生产退料检验流程

1.目的

规范生产线退料检验工作，确保退料检验质量。

2.适用范围

适用于各生产科送检的良品及不良品物料的退仓检验。

3.职责

3.1.生产科负责将需要退仓的物料填写《退料单》，送品质科待检区；并对送检物料的状态进行标识；

3.2.品质科检验人员负责对送检的物料进行确认。

3.3.品质负责人对检验人员的检验结果进行审核。

4.流程框图

无

5.管理办法

5.1.抽检方式：

5.1.1.良品退仓

按MIL-STD-105E标准一般检验水平为Ⅱ进行检验。

合格质量水平(AQL)：严重AQL为0.65，轻微AQL为2.5。

5.1.2.不良品退仓：全数检验。

5.2.内容

5.2.1.生产科将需要退仓的物料送品质科待检区，并填写《退料单》，在备注栏上注明是良品退仓，或是不良品退仓。

5.2.2品质科检验人员根据《退料单》上的型号及数量核对无误后签收。

5.2.3.不良品退料检验

A.对不良品按不良标贴上的不良内容进行确认，需要用工装的从生产科或研发工程等借用，并将确认的结果记录在《退料检验记录表》上。

B.若确认的结果与原来的标识相符，仍保留原有的标识贴；若确认的结果与原来的标识不相符，则撕掉原来的标识贴，贴上新标识贴（记录确认的现象），并标注“QA”字样，良品退回生产科使用。

5.2.4.良品退料检验

5.2.4.1.按规定的抽样方式对送检的良品进行抽样，对抽取的物料按相关作业指导书进行确认，判断该批送检的物料是否为良品。

5.2.4.2.若确认的良品中有不良品，但没有超出允收标准时，则判此批合格，并对不良品进行标识（标注“QA”字样）退生产部；良品中有超出允收标准的不良品时，则判此批不合格，退生产部返工处理。

5.2.5.待处理品退仓，检验员与QE工程师共同确认可否使用，并将检验结果标识到物品上同时做好检验记录。

5.2.

6.检验完毕，检验员将所借工装退还生产部，将检验的内容详细记录在《退料检验记录表》上，交相应品质负责人审核。

5.2.7.品质负责人对检验人员的检验结果进行审核，若发现有不符的情况，须进行修改，在修改处签名；同时在《退料单》上签字确认。

5.2.8.生产物料员根据检验结果执行退料流程。

6.相关文件和表单

6.1.相关文件

无

6.2.相关表单

《退料检验记录表》

生产过程检验控制程序

生产过程检验控制程序 1 目的规定和明确过程检验和试验控制的方法和依据，确保生产过程中的产品质量满足规定要求。 2范围适用于工厂所有生产过程中产品的检验和试验活动以及相关部门和工作人员。 3 职责 3.1 质检部门归口本程序，对生产过程检验和试验进行监督、检查、指导，组织对不合格品分析，提出改善建议和/或制定改进措施，监督、跟踪结果。阵列法 3.2 技术部门制定过程的有关作业指导书，指导员工规范操作，参与不合格的分析和过程质量之改进工作。 3.3 生产部门执行过程检验和试验控制程序的要求，参与对不合格的分析，提出改善建议和/或制定改进措施，有效主动实施改进措施。 4 工作流程与要求 4.1 过程检验和试验的策划 4.1.1人员安排和培训质检部负责人应安排合适人员进行进料检验和试验，必要时应对相关人员予以培训、考核。 4.1.2检验和试验时间/频次的确定所有的定单在开始生产时,质检员对生产的前1-2个产品都要进行首件检验和试验。首件检验和试验通过后，依下列规定进行巡检和试验： ——装配工序质检员人员对各工序随机进行巡回检查，每次抽取（5-20PCS）进行外观、

结构、功能、颜色等检查； ——特殊情况如果是新产品刚投产或工艺不稳定或新员工上岗之前，检验和试验频次应高于上述一般要求。 4.2 检验和试验 4.2.1 首件检验和试验当每个质检员开始生产或中途转换生产岗序后，质检员按照《生产过程巡查检验规范》和样板进行检验确认。当首件产品确认不合格时，质检员应立即通知生产现场管理人员，同时按生产过程控制的有关程序处理，不合格品按《不合格品控制程序》处理。 4.2.2 巡检和试验质检员按照《生产过程巡查检验规范》等文件对生产线进行检验和试验。检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容填写于相应之《生产过程质量巡查记录表》中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。 4.2.3 生产线全检生产部门根据产品工艺安排QC检验工位，对所生产的产品进行全检，检查结果记录在《生产过程质量巡查记录表》内，当生产发生异常时，作业员及时通知生产现场的主管，按照生产过程控制的有关文件处理。 4.3 不合格品的处置按照《不合格品控制程序》实施。 4.4 过程产品的交付作业员将检查合格的过程产品流入下一工序。材料的摆放和搬运应遵循产品防护控制管理规定。 5 表格记录《生产过程质量巡查记录表》《不合格品返工/返修通知单》

