铸造车间现场管理规划建议方案
压铸车间现场管理规定
压铸车间现场管理规定
1. 安全管理
- 压铸车间内所有员工必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
- 禁止在压铸机设备周围堆放杂物，确保设备周围通道畅通。
- 定期对压铸机设备进行检修和维护，确保设备运行安全可靠。
2. 生产管理
- 根据生产计划，合理安排压铸机设备的生产任务，保证生产进度正常。
- 对原材料进行严格的质量控制，避免次品产品产生。
- 按照产品质量标准，确保每个工序操作人员都经过严格的培训和考核。
3. 环境管理
- 定期清洁压铸车间，保持车间环境整洁、通风良好。
- 对废弃物进行分类收集和处理，保护环境，遵守相关环保法律法规。
4. 紧急情况处理
- 在压铸车间设置紧急报警装置，并建立紧急事故应急预案。
- 对突发事故进行快速应对和处理，确保员工的人身安全。
5. 禁止行为
- 禁止在压铸车间吸烟，以防止引起火灾。
- 禁止擅自进入机器设备操作区域，以免发生伤害事故。
- 禁止未经许可带入易燃、易爆等危险物品进入压铸车间。
以上是压铸车间现场管理的一些规定，具体要根据实际情况进行调整和完善。
铸造车间现场管理规划建议方案
铸造车间现场管理规划建议方案目录一、铸造车间现场管理概述 (3)●工艺管理 (3)●设备管理 (3)二、铸造生产工艺流程 (4)三、铸造车间现场管理的需求分析： (4)四、生产过程管理规划 (5)五、关键价值 (5)六、关键应用 (6)生产任务管理 (6)产品派工管理 (7)生产报工管理 (8)产品质量管理 (9)过程检验流程： (9)产品检验： (10)看板及报表管理 (10)《完工工序明细表》，有多种不同的分组形式呈现 (10)《工序检验报表》 (11)七、实施方案 (11)八、使用的硬件 (11)一、铸造车间现场管理概述现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具、工装夹具）、料（原材料、辅料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。
主要内容：●工艺管理1. 严格贯彻执行工艺规程。
2. 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训, 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作, 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况.3. 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
4. 对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有上步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
5. 严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后主可用于生产。
6. 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
7. 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
铸造车间工作计划
铸造车间工作计划一、引言铸造车间作为公司生产链的重要环节，承担着将原材料转化为合格铸件的关键任务。
为了确保铸造车间的稳定运行和生产效率，本计划旨在明确各项工作的目标、方法和责任，以提升整体生产水平和产品质量。
二、生产任务与目标1.明确年度、季度、月度生产计划：根据市场需求和公司战略，制定明确的生产计划，并分解为具体的生产任务。
2.设定生产目标：包括产量、成品率、生产效率等关键指标，确保按计划达成目标。
三、原料准备与管理1.原料采购：根据生产计划，提前进行原料采购，确保原料供应充足。
2.原料检验：对入库原料进行严格检验，确保原料质量符合生产要求。
3.库存管理：建立科学的库存管理制度，确保原料存储安全、有序。
四、设备检查与维护1.定期检查：定期对铸造设备进行检查，及时发现潜在问题。
2.维护保养：根据设备维护计划，进行定期保养和维修，确保设备正常运转。
