生产。
毛坯的铸造方法选用砂型机械造型。
为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。
精度11~13级，时效处理：150~200HB，加工余量一般。
2.2定位基准的选择2.2.1 精基准的选择泵体的A面和φ13H7孔既是装配基准，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，实现泵体零件“一面两孔”的典型定位方式，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。
此外，φ13H7孔的精度高，定位比较稳定，夹紧方案比较简单、可靠、操作方便。
2.2.2 粗基准的选择考虑到零件各面的平行度及垂直度要求，选择零件的最大端面，即φ90外圆面与右端面为粗基准。
2.3 制定工艺路线工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效工序Ⅲ粗铣Φ90右端面，精铣Φ90右端面工序Ⅳ粗车Φ90左端面工序Ⅴ粗车Φ52外圆面，半精车Φ52外圆面，精车Φ52外圆面工序Ⅵ钻Φ13孔，扩钻Φ13孔，粗铰Φ13孔，精铰Φ13孔工序Ⅶ镗Φ41内圆面，扩钻Φ41内圆面，粗铰Φ41内圆面，精铰Φ41内圆面工序Ⅷ钻Φ9孔工序Ⅸ钻Φ4孔工序Ⅹ车Φ41内端面工序Ⅺ粗铣圆弧断面工序Ⅻ终检三．加工余量、工序及毛坯尺寸的确定零件材料采用HT200灰口铸铁，硬度150~200HB，重约3kg，生产类型为批量生产，采用砂型铸造，毛坯为实心，不铸孔。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量。
3.1 毛坯毛坯基本尺寸及各工序加工余量参见表3-1表3-1 毛坯基本尺寸及余量（单位：mm）3.2．机械加工余量3.2.1 铣φ90右端面表面质量为Ra3.2，参考《工艺手册》表8-15，确定工序尺寸及余量（见表3-2）。
表3-2 φ90右端面基本尺寸及余量（单位：mm）3.2.2 车φ90左端面表面加工质量Ra6.3，参考《工艺手册》表8-13，确定工序尺寸及余量（见表3-3）。
表3-3 φ90左端面基本尺寸及余量（单位：mm）3.2.3 车φ52h6外圆面表面加工质量Ra1.6，参考《工艺手册》表8-15，确定工序尺寸及余量（见表3-4）。
表3-4 φ52h6外圆面基本尺寸及余量（单位：mm）3.2.4 钻φ13H7孔表面加工质量H7，参考《工艺手册》表8-15，确定工序尺寸及余量（见表3-5）。
表3-5 φ13H7孔基本尺寸及余量（单位：mm）3.2.5 镗φ41內圆面表面加工质量H7，参考《工艺手册》表8-15，确定工序尺寸及量（见表3-6）。
表3-6 φ41內圆面基本尺寸及余量（mm）3.2.6 钻4xφ9孔及2xφ4孔表面加工质量Ra3.2，仅需粗加工，参考《工艺手册》表8-15，确定工序尺寸及量（见表3-7）。
表3-7 4xφ9孔及2xφ4孔基本尺寸及余量（mm）3.2.7 车φ41内端面表面加工质量Ra3.2，仅需粗加工，参考《工艺手册》表8-15，确定工序尺寸及量（见表3-8）。
表3-8 φ41内端面基本尺寸及余量（mm）3.2.8 铣φ90圆弧断面表面加工质量Ra3.2，仅需粗加工，参考《工艺手册》表8-15，确定工序尺寸及量（见表3-9）。
表3-9 φ41内端面基本尺寸及余量（mm）四．确定切削用量及基本工时4.1 加工条件加工材料：HT200，HB150~200，铸造.加工要求：铣φ90圆弧缺面，毛坯尺寸78.8mm ，保证尺寸76.8mm. 机床：X51型 立式铣床.刀具：φ直柄立铣刀.在大批量生产条件下，可以选用高效的专用组合机床，也可以选用通用设备。
根据经济性和零件的特点所选用X51立式铣床。
4.2 计算切削用量铣φ90圆弧缺面，其加工尺寸为76.8mm 。
查《机床刀具使用手册》表6－13，选择直柄立铣刀，由于do=20mm,z=5,已知：铣削宽度mm a e 6=铣削深度mm a p 2=机床选用X51K 型立式铣床。
4.2.1 铣刀磨钝标准及寿命查《机床刀具使用手册》表3.7用直柄立铣刀粗加工钢料，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0～3mm ；铣刀直径mm d 20=，查《机床刀具使用手册》表3.8可得耐用度min 60=T 。
4.2.2 确定切削速度v 和工作台每分钟进给量Mz f根据文献[5]表3.27中的公式v p u e y z x p m q v k z a f a T d C v v v v v v=式中： 48=v C ，25.0=v q ，1.0=v x ，2.0=v y ，3.0=v u ，1.0=v p ，2.0=m ，min 60=T ，mm a p 2=，z mm f z 18.0=，mm a e 6=，5=z ，mm d 20=，0.1=v k所以有1.03.02.01.02.025.05618.02602048⨯⨯⨯⨯⨯=v =m in 65m 206510001000⨯⨯=⨯=ππd v n =m in 1030r根据文献[5]，X51K 型立式铣床主轴转速表 4.2-36，选择m in 1000r n =实际切削速度s m m n v 05.1min 83.62100020==⨯⨯=π 工作台每分钟进给量为m in 9001000518.0mm f Mz =⨯⨯=根据文献[5]，X51K 型立式铣床工作台横向进给量表4.2-37，选择z mm f Mz 900=则实际每齿进给量为：z mm f z 18.010005900=⨯=4.2.3 校检机床功率根据文献[5]表3.28的计算公式，铣削时的功率为1000v F P c c = Fc W q u e y z x P F c k nd z a f a C F F F F F F = 式中：650=F C ，0.1=F x ，72.0=F y ，86.0=F u ，0=F W ，86.0=F q ，mm a p 2=，z mm f z 18.0=，mm a e 6=，5=z ，mm d 20=，m in 1000r n =，63.0=Fc k63.01000205618.02650086.086.072.00.1⨯⨯⨯⨯⨯⨯=c F =2918.15N s m v 05.1=KW P c 06.3100005.115.2918=⨯= X51K 型立式铣床主动电机的功率为5KW ，故所选切削用量是可以采用的。
所确定的切削用量为：z mm f z 18.0=m in 900mm f Mz =m in 1000r n =s m v 06.1=4.2.4 计算工时工步一：L =75mm 2L =1～3mm,取2 mm1L =0.5(20-22620-)+2=2.5mmmin 9001000518.0mm z mz n z f f =⨯⨯=⨯⨯=基本时间：s f L L L t mz j 3.5m in 088.09005.227521==++=++= 辅助时间：s t t j f 795.015.0==工作地服务时间：s t t t t f j x b 37.0)(%)3%3(=+⨯+=+五．夹具设计在机械加工中，为完成需要的加工工序、装配工序及检验工序等，首先要将工件固定，使之占有确定的位置，这种装置即为夹具。
它对保证工件的加工质量、提高加工效率、降低生产成本、改善劳动条件、扩大机床使用范围、缩短新产品试制周期等方面有着显著的经济效益。
本题目加工的零件为中批量生产，设计通用夹具即可。
经过与指导老师的协商，决定设12道工序：铣φ90圆弧断面。