车间领退料管理规定

车间领/退料管理规定（修订后） 1.目的为了规范和明确车间领/退料行为，建立一个标准的车间物料领用、结存、退库管理规程，并使之规范化、程序化，减少因退料造成的损失和浪费,保证物料流转的有序性。特制订此管理规定 2.适用范围本规定适用于车间领/退料全过程控制。 3.责任 3.1生产负责在规定的时间内领/退料 3.2仓库负责在规定的时间内收/发料 3.3品质部IPQC负责退料部分的质量确认，并以首件检验方式确认上线物料的质量状况，并以此判定是否批量生产。 4.内容 4.1.领料 4.1.1车间领料人员根据生产计划单及BOM填写第二天上线装配的“领料申请单”交仓库备货。 4.1.2仓管员根据车间“领料申请”备料。放在指定的物料架上； 4.1.3车间领料人员拉走前必须核对仓管员发放的物料，确认数量、质量、品名、规格型号及标识标志等。 4.1.4核对无误后将物料转移至车间物料暂放区，按品种、规格、批号分别堆放，脱去外包装后的物料，领料人员需换贴上物料标签，存放区保持清洁、干燥、不受污染。 4.1.5以上领料时间拟定于PM15：00-15:30完成，退/补料时间拟定于AM10:00-10:30，特殊情况特殊处理。 4.1.6使用：产线作业时必须自检，确认无误后才能投入生产。如因为没有进行自检而导致错用物料，产线负50%的责任。仓库负50%的责任（发错料），如其它必须借助仪器设备确认的，产线不负责任。4.1.7结料：车间每个产品的每个批次生产结束后，都必须进行物料平衡。 4.2退库 4.2.1不良品退库 4.2.2装配车间生产批装配完成后或更换品种前，由车间领料人员和线长对装配线上的不良物料进行清理，以免发生混料现象。清理时应分批次、分类别进行归类和标识，并存放在指定区域，标识上应注明物料名称、规格、数量、日期、批次号等内容。 4．2.3车间领料人员或线长视存放区不良品的数量多少，每月至少一次将收集的不良品进行退库处理。退库前，领料员应填写【退料单】，退料必须注明不良项目及原因，通知品质部IPQC对退库的不良进行确认，并粘贴不良红色标签，注明不良原因，签名以示负责。 4.2.4仓管员凭确认有效的【退料单】办理入库手续，具体按《仓库管理规定》执行。

退料管理制度

退料管理制度 1主题内容与适用范围本制度规定了生产过程过程中发现或发生不合格品、生产结余的退料及处置办法。 2引用文件 2.1仓库管理制度 2.2质量一票否决管理制度 3总则 3.1各有关部门、拉线或班组应指定专人负责办理退料业务，确保退料工作及时和规范实施。 3.2退料分为以下几种： a)人为操作不当退料：指操作者在加工、装配、调试或公司内部维修服务过程中，发生的材料、零部件不合格，或因操作不当损坏时，需要退料的； b)生产结余退料：指产品原材料因质量、规格等不符合产品规格要求，退回原料，或生产产品完成后，节余原料退回。 4退料程序 4.1生产过程、公司内部维修服务的退料 4.1.1操作者在加工、装配、调试或公司内部维修服务过程中，发生的材料、零部件不合格，或因操作不当损坏时，操作者应及时挂上标签，按规定地点分类码放，并通知退料人员办理退料手续。 4.1.2退料人员开具《生产退料单》(一式四份)，写明退料理由，经部门主管复核后，交品质部QC严格审核，并对确认责任负责。 4.1.3退料人员将《生产退料单》送采购部审签，将退库物资和《生产退料单》送到退货库或废料场，与退货库仓管员办理入库签收手续，并负责将《生产退料单》分发品管和材料会计。 4.1.4退货库仓管员审核《生产退料单》，并登记物料卡片，按规定做好退库物资的保管。 4.1.5退料人员凭《生产退料单》填写《生产领料单》向仓库补料，仓管员应在《生产领料单》的“备注”栏中注明“补退料”。 4.2 生产节余材料的退料 4.2.1生产产品完成后，节余原料需要退回的，由生产部填写《生产退料单》，写明退料理由，经部门主管复核后，品质部QC严格审核。 4.2.2品质部收到生产部报送的《生产退料单》后应及时对需退料的产品进行质量检验，对因BOM资料变更而退料的还需研发部签字确认。

生产过程控制和检验

生产过程控制和检验 4.1 工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的能力，如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控。理解要点： 1) 过程控制（Process control）,指从关键元器件、材料的采购，直到加工出成品的全过程中对半成品、产品的质量进行监视、修正和控制的活动； 2) 过程检验（Process testing），在过程控制中对关键元器件、材料，半成品，成品的规定参数进行的检测和验收； 3) 工厂应以明确的表达方式指明，哪些生产过程工序对认证产品的关键特性（安全、环保、EMC）起着重要的作用； 4) 工厂应对在关键工序岗位的人员能力提出具体要求，并保证在岗人员的能力符合规定的要求； 5) 并非所有的工序都需要工艺作业指导书。工艺作业指导书是否需要及其详略程度与操作人员的能力、作业活动的复杂程度等有关。只有在确认没有文件规定就不能保证认证产品质量时，工艺作业指导书才是必需的； 6) 通常，工艺作业指导书应明确工艺的步骤、方法、要求等，必要时，可包括对工艺过程监控的要求。审查要点： 1) 通过查阅相关文件和现场观察，确认工厂是否明确了关键生产工序； 2) 通过查阅关键工序操作人员的培训记录，并结合现场调查的情况，判断操作人员是否具备相应的能力； 3) 在现场审查时，注意在规定有工艺作业指导书的工序上，工艺作业指导书是否为有效版本，是否明确了控制要求。操作人员是否按工艺作业指导书进行操作。 4.2 产品生产过程中如对环境条件有要求，工厂应保证工作环境满足规定的要求。理解要点： 1) 环境条件包括：温度、湿度、噪声、振动、磁场、照度、洁净度、无菌、防尘等； 2) 工厂应识别认证产品生产过程中为达到其符合要求所需的工作环境，应提供和管理相应的资源以确保工作环境满足规定要求。工厂还应对这些条件作出明确的规定，包括具体的参数及控制要求（如果有）；