五、工艺流程优化1.工艺评审：对现有工艺流程进行定期评审，发现不足之处。
2.优化措施：根据评审结果，制定优化措施，提高生产效率和产品质量。
六、质量控制与安全1.制定质量标准：明确产品质量标准和检验方法，确保产品合格。
2.过程控制：对生产过程中的关键参数进行严格控制，确保产品稳定性。
3.安全管理：加强生产现场的安全管理，确保员工和设备安全。
七、人员培训与发展1.技能培训：针对铸造工艺、设备操作等关键技能，进行定期培训。
2.安全意识培训：加强员工的安全意识培训，提高员工的安全操作水平。
3.职业发展：为员工提供职业发展规划和晋升机会，激发员工工作积极性。
八、环境保护与治理1.遵守环保法规：确保铸造车间的生产活动符合国家环保法规要求。
2.减少污染排放：通过技术改进和工艺优化，减少废气、废水等污染物的排放。
3.废弃物处理：建立废弃物处理制度，确保废弃物得到妥善处理，防止对环境造成二次污染。
九、能源管理与节约1.能源审计：定期进行能源审计，了解能源消耗情况，找出节能潜力。
压铸车间5s现场规划【经验】
现场管理是一个压铸厂的企业形象、管理水平、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。
搞好压铸生产现场管理，有利于增强压铸企业竞争力, 消除“跑、冒、漏、滴”和“脏、乱、差”状况，提高产品质量和员工素质，保证安全生产，对提高压铸企业经济效益，增强压铸企业实力具有十分重要的意义。
压铸生产现场管理方法（经典）我是目录一、优秀现场管理的标准和要求二、现场管理的基本方法三、生产现场的质量控制四、现场的组织结构设计原则及职能五、生产现场员工的管理六、生产计划的制定要求七、生产成本的控制八、现场管理制度一、优秀现场管理的标准和要求1、什么是现场管理：现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
2、优秀生产现场管理的标准1）定员合理，技能匹配；2）材料工具，放置有序；3）场地规划，标注清析；4）工作流程，有条不紊；5）规章制度，落实严格；6）现场环境，卫生清洁；7）设备完好，运转正常；8）安全有序，物流顺畅；9）定量保质，调控均衡；10）登记统计，应记无漏。
3、现场管理六要素(5M1E分析法)现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。
----也称为5M1E分析法。
1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等；2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等；3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等；4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等；5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。
压铸车间现场管理规定范本
压铸车间现场管理规定范本1. 安全管理1.1 所有员工必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、安全镜、防尘口罩等。
1.2 严禁未经许可进入压铸机工作区域，并确保进入工作区域的员工具备必要的操作技能。
1.3 定期检查和维护压铸设备，确保设备正常工作。
1.4 紧急情况下，立即停止工作并向上级汇报，确保员工人身安全。
1.5 灭火器材应存放在指定位置，定期检查并保持可使用状态。
2. 质量管理2.1 严格遵守产品质量标准和工艺要求，确保产品质量。
2.2 在生产过程中，定期对产品进行抽样检验，并记录检验结果。
2.3 发现质量问题，立即停工并上报相关部门，协助进行分析和处理。
3. 生产计划管理3.1 根据客户需求和公司的生产能力，制定合理的生产计划。
3.2 严格执行生产计划，确保生产任务按时完成。
3.3 定期评估生产计划的实施情况，并针对问题及时调整和优化计划。
4. 工艺改善4.1 建立和完善工作标准和工艺流程，确保产品的一致性和稳定性。
4.2 定期组织工艺改善活动，探索新的工艺方法和技术，提高生产效率和产品质量。