生产线退料流程

生产线退料流程一、目的： 1.1强化物料管理，控制制程物料损耗及遗失 1.2优化退料流程,方便物料跟进及追溯二、范围 2.1此文件适用于生产退料流转有关的各个环节. 三、退料时间： 3.1每天上午9:00-11:00,下午14:30-16:30（特殊情况除外）四、退料规定： 4.1各生产线每天必须清退一次三大件及FPC之不良品。 4.2电阻料、结构料、其它小料结完工单二个工作日内必须把所有物料清退回仓库。 4.3良品退料:三大件及主FPC由IQC对退料作外观栓查,PASS后IQC检料人在退料单上签名,即可退料,无须工程部人员确认;如无IQC检查签名,或良品里面混有不良品,仓管人员不给予退料,退回生产部重新整理. 4.4不良品退料:三大件,由工程指定人员退料确认判定;如判定过程中发现物料状态没有区分开,不予退料签名,退回生产线重新整理. 4.5工程确认PASS后,通知IQC退料检验判定,OK就签名退料,不行退回生产部重新整理. 4.6仓库在接退料时要确认清楚,如发现有来料与作业不良或退良品里面混有不良品,不给予办理退料,退回生产重新整理. 五、责任 5.1 生产部 5.1.1退料:物料员实事求是的严格将良品、不良品、作业不良、来料不良整理区分并标示好；找工程、品质（IQC）退料判定确认及签名，退料判定确认及签名后，物料员如实的退至仓库；如发现有弄虚作假、调包、欺骗行为等，将从严处罚当事人，直属上司没有监督好负连带责任。 5.2 工程部 5.2.1 退料确认判定;负责对生产退料进行外观判定,属实在退料单上及实物上签名;不属实拒绝签名,如弄虚作假、没有弄清楚就签名等，将追究责任从严处罚当事人，直属上司没有监督好负连带责任。 5.3 品质部 5.3.1退料确认判定:负责对生产退料进行外观判定,属实在退料单上及实物上签名;不属实拒绝签名,如弄虚作假、没有弄清楚就签名等，将追究责任从严处罚当事人，直属上司负连带责任。 5.4 仓库 5.4.1退料接收:负责对生产退料不良是否区分、是否标示清楚核实，如无区分开，无标示清楚不给予退料；无按规定的品质部或工程部退料确定签名的不给予退料。 5.4.2不良品仓存管理:对退料数量点正确,不良品入仓要区分开并做好标示,如无做不良品仓存管理,导良品与不良品混在一起,或来料不良与作业不良混在一起,将追究仓管员责任,并从严处罚,直属上司负连带责任.

生产部工作流程

生产部工作流程 1.目的通过生产过程的管理，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色主导部门：生产部配合部门：业务部、采购部、工程部、研发部、品管部、仓库 3.流程说明：对生产全程进行管控，实行有序管理；管理目标追踪落实。 4.职责定义 4.1生产部 4.1.1跟进收集各部门对各类产品的需求信息，制定合理的生产计划并实施；4.1.2按照产品作业指导书的工艺工序要求，组织调度生产资源落实领料、生产、入库过程管理； 4.1.3对生产自检的不合格物料跟进退换。 4.2采购部 4.2.1在生产通知发布后，及时制定对应的到料计划并实施，确保生产物料的供应； 4.3工程部。 4.3.1发行各类产品的标准作业规范（SOP），工艺流程图（PDF）并监督生产落实执行； 4.3.2协助生产技术支持，确保生产顺利进行。 4.4技术部 4.4.1发行各类产品的产品物料清单（BOM）及各类技术图纸、文件； 4.5品管部 4.5.1依据生产自检后的物料退换要求，进行责任方判定以确认不合格物料的处理决定； 4.5.2对制程中的原物料与半成品加强制程检测，对入库前的制成品执行入库检测。 4.6仓库 4.6.1根据生产通知单和产品物料清单（BOM）及时出具领料单； 4.6.2依据出货计划单即时按单备料，根据生产部需求履行发料、退料、报废、入库等作业流程。 5.生产作业流程图

6.生产作业流程说明 6.1生产根据业务部的《生产通知单》、研发部的《新产品试产单》或工程部的《小批量试产单》结合业务部的《出货计划单》和采购部的《到料计划单》制订《生产部生产计划单》。 6.2生产部根据《生产部生产计划单》和研发部的技术指导文件（《技术图纸》等）及工程部的工序工艺文件（《标准作业规范SOP》《工艺流程图PDF》等）作成《生产指令单》并下发至各车间（或班组）。 6.3各车间（或班组）物料员根据《生产指令单》、业务部的《生产通知单》、研发部的《产品物料清单BOM》、仓库出具的《领料单》到原材料仓库按单领取各类生产物料，对于特许采够的物料需持有品管部出具的《特采单》方可领料。6.4《生产车间根据生产指令单》和领料情况进行生产资源调度。 6.5各班组按照工程部对各产品的工序工艺要求进行有序上生产，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 6.5.1生产过程中各班组或工序段在半成品流转过程中，应使用生产部统一的《现品票》或《标识卡》来对半成品的周转进行跟踪管理； 6.5.2生产过程中各班组或工序段应收集好各种有关制程过程的数据记录，并作成相应报表，如《制程不良品记录表》等； 6.5.3各生产车间统计根据各生产车间当日生产情况作成《生产日报表》； 6.5.4生产过程中品管部制程IPQC应根据各产品对应检验标准来进行制程品质管控和数据记录，并完成《首检记录表》、《巡检记录表》和《产品终检表》； 6.5.5对于生产过程中发现的物料短缺的，各生产车间遵循生产物料溢领程序进行生产物料领取； 6.6.6对于生产过程中发现有原材料来料不良的，各生产车间遵循退料程序进行物料退仓处理，并按生产物料领料程序进行同等数量正常补料（按常规生产物料领料流程操作）； 6.6.7对于生产过程中的各种报废物料，各生产车间遵循生产用物料报废流程进行报废处理，报废物料原则上退回对应仓库，然后遵循生产物料溢领程序进行生产物料领取； 6.6.8生产过程中各班组或工序段的制程不良品原则上由各班组或工序段自主维修，对于实在无法修复的送维修组进行维修； 6.6.9维修组依据工程部提供的各对应产品的《维修作业指导书SOP》进行不良品维修，并做好数据收集，完成《维修记录表》，对于自身技术无法返修的，可向工程部提请技术援助。 6.6.10产品包装完成后，包装组经过认真确认无误后，包装组组长通知物料员对成品进行入库。 6.7物料员生成《成品入库单》并遵循成品入库流程进行入库。 6.8生产车间统计完成各类数据报表，进行生产工单结案。

生产过程不良处理程序

生产过程不良处理程序文件编号：Q-OP-ERP-007 1.目的：规范物料不良行为，减少生产活动过程的不良。 2.适用范围：公司范围内所有物料的不良，包括生产过程中产成品、原材料、辅助材料及其他物料2.1. A 类报废：提由于来料不良引起的报废，该部份材料不需要由本公司承担损失。 2.2.B类报废：指由于生产过程造成的材料不良，该部份材料需要由公司承担相应的损失。 3.职责： 3.1.KT仓材料员负责不良材料的收集整理，不良后补发材料的申请与发料。 3.2.IQC工程师负责不良材料的确认，区分来料不良与生产不良。 3.3.物控工程师负责不良退料单的审核及补发申请单的审核。 3.4.制造部经理负责不良退料单的审核及重大不良的监督处理，必要时事故分析报告的起草。 4.程序： 4.1.生产材料不良处理；生产过程中材料的不良分类来料不良（A类）与生产报废（B类）二种情况，分述如下： 4.1.1.生产过程中产生的不良材料由生产线组长收集后交KT仓材料员，材料员根据不良性质区分处理并作相应的标识。 4.1.2.IQC检查区分不良类别：标识后的材料由材料员交IQC进行不良性质的确认，IQC必须严格区分A类不良与B类不良。 4.1.3.系统制单：对于A类不良，数据中心在系统中开立生产退料单（红字领料单），将材料从生产订单退到原不良品仓库；对于B类报废不需要在系统中进行处理或以虚仓入库单记录报废情况。 4.1.4.实物接收：对于A类不良，材料员将材料交原不良品仓管理员进行保存，仓管员收料后签核退料单；对于B类不良，材料直接交报废仓管员。 4.1. 5.审核记帐：对于A类不良，材料员将签核后的退料单交数据中心进行审核记帐，对于B类报废，如果必要将报废单交数据中心进行虚仓入库。 4.2.成品不良处理：生产过程中产成品的不良也分类来料不良引起的（A类）及生产报废（B类）二种情况，分述如下： 4.2.1.报废品产生：生产线组长负责收集当班报废的产成品并标识，标识的内容包括产成品型号、报废数量、报废性质、日期以及生产工单号，报废品必须严格区分报废的性质，对于来料不良引起的报废定为A类报废，制造过程引起的不良应视为B类报废。 4.2.2.确认报废性质：对于A类报废，生产线组长将标识好的报废板一起交成品入库操作人员进行工单入库，对于B类报废，由生产线组长负责到数据中心制单，数据中心以虚仓入库单进行处理并打印，内容包括：生产工单号、日期、成品、型号、报废原因等。

生产过程和过程检验控制程序

1.目的

本程序通过对影响产品质量的人、机器、物料、方法、环境等因素进行适当有效的控制，以确保生产过程中的产品品质，满足安全玻璃产品质量要求。 2.范围适用于生产过程各工序及过程检验的控制。 3.职责 3.1 生产部主管需对本程序所属过程的正确有效的运行负责； 3.2 工序组长需对各工序产品质量控制负责，根据上级安排组织生产，完成生产任务； 3.3 质检部对产品检验的有效控制负责； 3.4经营部负责提供合格原材料； 4.运作程序 4.1过程策划产品在投产前，生产部必须对生产过程所涉及的人员、物料、机器设备、制作工艺、环境等环节进行准备，以确保能具备产品投产的先决条件。 4.2过程控制 4.2.1业务员依据客户订单和合同评审结果负责准备生产所需图纸，填写《生产制作单》发给生产部； 4.2.2生产部门根据《生产制作单》安排生产加工，生产部主管将生产任务以《生产制作单》的形式下达各工序班组，必要时生产部主管需事先对操作人员解说产品相关特性及质量要求。 4.2.3操作人员按照《设备（工艺）操作规程》进行操作； 4.2.4生产部各作业组需按客户相关要求、作业指导书等规定的技术要求精心生产，以确保产品质量； 4.2.5各工序需按实际生产情况认真填写《生产流程卡》，产品加工完成后《生产流程卡》由生产部主管统一收回，并将产量统计在《生产日报表》上报送行政部，以便于行政部及时了解客户订单完成情况； 4.2.6对生产过程中的人员培训和鉴定按《培训控制程序》进行； 4.2.7生产过程中不合格品的控制按《不合格品控制程序》进行； 4.3 过程检验 4.3.1首件检验

生产部生产作业流程修订稿

生产部生产作业流程 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

佛山市大品集成房屋有限公司生产部生产作业流程文件名称：生产部生产作业流程文件编号：DP/COP082011-2017 制订日期：2017年8月20日版本版次：17第一版总共页数：2页 1.目的通过生产过程的管理，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色主导部门：生产部配合部门：业务部、采购部、工程部、技术部、品管部、仓库部 3.流程说明对生产全程进行管控，实行有序管理；管理目标追踪落实。 4.职责定义生产部跟进收集各部门对各类产品的需求信息，制定合理的生产计划并实施；按照产品作业指导书的工艺工序要求，组织调度生产资源落实领料、生产、入库过程管理；对生产自检的不合格物料跟进退换。业务部依据已签订的供货合同，转化为生产通知单（销售订单）并及时有效下发；依据业务员提报产品交期需求，整理发布出货计划单；采购部在生产通知发布后，根据采购计划及时制定对应的到料计划并实施，确保生产物料的供应；