4.3 重视员工的工艺改进建议，并及时反馈和落实。
5. 设备管理5.1 定期检查和维护设备，确保设备安全和工作正常。
5.2 配备专职维修人员，及时处理设备故障和异常情况。
5.3 建立设备运行记录，并定期进行设备维保。
6. 环境保护6.1 遵守相关环境法律法规，确保生产过程不对环境造成污染。
6.2 做好固体废物、废水和废气的处理和处置工作。
6.3 建立环境监测制度，定期检查环境指标并采取相应措施进行改善。
7. 培训管理7.1 对新进员工进行专业培训和安全教育，确保其具备相应的知识和技能。
7.2 建立员工培训档案，定期组织岗位培训和技能培训。
7.3 高级工人和技术人员要进行定期技术交流和培训，提高整体技术水平。
8. 纪律管理8.1 落实考勤制度，严禁迟到早退等行为。
8.2 严禁擅自私拆厂内设备或工具，发现一经查处。
铸造车间规划
铸造车间规划概述本文档旨在对铸造车间进行规划，以确保生产效率和安全性。
铸造车间是一个重要的生产场所，而规划的合理性将直接影响到产品质量和工作流程的顺畅进行。
目标- 提供高效的铸造生产流程，以满足客户需求；- 确保生产环境的安全性，保护员工身体健康；- 优化车间布局，以提高工作效率。
布局规划1. 原料存储区：设置专门的存储区域，按照材质和用途分类存放，确保存储的原材料易于查找和取用；2. 铸型制备区：设立专用的铸型制备区，包括制模机和模具仓库，确保铸造模具的制备和存储能够高效进行；3. 熔炼区：设立熔炼区，包括熔炉和炉料存储区，确保熔炼过程安全、高效进行；4. 铸造区：设置铸造台和流水线，提供合理的作业空间，确保铸造工序的连续性和高效率；5. 后处理区：设立后处理区，包括清理、修整、检验和包装等功能区域，以确保产品质量和交付准确；6. 装卸区：设置专门的装卸区域，优化物料的进出流程，提高装卸效率；7. 办公区：设置办公区域，包括工程师和监管人员的办公室，以确保车间工作的有效管理和协调。
设备选型1. 铸造设备：根据生产需求选择高效、稳定的铸造设备，确保产品质量和工作效率；2. 熔炼设备：选择符合规范、高效的熔炼设备，确保熔炼过程的安全性和质量；3. 后处理设备：根据产品特点和生产工艺选择合适的后处理设备，以提高产品质量；4. 辅助设备：根据工作流程需要选择适当的辅助设备，如搬运设备、清洁设备等。
安全管理1. 员工培训：对每位员工进行必要的安全教育和培训，确保他们了解安全规程和操作流程；2. 安全设施：设置必要的安全设施，如防火墙、防爆设备、疏散通道等，以确保车间的安全性；3. 废料处理：建立废料分类和处理机制，确保废料处理符合环保要求；4. 事故应急：建立应急预案，培训员工应急处置的流程和方法，以应对突发事故。
维护与改进1. 设备维护：建立设备定期维护计划，对设备进行定期检修和保养，确保设备的正常运转；2. 过程改进：定期评估生产流程，发现问题并进行改进，提高生产效率和产品质量；3. 数据分析：收集、分析生产数据，及时发现和解决问题，优化生产过程；4. 引进新技术：关注最新铸造技术，根据需求和市场发展引进新技术设备，提高生产水平。
压铸车间现场处置方案
压铸车间现场处置方案1. 引言压铸车间是一种用于制造各种金属制品的生产环境。
由于压铸过程中涉及高温、高压等危险因素，一旦发生事故，可能会导致人员伤亡、设备损坏以及环境污染等严重后果。
因此，良好的现场处置方案对于保障压铸车间生产的安全和保护环境具有重要意义。
2. 目标本方案的目标是确保对压铸车间事故或突发事件的快速响应和及时处置，以最小化人员伤亡、设备损坏和环境污染等风险。
3. 预防措施•严格执行安全操作程序和规范，确保车间的正常运行。
•定期检查和维护设备，确保其正常运行和安全性能。
•提供员工培训，教育他们正确使用设备和遵守安全规程。
•安装火灾、燃气泄漏等监测设备，及时发现和处理潜在的危险。
4. 突发事件应急响应流程4.1 事故报警一旦发生事故，工作人员应立即向车间主管报警，并提供相关信息，如事故类型、地点、人员伤亡情况等。
4.2 事故现场评估车间主管应立即组织人员前往事故现场进行评估，确定事故性质、范围和严重程度。
同时，他们需要评估可能的危险因素，如高温、有毒气体泄漏等。
4.3 事故应急响应根据事故性质和严重程度，车间主管应立即启动相应的应急响应措施。
这可能包括但不限于以下措施： - 疏散人员：确保所有工作人员迅速撤离事故现场，并前往安全区域。