工程部根据生产计划合理安排安装人员调度，实时跟进安装进度，确保按期交单；收集工地反馈意见，及时处理现场安装管理；负责欠料，补料，维护等补料计划，及时提交跟进。技术部发行各类产品的产品物料清单（BOM）及各类技术图纸、文件；发行各类产品的标准作业规范（SOP），工艺流程图（PDF）并监督生产落实执行；协助生产技术支持，确保生产顺利进行。品管部依据生产自检后的物料退换要求，进行责任方判定以确认不合格物料的处理决定；对制程中的原物料与半成品加强制程检测，对入库出库前的原料及制成品执行检测。仓库部根据生产通知单和产品物料清单（BOM）及时反馈库存不足；依据出货单即时按单备料，根据生产部需求履行发料、退料、报废、入库等作业流程。 5.生产作业流程图

生产车间工作流程

生产部生产作业流程文件名称：生产车间生产管理规范文件编号：XXXX 制订日期：20XX年X月XX日版本版次：A/1 制定：XXX 核准：XXXX 总共页数：6页

生产部生产作业流程 1.目的通过生产过程的管理，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色主导部门：生产部配合部门：业务部、采购部、工程部、研发部、品管部、仓库 3.流程说明：对生产全程进行管控，实行有序管理；管理目标追踪落实。 4.职责定义 4.1生产部 4.1.1跟进收集各部门对各类产品的需求信息，制定合理的生产计划并实施； 4.1.2按照产品作业指导书的工艺工序要求，组织调度生产资源落实领料、生产、入库过程管理； 4.1.3对生产自检的不合格物料跟进退换。 4.2业务部 4.2.1依据已签订的供货合同，转化为生产通知单并及时有效下发； 4.2.2依据业务员提报产品交期需求，整理发布出货计划单； 4.3采购部 4.3.1在生产通知发布后，及时制定对应的到料计划并实施，确保生产物料的供应； 4.4工程部。生产部生产作业流程

4.4.1发行各类产品的标准作业规范（SOP），工艺流程图（PDF）并监督生产落实执行； 4.4.2协助生产技术支持，确保生产顺利进行。 4.5研发部 4.5.1发行各类产品的产品物料清单（BOM）及各类技术图纸、文件； 4.6品管部 4.6.1依据生产自检后的物料退换要求，进行责任方判定以确认不合格物料的处理决定； 4.6.2对制程中的原物料与半成品加强制程检测，对入库前的制成品执行入库检测。 4.7仓库 4.7.1根据生产通知单和产品物料清单（BOM）及时出具领料单； 4.7.2依据出货计划单即时按单备料，根据生产部需求履行发料、退料、报废、入库等作业流程。 5.生产作业流程图

生产过程检验规程

生产过程检验规程文件编号：编制：审核：批准： xxxxxxxxxxxxxx 发布 2013年10月10日发布 2013年10月10日实施 1、目的规范检验程序，阻止不良产品进入下一道工序 2、适用范围公司生产各工序的过程检验。 3、职责质量部负责公司生产过程中的抽检、定点检验和工艺纪录执行检查，确保每道工序产品符合质量要求；生技部各车间负责按检验要求报检及质量整改。 4、检验规定、流程及要求实施生产全过程检验，检验控制的内容：外观、性能、尺寸、厚度等。生产过程中生技部要严格服从检验、并做好质量整改。质检员要严格按产品标准、规程和相关管理制度实施过程检验；产品转入下一道工序必须严格采取点交方式、且必须有质检员在点交单（生产流程卡）上签字确认，没有质检员签字不得转交下一道工序、同时下一道工序不得接收；

质检员在检验完成后，要对合格品与不合格品分别做出相应的标识，放入相应的合格区和不合格区；所有检验过程质检员必须有相关记录，以利追溯。 5、抽样检查每道工序的产品加工完毕后，质检员按随机原则对本道工序完工产品进行抽样检查。经验合格后方可转入下一道工序，并做好标识工作，各工序加工完毕后，经质检员检验合格后填好检验记录及“生产流程卡”转入下一道工序。对不合格品，质检员开具不合格品处置单，进行隔离标识并通知生技部、质量部等相关部门落实处置情况。不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验而转入下一道工序，需经质量部领导签字批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。 6、不合格品的处理操作员在生产过程中所生产出的不合格品要放在不合格品区的产品箱内。根据不合格品程度，对不合格品做出返工、报废、从检等处理，参照不合格品控制程序。具体执行不合格品管理控制程序的要求。 7、纠正措施产品生产过程中质量部负责对质量问题报告，生产技术部负责组织相关人员对质量问题整改，参照纠正和预防措施管理程序。 8、参考文件不合格品控制程序纠正和预防措施控制程序 9、相关记录

生产退料管理作业指导书

广东新宝电器股份有限公司三分公司作业指导书文件名称：生产退料管理作业指导书文件编号：52-04-WI-001 生效日期：版本号： F 适用范围：三分公司受控正本受控副本编制：林敏审核：批准：

标题:生产退料管理作业指导书版次：F 日期：2008- 8 - 5 修改内容编写人审核人审批人修改日期F版林敏2008-8-5

标题:生产退料管理作业指导书版次：F 日期：2008- 8 - 5 1.目的：明确车间退料流程，确保车间物料能得到及时有效的处理，HSF物料、辅料与HS物料、辅得到区分与隔离。 2.适用范围：适用于车间因工废、料废及易损件物料的处理。 3.职责 3.1生产车间负责需退物料的填单报送处理，同时注明是否有HSF要求的订单的物料。 3.2品管部PQC负责车间报告需退物料质量状态的判定。 3.3工程PIE负责所退物料的处理措施制订。 3.4注塑部负责所退塑胶件 (自制)责任的确认、接收及处理。 3.5 PMC负责车间退料的统计、分类、送交注塑部并报财务，在超出损耗范围的数量时PMC 应及时补回所需数量的相应物料。 4.定义 4.1工废：车间领出的物料在装配过程中被损坏的物料。 4.2料废：车间领出的物料在装配过程中被挑选出的不合格物料（其物料必须没有经过任何加工，否则视为工废）。 4.3易损件物料：车间按正常损耗领出但订单完成后仍多出的合格物料。 5.程序 5.1注塑件退料 5.1.1 生产车间按正常损耗领出的注塑件，在生产过程中产生的工废、料废，车间必须每天（或每单）填写《生产物料退料/补料申请单》，需经物料员、当车间主任、当线PQC、工程PIE、总装部经理与总经办签名确认后（将所退物料区分好HSF与HS物料在退料单上清晰注明），然后退仓。 5.1.2品管部跟拉的PQC负责所退注塑件工废、料废或合格等状态的确定，并在《生产物料退料/补料申请单》中注明。 5.1.3工程部PIE需在《生产物料退料/补料申请单》上确认处理措施，工废、料废件一律碎料处理，合格注塑件如能短期（15天）利用，需注明利用的方法（如转到某个单），否则按碎料处理。 5.1.4《生产物料退料/补料申请单》经相关人员确认后，生产车间连同所退注塑件一起退给 PMC部塑胶仓，PMC部塑胶仓管员在接到物料员提供的《生产物料退料/补料申请单》后，根据所退物料的产品名称、型号、数量、订单量、工废或料废等情况录入ERP系统并打印出《报废出库单》。PMC塑胶仓管员需分清此塑胶件是本公司注塑生产还是外协生产（包括一分公司、六分公司生产的）。如是本分公司生产的，车间物料员需将电脑清单（清单必须有物料编码、物料名称、型号、退料数量等要素）和《生产物料退料/补料申请单》白色联一起交注塑品管部相关人员、注塑部经理签名确认后，将退料连同相应单据送往注塑部配料组碎料房（所有退料必须由生产车间物料员分类整理后方可统一送往注塑部配料科碎料房，并且清除所有丝印及胶件上附属的非塑料物质如电木、螺丝等）。如是外协生产，注塑PMC科安排退回外协单位，并将不良品列出清单，由注塑PMC交财务扣除加工商材料费及加工费。对超出损耗范围的PMC部应及时安排补回所欠缺数量的合格物

生产过程管理规范

1目的对生产过程进行有效控制，确保过程操作符合要求，保证产品质量。 2适用范围适用于公司产品生产过程的控制。 3职责 3.1技术部负责生产图纸、工艺流程和检验标准的编制和培训工作。 3.2生产部负责产品的组装、搬运和包装工作。 3.3质管部负责对过程和产品进行监视和测量。 3.4人力资源部负责组织对员工的技能培训和考核，根据要求合理配置称职的人员。 4内容 4.1图纸、工艺文件和检验标准的编制 4.1.1技术部根据产品生产要求下发生产图纸，制定工艺文件和检验标准。 4.1.2技术部应保证图纸、工艺文件和检验标准的适用性、规范性、完整性和合理性。 4.1.3生产部在使用技术部提供的技术文件进行加工制造过程中，应保证文件的完整性，禁止私自修改或乱写乱画。 4.1.4质管部必须按照检验标准要求逐项进行检验，检验过程中应填写原始记录，根据检验结果编制检验报告。 4.2生产过程控制 4.2.1生产部负责指导和监督生产车间做好安全文明生产工作，生产环境应满足产品要求。 4.2.2生产现场的技术文件，产品图样资料应完整、清晰、有效、统一。 4.2.3人力资源部组织技术部对加工制造、组装调试和检验人员进行培训，确保相关人员了解工作内容和要求，掌握工作的方法和要领。 4.2.4操作人员要认真做好生产前的准备工作，熟悉产品图样、技术标准、检查和调整生

产设备，并做好设备的日常维护保养工作。 4.2.5生产过程中，操作人员应根据生产工艺特点，对设备的原材料、中间品进行清洁处理，明确清洁方法和要求，并填写《原材料、中间品清洁记录》，对清洁效果验证。 4.2.6操作人员在生产过程中应做好工序流转和生产记录，并满足可追溯的要求。生产记录应当包括：产品名称、规格型号、原材料信息、产品编号、数量、生产日期、主要设备、工艺参数、操作人员等内容。 4.2.7检验人员应熟悉产品标准和检验设备的操作要求，严格按照标准要求进行检测，按照操作保养规程对设备进行检查保养。 4.2.8检验人员应对原材料、生产过程产品和成品进行检验，发现不合格应及时标识、隔离，按照《不合格品控制程序》进行处理。 4.2.9在整个生产过程中，生产车间应明确标识产品的状态，确保在需要时能进行原材料的识别和质量追溯。 4.2.10在整个生产过程中所采用的的计算机软件，对产品质量有影响的，应当进行验证或确认。由生产部联合技术部、质管部对计算机软件进行确认，保证其满足生产所需功能，填写《计算机软件确认记录》。 4.3关键工序和特殊过程控制 4.3.1公司规定XXXX关键工序为：联机调试工序；特殊过程为：电路板焊接工序。 4.3.2技术部应对特殊过程进行确认，并根据工序要求编制《电路板焊接作业指导书》； 4.3.3关键工序和特殊过程的操作人员应由人力资源部培训和考核后，考核通过后上岗； 4.3.4关键工序和特殊过程的设备、环境必须满足工序要求。 4.3.5电路板焊接工序和联机调试工序要保留相应的记录。 4.4过程检验 4.4.1自检：各工序生产作业人员对自己生产的工序产品作自检，防止不合格产品入库、发货和不良品转入下一工序。 4.4.2互检：下一工序的员工对上一工序质量进行检验。