- 封锁事故区域：限制人员进入事故现场，以防事故进一步扩大。
-停止相关设备：关闭可能导致事故加剧的设备。
- 切断电源和其他供应：避免电气火灾或其他危险。
4.4 事故处理和清理一旦事故得到控制，车间主管应指挥专业人员进行事故处理和清理工作。
这可能包括但不限于以下工作： - 处理受伤人员：及时送医治疗受伤人员，并提供必要的紧急救护。
- 清理污染物：处理和清除事故现场的污染物，以防对环境造成进一步损害。
- 恢复设备：修复或更换受损的设备，并进行必要的安全检查。
5. 事故记录和总结事故结束后，车间主管应立即制定事故报告，详细记录事故发生的日期、时间、地点、事故原因、事故处理过程以及相关人员伤亡和损失情况等。
铸造现场定置管理制度
铸造现场定置管理制度第一章总则第一条为了加强铸造现场管理，保障生产安全，提高生产效率，创造良好的生产环境，制定本管理制度。
第二条本管理制度适用于公司铸造车间的所有生产活动，包括原料准备、熔炼、浇注等环节。
第三条公司铸造现场应当遵守国家相关法律法规，遵守公司内部制度和规范，不得违反生产安全要求。
第四条铸造车间负责人应当严格执行本管理制度，对铸造现场进行定置管理，落实责任，确保生产工作的顺利进行。
第五条铸造车间负责人应当对铸造现场进行定期检查，发现问题及时处理，做到随时负责、随时出面。
第二章铸造现场环境管理第六条铸造现场应当保持干净整洁，不得堆放杂物，严禁乱扔废弃物。
第七条铸造现场应当保持通风良好，保证作业人员的健康。
第八条铸造现场应当设置明显的安全警示标志，提醒工作人员注意安全。
第九条铸造现场应当配备必要的消防设备，保障生产安全。
第十条铸造现场应当定期清理熔炉和设备，保持设备的正常运转。
第三章铸造现场安全管理第十一条铸造现场所有作业人员必须经过相关岗位培训，并持有相应证件才能上岗作业。
第十二条铸造现场作业人员必须穿着劳动防护服，戴着安全帽、手套等个人防护用品。
第十三条铸造现场应当设置明显的安全通道和紧急疏散通道，保障作业人员的安全。
第十四条铸造现场严禁酗酒、吸烟、赌博等不良行为，一经发现将严肃处理。
第十五条铸造现场应当配备应急救援人员和必要的急救设备，做好应急处置准备工作。
第四章铸造现场生产管理第十六条铸造现场生产计划由制定部门负责制定，生产车间负责人负责实施，并做好生产第十七条铸造现场的原料准备、熔炼、浇注等工序必须按照相关操作规程执行，不得擅自更改工艺流程。
第十八条铸造现场应当及时清理生产过程中产生的废渣、废水等，保持生产环境的整洁。
第十九条铸造现场应当建立健全的生产记录管理制度，对生产过程进行全程监控和记录。
第二十条铸造现场应当定期进行设备的维护保养，确保设备的正常运转。
第五章铸造现场质量管理第二十一条铸造现场应当对产品质量进行严格把控，确保产品符合相关标准和规范。
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铸造车间现场管理规划建议方案
目录
一、铸造车间现场管理概述 (4)
●工艺管理 (4)
●设备管理 (4)
二、铸造生产工艺流程 (5)
三、铸造车间现场管理的需求分析： (5)
四、生产过程管理规划 (5)
五、关键价值 (6)
六、关键应用 (7)
生产任务管理 (7)
产品派工管理 (8)
生产报工管理 (8)
产品质量管理 (9)
过程检验流程： (9)
产品检验： (10)
看板及报表管理 (10)
《完工工序明细表》，有多种不同的分组形式呈现 (10)
《工序检验报表》 (11)
七、实施方案 (11)
八、使用的硬件 (12)
一、铸造车间现场管理概述
现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具、工装夹具）、料（原材料、辅料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。
主要内容：
●工艺管理
1. 严格贯彻执行工艺规程。
2. 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训, 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作, 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况.