生产退料检验流程

生产退料检验流程 1.目的规范生产线退料检验工作，确保退料检验质量。 2.适用范围适用于各生产科送检的良品及不良品物料的退仓检验。 3.职责 3.1.生产科负责将需要退仓的物料填写《退料单》，送品质科待检区；并对送检物料的状态进行标识； 3.2.品质科检验人员负责对送检的物料进行确认。 3.3.品质负责人对检验人员的检验结果进行审核。 4.流程框图无 5.管理办法 5.1.抽检方式： 5.1.1.良品退仓按MIL-STD-105E标准一般检验水平为Ⅱ进行检验。合格质量水平(AQL)：严重AQL为0.65，轻微AQL为2.5。 5.1.2.不良品退仓：全数检验。 5.2.内容 5.2.1.生产科将需要退仓的物料送品质科待检区，并填写《退料单》，在备注栏上注明是良品退仓，或是不良品退仓。 5.2.2品质科检验人员根据《退料单》上的型号及数量核对无误后签收。 5.2.3.不良品退料检验 A.对不良品按不良标贴上的不良内容进行确认，需要用工装的从生产科或研发工程等借用，并将确认的结果记录在《退料检验记录表》上。 B.若确认的结果与原来的标识相符，仍保留原有的标识贴；若确认的结果与原来的标识不相符，则撕掉原来的标识贴，贴上新标识贴（记录确认的现象），并标注“QA”字样，良品退回生产科使用。

5.2.4.良品退料检验 5.2.4.1.按规定的抽样方式对送检的良品进行抽样，对抽取的物料按相关作业指导书进行确认，判断该批送检的物料是否为良品。 5.2.4.2.若确认的良品中有不良品，但没有超出允收标准时，则判此批合格，并对不良品进行标识（标注“QA”字样）退生产部；良品中有超出允收标准的不良品时，则判此批不合格，退生产部返工处理。 5.2.5.待处理品退仓，检验员与QE工程师共同确认可否使用，并将检验结果标识到物品上同时做好检验记录。 5.2. 6.检验完毕，检验员将所借工装退还生产部，将检验的内容详细记录在《退料检验记录表》上，交相应品质负责人审核。 5.2.7.品质负责人对检验人员的检验结果进行审核，若发现有不符的情况，须进行修改，在修改处签名；同时在《退料单》上签字确认。 5.2.8.生产物料员根据检验结果执行退料流程。 6.相关文件和表单 6.1.相关文件无 6.2.相关表单《退料检验记录表》

首件检验规范流程

首件检验规范流程主题内容和适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。职责生产部门负责组织安排首件检验工作。未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。控制要求对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。

新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料，必须与规定相符。工作程序在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可；首件检验不合格立即退回，重做首件。

领退料流程

领退料作业流程 1目的本作业程序以提供仓储管理及相关需求单位在领料、退料作业上有依据及制度化执行而制订。 2范围因技术、维修或其他需求之领、退料作业，依本标准执行；唯销售出库不在本文规范。 3名词定义 3.1 领料:依原因别分为: 1.工单超领; 2.部门领用 3.2 退料: 依原因别分为: 1.工单超领退料(退报废仓) ; 2.工单退料(退仓); 3.部门领用退回 4组织与权责申请单位：填写领料单及退料单，退料作业需将实物一并退回。采购单位：对于领退料之料品及数量予以管控、避免影响正常生产。仓管单位：负责出入库之料品及账务处理。品保单位：负责退库料品之品质认定。

5作业流程 5.1领料作业流程图 5.2退料作业流程图

5.3调拨单流程图 6作业程序： 6.1领料作业程序： 1）申请单位依照需求填写领料单，经部门主管同意及采购会签后进行备料发料（领料单需提前4H提供给仓库备料）。 2) 申请单在以下情况时可使用领料单（注：领用原因及部门） ①部门需用料又无实物归还。(成品和半成品除外) ②盘点需部门费用除账。 ③报废仓—14仓除账（当实物报废出厂再以部门领用方式除账） 3). 开单时要注意将单据上所有内容填写完整、规范。 ①部门开单领料需经主管核准方可有效。（成品领用需总经理核准方可有效）. ②领料单填写不完整或有涂改（不可用五颜六色笔）请重新申请完成后再进行领料程序。 4)仓管人员每日将作业完成的领料出库单，及时做账并做存档。 6.2退料作业程序：

1) 申请单位在以下情况时可使用退料单（注：备注原因选部门领用退回） ①部门领用后退还，仓别：退报废仓。（一领一退需同时进行） 2) 开单时要注意将单据上所有内容填写完整、规范。 3）退料方式： ①工单退料用于：工单换料、生产变更、退料时需注意，退料仓和发料仓必须相等。 ②重工工单退回及换料，不可退回成本仓（注：成本仓=良品仓） ---经确认为良品的可用调拨单的方式将良品料调回到良品仓。 ③工单超领退料（退报废仓）用于生产时损坏换料退回. 注：依照需求填写退料单，经部门主管同意及采购会签才能申请退料。 ④退料单仓别为(01，06)的材料及成品,必须要将实物送品保单位做品质判定。并填写单据核准。注：材料经过品保检验后，良品与不良品数量分开填写退料单上，若重要材料判定不良需附分析报告。（不良分析报告功能部分：技术部；外观部分：品保提供） 4）退料单填写不完整或有涂改，请重新申请退料完成后再进行退料程序。 5）材料、成品和半成品領用必需要退报废仓,C类材料領用不需退料. 6.3 调拨作业程序： 1）调拨单依照需求填写，经部门主管及采购签核后才可调拨物料. 2）各部门调料需在半个月或一个月内归还，逾期不归还（物料在哪个仓就在哪个仓盘点） 3）料品归还之（01，06，03）仓，必须经过品何检验后，连同单据交与仓库做账、存档。 4）调拨单填写不完整或有涂改，请重新填写完成后再进行调拨程序； 5）仓管每日将作业完成的调拨单，及时进行做账存档。 6）成品半成品因客戶要求领走,需走正常出货流程,否則不可出厂. 7）所有申请单位必须要由一联存档，便于以后查账。 7附件： 7.1领料單

生产过程控制和过程检验程序

生产过程控制和过程检验程序 l 目的对生产过程中直接或间接影响产品质量的各种因素进行有效控制，以确保获证产品满足顾客的要求和期望及认证的要求。 2 范围适用于对产品的形成、过程的确认、产品的防护及放行、产品使用已交付后的活动、生产过程中对环境条件的要求、生产设备的维护保养等。 3 职责 3.1 生产部负责指导车间进行生产和过程控制，负责生产设备的维护保养，对关键工序应编制作业指导书，负责产品标识的维护和产品的防护，对现场工作环境进行监督、检查。 3.2 技检部负责编制相应的工艺规程。 3.3总经理负责设备采购。 3.4供应部负责生产过程中各种物资的采购。 4 程序 4.1 过程确认 4.1.1 生产流程图（见附页） 4.1.2 关键生产工序的识别在以下情况时，工厂应对其作为关键/特殊工序予以对待： A）工序的结果不能通过其后的检验和试验完全验证，或者加工后无法测量或需实施破坏性测量才能得出结果； B）工序对最终产品的安全质量、主要性能有重大影响。 4.1.3 本公司生产的关键过程是轴绝缘、热处理、滴漆等工序。对这些过程应进行确认，证实它们的过程能力。适用时，这些确认的安排应包括：A) 过程鉴定，证实所使用的过程方法是否符合要求并有效实施；

B）对所使用的设备、设备能力(包括精确度、安全性、可用性等要求)及维护保养有严格要求（具体见设备操作规程），并保存维护保养记录，填写《特殊工序生产设备生产能力确认表》。相关生产人员要进行岗位培训、考核，持证上岗； C）编制与之相适宜的作业指导书。 4.2 产品生产过程中对工作环境的要求根据公司实际，工作环境主要包括配置适用的厂房、消防器材，保持适宜的温湿度和安全、噪声、振动、洁净度等。生产部和各车间要识别并管理为实现产品符合性所需的工作环境中人和物的因素，根据生产作业需要，创造良好的工作环境，包括： A）配置适用的厂房并根据生产需要适当装修，防止暴晒，风雨侵入和潮湿；B）配置必要的通风、消防器材，保持适宜的温湿度和职业卫生、安全； C）生产部及仓库对各类设施和物资实行定置管理，提高工作效率； D）确保员工生产符合劳动法规的要求。 E）对作业现场进行整理，保持现场卫生状况，加强卫生管理水平，防止因卫生状况差而导致产品质量出现问题，提高产品质量，符合规定要求。在产品的搬运工具、存放场所应尽量做到防护措施后再工作。 4.3 过程参数和产品特性控制 4.3.1由技检部对轴绝缘、热处理、浸漆等工序确定最佳的工艺参数，对这些参数等工艺要进行评审认可，确如发生工艺变更时，应对工艺参数重新进行评定。 4.3.2 对这些过程的生产监控应进行记录。对用于压机、浸漆、烘箱上的仪器等软件应经常查看并维护，防止出现偏差。确保软件的正常使用，防止非正常使用。

仓库退料作业流程

退、补料作业流程

1.0目的：对本公司的退料进行控制，确保退料补货能及时满足生产的需要。 2.0范围：适用于公司规格不符和超发以及不良之物料和呆料。 3.0职责 3.1生产部：负责物料的退料与补料工作。 3.2物控部：负责退料的清点与入库工作。 3.3品管部：负责退料的品质检验工作。 4.0作业程序 4.1车间领料员负责将退料按品种、规格进行分类、统计，做好标识，开好《退料单》，注明退料原因后交生产主管审核，物控主管确认。 4.2生产主管负责审核《退料单》上内容中的退料是否正确属实，补料是否真实必要，若无误，签名确认，否则退回领料员进行纠正； 4.3车间领料员将生产主管审核后的《退料单》连同退料一起报品管部IQC进行检验； 4.4 IQC负责检验退料，在120分钟内对退料做出品质判定，并将检验判定结果记录在《退料单》的品质状况栏，同时对不合格物料要做明确不合格标识（在不合格标识中注明退补原因和处理意见）； 4.5检验如不符合退料标准（如退料不符合要求，良品与不良品混在一起等），则要求车间领料员重新整理后再报检；退料属人为损坏的，需在退补原因栏中注明责任人或部门； 4.6补料填写《材料出库单》经生产主管审核后，领料员开始领料 4.7领料员将经审批有效的《退/补料单》及须退物料送至仓库，仓管员接收退料并于12小时内将退料按品质、品种规格等分类入仓； 4.8需补料的，仓管员按有效的《退/补料单》进行补料发放；若需补的物料数量不足时，则仓管员在《退/补料单》上写明“实补数量”并签名，以及立即将欠料情况作好记录及时上报；

4.9仓管员按实际退、补物料品种、规格、数量于当天内办理卡帐、台帐的记录工作；PMC员检讨缺料情况，提出如加强生产监控、损耗率调整、补采等措施； 4.10《退/补料单》一式四联，领料员完成退补料作业后，将第一、二联给仓管员，第三联交PMC 部，第四联自存备查；仓管员用第一联自己做帐存档，第二联统一在第二天上午8：30前交到财务部。 5.处罚规定 5.1未按规定时间完成的计入绩效考核参考。