3. 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
4. 对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有上步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
5. 严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后主可用于生产。
6. 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
7. 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
8. 在用工装应保持完好。
9. 生产部门应建立库存工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。
10. 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。
●设备管理
1. 车间设备指定专人管理。
2. 严格执行《兰州同心电池有限公司设备使用、维护、保养、管理制度》，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。
3. 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。
4. 设备台帐卡片、交接班记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。
5. 实行重点设备凭证上岗操作, 做到证机相符。
6. 严格设备事故报告制度, 一般事故3天内, 重大事故24小时内报设备主管或主管领导。
二、铸造生产工艺流程
制造工艺
●造型和熔炼可能会同时进行，属于并行加工过程
●熔炼过程包括投料、脱硫、调整材质等过程，熔炼一般按炉号批次管理，一炉一般
会对应一个或多个产品
●浇铸之后的工艺严格按工艺顺序加工
三、铸造车间现场管理的需求分析：
●造型过程中的模具管理，在后续业务中能追溯到使用的模具
●造型后的干燥时间管理，能追溯到干燥时间
●熔炼过程中的炉号批次管理，在浇铸后的产品能追溯到具体的熔炼炉号及熔炼批次
●熔炼过程中脱硫、调整材质等的过程管理，可追溯到熔炼过程中脱硫、调整材质等
的时间、人员、微量材质的用量等信息
●浇铸后的清理、落冒口等工序的人员、设备信息
四、生产过程管理规划
●造型、浇铸、清理合并成一个工段，按产品生产计划下达生产任务，每件产品发一
张ID卡，跟踪造型、浇铸、清理全过程，每道工序刷卡报工
●熔炼单独一个工段，按炉下达生产任务，每炉每批次发一张卡，跟踪熔炼过程，将
脱硫、材质调整等设置为熔炼过程的小工序，在对应处理环节刷卡报工
●将模具作为生产资源管理，在造型工序报工时记录使用的模具
●浇铸在报工时刷熔炼的ID卡记录熔炼的炉号批次，以便跟踪成品的熔炼炉号批次
●每道工序完工报工都记录人员、完工时间，对关键工序还可记录开工时间、使用的
生产设备
五、关键价值
RFID应用解决传统制造信息系统和过程控制系统之间的缺少信息连接的问题。
从生产管理角度，可以来的价值如下：
➢随时随地掌控生产现场状况工艺参数监测、实录、受控；
➢进行制程品质管理，问题能追溯分析；
➢物料损耗计算、配给跟踪、库存管理；
➢生产排程管理，合理安排工单；
➢客户订单跟踪管理，确保能如期出货；
➢生产异常的及时报警提示；
➢设备维护管理，能自动提示保养；
➢进行生产指标分析，提升设备的效率；
➢自动数据采集，能实时、准确、客观；
➢报表自动及时生成，无纸化；
➢员工生产跟踪，考核依据客观；
➢成本快速核算，订单报价的决策；
➢细化成本管理，还有预算执行分析等
六、关键应用
生产任务管理
按生产计划进行分解，下达生产任务通知单。
➢关联相应的生产订单、销售订单；
➢指定产品用料明细、生产人员、生产设备、生产班组等；➢指定产品生产的工艺路线；
➢指定产品生产的数量；
➢生产工序与工段进行绑定，一个工段进行一个或多个工序。
产品派工管理
产品派发RFID卡，产品与卡绑定，卡随物走，实现产品追溯过程。
每一张卡都有对应的RFID标签，可通过二维码扫描领料出库。
生产报工管理
生产报工可在工位机上完成。
生产报工分两种：单独报工、混合报工.
单独报工，一台工位机对应一台设备；
混合报工，一台工位机对应多台设备；
开工操作流程：
单独完工操作流程：
混合完工操作流程：
说明：流转卡即派工发卡
依次刷员工卡、设备卡、流转卡表示某员工在某一台设备上加工该产品；产品质量管理
产品检验分为过程检验（即工序检验）和成品检验
过程检验在工位机上完成；
成品检验在产品上填写《产品检验单》；
过程检验流程：
—报废：
返工/降级：
说明：过程检验在工位机上完成。
可指定到责任工序、责任人。
产品检验：
在《检验平台》中刷RFID卡进行检验，刷RFID自动带出卡中信息，包括存货信息、数量、不合格数量等，检验员录入检验信息。
看板及报表管理
《完工工序明细表》，有多种不同的分组形式呈现
如图为以生产订单分组的形式呈现。
即生产订单为主，呈现出某一生产订单生产详细情况：●产品实时生产情况，当前工序呈现；
●各个工序开工时间、完工时间、责任人、数量、设备；
●每一支产品对应一条记录；
《工序检验报表》
产品工序检验不合格详细情况：
●各个工序检验责任人；
●不合格工序的后续处理情况，返工、降级、报废；
七、实施方案
八、使用的硬件
相关硬件如下：
工位机，用于采集车间数据；
控制器，用于收集从工位机传递的数据；
读卡器：用于读取RFID卡
枯藤老树昏鸦，小桥流水人家，古道西风瘦马。
夕阳西下，断肠人在天涯。